【正文】 ，分型面位置選擇首先要保證制品能順利從型腔中脫出，根據這個原則，分型面應選在塑料制品最大的輪廓線上，而且此平面與開模方向垂直。此制件按此原則有3三個分型面可供選擇，如果模具按11分型面分型不僅分型面復雜而且該分型面位于外觀面在脫模后在分型面的位置會留有一圈飛邊，即使這些飛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故不選用，如按33分型面分型如果要順利脫出制品還需加設側抽芯，增加模具設計及生產難度故不選用，將22設為分型面比較科學合理有如下好處：①將分型面設在該位置可以將制品一次脫出②該分型面兩側制件表面粗糙度不同，精度要求較低的內壁面在冷卻后產生的收縮對模具型芯有一定的包緊力，開模時有利于制件保留在動模一側方便脫出③該分型面將精度要求不同的外觀面與內壁隔開，有利于降低模具型腔和型芯的加工難度，可以將動模和定模以不同的精度一次加工成型④該分型面在注射時是塑料熔體最后到達的位置有利于利用分型面排氣。 型腔鑲拼組合制件上有兩個用于配合的小孔，雖然深度不大，但由于開設在曲面上采用整體式型腔會造成加工上的困難，故采用成型桿成型，與凹模過盈配合，其余型腔部分采用整體嵌入式鑲拼組合，型腔可以用電火花一次加工。 排氣方式此制件屬中小型，且注射速度中等，可以利用分型面和成型桿的間隙排氣，不開設專門排氣槽[11]。 型腔成型尺寸計算常用型腔成型尺寸的計算方法主要有兩種：平均收縮率法和公差帶法，兩種計算方法的區(qū)別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上，當塑件的尺寸精度要求較高或塑件尺寸比較大時，這種誤差有可能會顯著增加，這時一些模具設計單位就采用公差帶法來進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經過多次初算驗算，且考慮因素較多[9]?？紤]到鼠標模具較簡單制造成本低，設計時間短故按平均收縮率法計算成型尺寸比較簡單易行[11]。采用δZ ,δC取固定值的平均收縮率法：Lm型腔的徑向工作尺寸Lm=[Ls+ LsScp（3/4）△]Ls塑件的徑向圖樣尺寸Scp收縮率的平均值，~△塑件尺寸公差δZ 型腔制造公差δC 型腔最大許用磨損量，δC 取為塑件尺寸公差△的三分之一 : 公式表 δZ ,δC取固定值的平均收縮率法型腔內徑尺寸 型芯外徑尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 ~%[11]。以最大徑向尺寸計算， mm,塑件精度選為MT2對應的型腔加工精度為IT9，以該精度查型腔的尺寸公差表，按照A類受模具活動部分影響的尺寸公差查表得△=, δC=△/3=Lm=[+（+）/2（3/4）]=+042以型芯最大徑向尺寸計算， mm,塑件精度選為MT2對應的型腔加工精度為IT9，以該精度查型腔的尺寸公差表，按照A類受模具活動部分影響的尺寸公差查表得△=, δC=△/3=Lm=[+（+）/2+(3/4) ]=由PRO/，以IT9精度等級制造型腔查手冊，按B類不受模具活動部分影響的尺寸公差值查表得△=，δC =Lm=[+（+）/2（3/4）]0+=+PRO/，以IT9精度等級制造查手冊得，按A類不受模具活動部分影響的尺寸公差值查表得△=，δZ=hm=[+(+)/2+(2/3) ] = PRO/E測量得為塑件兩孔鄰近邊距離Cs=23mm, 以IT9精度等級制造查手冊，按B類受模具活動部分影響的尺寸公差值查表得△=，δZ=Cm=[23+23(+)/2]177。=177。型腔近似橢圓形，按組合式圓形型腔計算公式計算[11]剛度計算：型腔投影面積為5600m2,r取60mm,[σ]=160MPa，，型腔壓力p取50 MPa,計算得t=強度計算：t=r[σ/(σ2p)?1]=38mm取較大值，型腔側壁厚設為38mm.h=,取37mm導向機構主要有導向、定位、承受側壓力三個作用，為了使合模動作更加可靠平穩(wěn)在型腔周圍設四根導柱，將導柱開設在動模側即導柱正裝，為保護型芯，避免合模時凸模進入凹模時由于方位搞錯而損壞模具或由于定位不準而互相碰傷[8]，設在動模上的導柱長度高出型芯6~8mm，導柱采用有肩導柱和導套配合的方式，安裝段與模板間采用過渡配合H7/k6，導向段與導向孔間采用動配合H7/f7，導柱需要有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此采用低碳鋼（20號鋼）滲碳（~），經淬火處理（HRC60）[16]。導套選用帶軸肩連接的導套，導套內孔與導柱之間為動配合H7/f7，外表面與模板孔為較緊的過渡配合H8/k7，材料選用20號鋼滲碳淬火處理，表面硬度為HRC55，低于導柱5度 脫模機構設計脫模機構采用推桿推出的典型結構，推桿直接作用于塑件的內表面不會影響到外觀。此機構由7個零件組成分別為推桿，推板，推桿固定板，拉料桿，復位桿，限位釘，推板導柱。推桿直接作用于塑件表面，將塑件推出模外，推桿需要固定，因此設推桿固定板和推板，兩板間螺釘連接；注塑機上的頂桿作用在推板上；為了確保推出板平行移動，推出零件不致于彎曲卡死，設有推板導柱和導套；推板的回程是靠復位桿實現的，最后一個零件是拉料桿，它的作用是勾著澆注系統(tǒng)的冷料使整個澆注系統(tǒng)隨同塑件一起留在動模，在推板與定模底板間設限位釘，限位釘有兩個作用，一是使推板與底板間形成間隙，一但落入廢料屑，也不會影響推板復位。另一個作用是在模具制造時可調節(jié)限位釘頭部的厚度來控制推桿返回的位置[]。脫模動作由注塑機液壓系統(tǒng)來完成，有利于提高生產效率。推出位置設在脫模阻力較大的六處地方，推桿端面加工為與凸模曲面近似的斜面，有利于保持塑件壁厚一致，~，否則會影響外觀和使用，推桿直徑5~6mm,推桿和推桿固定板采用軸肩連接，在推桿固定板上同時安裝四根復位桿和四根導柱起復位和導向作用。所選分型面無需側抽芯，顧不涉及。脫模力計算：p=(1μ)rE塑料拉伸彈性模量，ABS取2500ε塑料收縮率，%μ塑料泊松比，α拔模，內壁拔模角為1176。r型芯平均半徑，計算得p= 模溫調節(jié)系統(tǒng)前已述明本制件無須對模具加熱，只需考慮冷卻問題水的體積流率： = 586/[701000（2720）] =104冷卻水的流速：ν=qv/A =10410004/(152) =傳熱系數：傳熱面積：水孔數取n=3，即布置三根冷卻水道m(xù)單位時間注入模具中的塑料質量(kg／s)Q0在模腔內單位質量熔融塑料凝固所放出的熱量KJ/Kg?Kρ冷卻水的密度(kg/m3 )；Cp2冷卻水的定壓比熱容KJ/Kg?KT1冷卻水出口溫度；T2冷卻水進口溫度；A0與入口冷卻水溫有關的物理常數；△T平均溫差；d水孔直徑；b模具上冷卻水孔深，即模寬 模具材料塑料模具的工作條件與冷沖模有所不同，一般都必須在一定溫度（150℃~2O0℃）條件下進行工作，除了要受到一定壓力作用外，還要承受溫度的影響。因此對塑料模的成型零件，除了要求必須具有足夠的強度、硬度和良好的加工性能之外，還要求熱穩(wěn)定性好，溫度差異引起的尺寸變化率小。選取常用的45牌號的優(yōu)質碳素鋼經調質處理后有一定的強度和耐磨性用于模架材料。高碳工具鋼、低合金工具鋼經過熱處理后具有較高的強度和耐磨性，用于成型零件。而型腔和型芯用50號鋼以改善表面拋光性能和耐磨性能[5]。結 語鼠標上蓋是薄殼塑件且出于該產品產品外形美觀，手感好的使用要求，零件的外形全部設計為為曲面，本研究采用Pro/E三維建模軟件軟件進行特征分解，該軟件基于特征以及參數化的特點使其具有強大的功能，能夠解決這種特殊問題。為獲得高質量的產品，采用數值模擬與經驗設計相結合的方法對鼠標上蓋成型規(guī)律進行了探討和研究，使整個模具的設計制造周期縮短，優(yōu)化了模具的結構和工藝參數，大大減少了試模的次數，提高工作效率。利用CAE軟件，方便的觀測到零件的凝固、充模等過程，尋找出塑件可能出現的成型缺陷，從而在模具的工藝參數、塑件的尺寸形狀性能特點之間獲得最佳的匹配。 致 謝 在本論文的完成過程中，我的導師教授給予了我悉心指導和熱情鼓勵，使我順利完成了論文工作。他嚴謹的治學態(tài)度、淵博的知識和執(zhí)著的敬業(yè)精神給我留下了深刻印象。激勵我克服困難，廣泛涉獵新思想、新理論，不斷地探求新的科學發(fā)展。同時，也讓我懂得如何去踏踏實實地工作、勤勤懇懇地做人。論文工作量十分大，沒有試驗條件，加之我的模具設計實踐操作知識很少，在做課題的過程中遇到了很多困難，論文在孫老師的熱心幫助下才得以順利完成，在此，謹向孫老師表示衷心的感謝和誠摯的敬意。 同時，感謝在做課題過程中為我提供便利和幫助的老師和同學們。 感謝班的所有同學們，感謝我們在一起度過的這段忙碌又偷快的時光。在此，向所有關心和幫助過我的領導、老師、同學和朋友表示由衷的謝意!衷心地感謝在百忙之中評閱論文和參加答辯的各位專家、教授! 參考文獻[1] “十一五”規(guī)劃[J] .，7[2] [J].，8[3] 鐘佩思,沈友徽,[J].，3[4]李德群，／CAE／CAM 的發(fā)展概況及趨勢[J].，7[5][M].，5：70[6] [J].，8[7] [M].，1：145[8] [M].，7：34 0[9] 林旭東，申開智，[J].， 4 (2)：40[10][J].，8[11]李德群，[M].，3：70[12」李倩，王松杰，[J].電加工與模具，2002， 5：53[13][J].，6[14]許荔珉，李澍，[J].，2[15]郭新玲，葛正浩，／E注塑模具的分型面設計[J].塑料工業(yè)2003，9[16] [M].，6：9[17]王清平，陳玉樞，[J].，7[18]倪雪峰，王雷， ro／E模具設計中拆模方法的研究與實現[J].，8[19] ro／E N G I N E E R在鼠標模具設計與制造中的應用[J].