【正文】 圖416合并曲面圖417合并后的曲面按照以上方法一次創(chuàng)建曲面，進行合并，最后產(chǎn)生分型面如圖41419所示，其中黃色部分為塑件，灰色部分即分型面。 圖418分型面bottom向3D圖 圖419分型面top向3D圖三、 成型零件設計直接與塑料接觸構成塑件形狀的零件稱為成型零件，其中構成塑件外形的成型零件成為凹模，構成塑件內(nèi)部形狀的成型零件成為凸模（型芯）。由于凹、凸模件直接與高溫、高壓的塑料接觸，并且脫模時反復與塑件摩擦，因此，要求凹、凸模件具有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性以及足夠低的表面粗糙度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生翹曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響脫模。此塑件有側向軸孔，因此成型部分零件包括凹、凸模及滑塊。分型成功後凹模如圖420所示，凸模如圖421所示，滑塊如圖422所示。圖420凹模圖421凸模圖422滑塊四、 排氣系統(tǒng)的設計該套模具是屬于小型模具，排氣量很小，可利用分型面、滑塊和頂桿等間隙進行排氣，不需要單獨開設排氣槽。五、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計由塑料模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)率。ABS材料的注塑成型溫度為50～80，查參考文獻【1】中表610 常用熱塑料的模具溫度表，可以得知所選塑件材料模具溫度為：100176。C，所以可以不設置加熱裝置。一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200℃左右，而塑件固化后從模具性強中取出時其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快的傳給模具，一是塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。(1)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡可能的多，孔徑盡可能大；冷卻水孔至型腔表面的距離應盡可能相等；澆口處要加強冷卻；冷卻水孔道不應穿過鑲塊或其接縫部位，以防漏水；冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處；進出口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。（2）設計過程：已知：材料ABS，塑件厚度2mm，ABS單位熱流量系數(shù)Q1=350kg/kg,解：冷卻時間 (411)s 根據(jù)ABS性能，取=10s 注射時間=2s，保壓2s 注射周期為t=10+2+2+（5～8）=20s (412) 每小時注射次數(shù)N=3600/20=180 ∴總熱量 Q=W=NG (413) =80350 = 模具四側面積 (414) 分型面面積 開模率 (415)∴散熱表面積= (416)模溫70℃，室溫20℃∴對流所散發(fā)的熱量： (417)輻射所散發(fā)的熱量： (418) = 注塑機所散發(fā)的熱量： (419) ∴應由冷卻系統(tǒng)從模具中帶走的熱量為 為負 (420)所以模具靠自身可以散熱。但為更加安全和提高效率，仍添加冷卻系統(tǒng)。（3）冷卻系統(tǒng)的布置 該塑件分型面為大致為階梯形，把模仁分為上下兩部分，上部分由分流道，應重點加強冷卻，因此布置在偏上位置。 由上面計算可知，該模具塑料釋放的總熱量不大，旨在模具型腔周圍開始冷卻水管即可，凹模水管直徑為10mm，凸模水管直徑為8mm。 水管具體分布線如圖423所示。其中，為了表達清晰，只保留水管的中心線。423水線示意圖六、 脫模機構的設計注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置成為脫模機構，也稱為推出機構。 塑件推出是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時，應遵循下列原則。（1）推出機構應盡量設置在動模一側；（2）保證塑件不因推出而變形損壞；（3）機構簡單、動作可；（4）良好的塑件外觀；（5）合模時的準確復位。零件脫模無特殊要求，采用最常見的推桿推出即能滿足脫模要求。推桿形式選擇圓形推桿。頂桿布局如圖424所示，兩側為對稱布局，故只標注一側，對頂桿編號1～5。圖424頂桿布局示意圖其中，1號為澆口頂桿，其中挖了潛伏式澆口。其形狀如圖425所示。2號為拉料桿，脫模是頂出澆道凝料，達到自動切斷澆口的目的，其形狀如圖426所示。3～5號為普通推桿，其形狀如圖427所示。圖425 1號頂桿圖426 2號拉料桿圖427 3～5號頂桿（1）脫模力 (421) (422) (423) (424) 取1176。，查參考文獻【1】中表82得=由ABS特性和模具材料得f= 取1176。，查參考文獻【1】中表83得==，E=1800Mpa，S=%，=0，L=14cm∴=625N（2）推板厚度 (425) =300mm，E=210000Mpa，B=150mm, =1/5*∴（3）推桿直徑 (426) K=，L=140，n=7，E=2100000∴，取d=4mm七、 滑塊機構的設計前面已經(jīng)分析過此塑件的側向結構，得出結論需要滑塊機構側抽芯，在此，進行滑塊結構配合設計?；瑝K結構如圖427所示（此圖為了表達清晰，隱去滑塊工作部分）。圖427滑塊結構（1）抽芯距=+(2~3) ， 取S=4mm (427)（2）斜銷傾角 開模行程，取15~20176。 ∴=～ (428) ∴可以任意在15～20176。之間取值，取=15176。 （3）斜銷有效工作長度 =15mm (429) （4）斜銷直徑 側抽芯力： (430) 查表91，最大變曲力=1KN 側型芯中心線于斜銷固定地面的距離：mm (431) 查表92，得斜銷直徑d=10mm （5）斜銷長度 (432) 取L=75mm第三節(jié)、模架的確定選用標準模架，可以大大縮短模具的制造周期，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為Futoba2P:SC，如圖428所示。模架尺寸為250400mm。圖428標準模架各模板尺寸的確定：A板是定模腔板，塑件高度28mm，在模板上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔應由一定的距離，因此A板厚度取40mm。B板是凸模固定板，凸模的成型部分高度為50，同樣要有冷卻水道的位置，所以B板厚度取100mm。墊塊=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5～10）=28+12+30+（5～10）=75～80mm，取墊塊厚度為80mm。上述尺寸確定之后，就可以確定標準模架，利用 EMX添加標準零件和之前設計好的結構，逐步完成設計。模具整體效果如圖42圖430所示。圖429模具整體效果圖430模具爆炸圖第五章 總結第一節(jié)、模具設計過程體會在對DVD門的設計過程中，本人查閱了很多資料，學習了之前未曾了解的一些知識，開闊了視野，對模具行業(yè)也有了新的認識。在技能方面，通過對此塑件模具的設計，本人更加熟練了對Pro/ENGINEER和AutoCAD的運用，同時，學習了新的軟件，如Moldflow Plastic Advisers和EMX插件。期間，我遇到了不少困難，如由于對軟件不熟悉，設計初期沒有設置繪圖尺寸，直到導入模架才發(fā)現(xiàn)問題；設計初期經(jīng)驗不足，考慮不全面，沒有對工作資料進行備份，由于失誤丟失前期工作，只能重做等等。這些困難有專業(yè)性的也有非專業(yè)性的，解決專業(yè)性難題，讓本人更加深刻的掌握了模具設計的基礎知識，而解決那些非專業(yè)性的難題，讓本人學會了做事縝密，鍛煉了自己的耐心和毅力。在設計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設計，大大地提高了效率，本人深深感受到CAD/CAE技術的優(yōu)越性和科學性。第二節(jié)、設計存在問題及解決設想由于對軟件和設計方法的不熟悉，本人走了很多彎路，浪費了許多時間，造成時間緊張，導致最后還有有很多不完善的地方有待改進。如滑塊成型部分壁薄且件長，脫模時，應在此處設計側頂出機構，但由于時間緊張，只能放棄。最大的失誤就是在早期放置塑件位置布局型腔時，由于經(jīng)驗不足，沒有做長遠考慮，塑件位置擺反，導致兩個型腔距離過近，以致影響到后來冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)和澆口的設計。由于時間緊迫，已經(jīng)來不及重做，所以只得帶著遺憾完成此畢業(yè)設計。但遺憾也是一種收獲，它會在以后的工作中時時督促本人做的更好。【參考文獻】[1] 黃虹：塑料成型加工與模具，化工工業(yè)出版社，[2] 駿毅科技、關興舉 等：Pro/ENGINEER塑料模具設計，人民郵電出版社，[3] 朱光力、萬金保 等：塑料模具設計，清華大學出版社，2003[4] 中國機械工程學會、中國模具設計大典編委會：中國模具設計大典，江西科學技術出版社,　2001[5] 伍先明、王群 等：塑料模具設計指導，國防工業(yè)出版社， [6] 黃勝杰、機械科技研究中心：實戰(zhàn)Pro/ENGINEER工程圖， 中國鐵道出版社,[7] , and :Energy recovery in the sustainable recycling of plastics from endoflife electrical and electronic products,2005 IEEE International Symposium on Electronics and the Environment, May 2005.[8] Bill Jonnaert：Guide to Better Hot Runner Control White Paper，MoldflowCorporation，March 2004. [9] 許志：模具造型的數(shù)字化掃描及數(shù)控加工技術，制造技術與機床，1996年第9期 [10] 趙葛霄：仿形技術在模具設計制造中的應用研究，模具工業(yè)，2001年第2期致謝在此感謝指導老師胡林教授、遠東石油工具公司的領導和同事以及身邊的同學悉心的教導和幫助。感謝胡老師我很多方向性的建議，在設計過程中給予的幫助和支持！感謝黃桂堅老師在模架選擇和澆口設計上給予的指導，感謝陳獎同學在模具分型及滑塊設計上給予的建議,感謝增路平、陶賢奉同學在設計細節(jié)上的幫助。使我加深了對模具方面的認識，培養(yǎng)了我獨立思考題、解決問題的能力。41 / 4