【導讀】施。工。組?？棥ＴO。計。姓名：。分院：。專業(yè)：。班級：。學號：。1. 目錄

　　

【正文】 到 75%方可拆模；懸挑部分的模板拆除時間待板混凝土強度達到 100%方可拆模。 第 4 節(jié) 混凝土工程 一、施工部署 本工程全部采用商品混凝土。墊層，承臺基礎及主體結構混凝土全部采用汽車泵送澆筑。 根據(jù)施 工工序及工期安排，混凝土澆筑盡量安排在白天進行，若混凝土澆筑量較大，白天不能澆筑完成不能留置施工縫時，現(xiàn)場管理人員分成兩班，每班 12 小時，各專業(yè)有關領導及施工人員跟班作業(yè)，負責檢查，同時做好各方協(xié)調(diào)工作。 二、主要機具準備： 規(guī)格 單位 數(shù)量 單耗量（ KW） 總功率（ KW） 備注 ZN50 型振搗器 臺 24 平板振搗器 臺 6 鐵鍬 把 40 鐵抹子 個 40 木抹子 個 40 IPF100 型泵車 臺 4 17 34 排量100m3/h 30 三、施工方法 ，并已核實預埋件、線管、孔洞的位置、數(shù)量及固定情況無誤。 ，模板標高、位置、尺寸準確符合設計要求，支架穩(wěn)定，支撐和模板固定可靠，模板拼縫嚴密，符合規(guī)范要求。 。 ，由技術部門講述施工方案，對重點部位單獨交底，設專人負責，做到人人心中有數(shù)。 、走道及工作平臺，安全穩(wěn)固，能夠滿足澆筑要求。 凝土澆筑前，仔細清理泵管內(nèi)殘留物，確保泵管暢通。 （根據(jù)鋼筋保護層厚度及鋼筋間距切口）分隔。 ，簽訂時由技術部門提供具體供應時間、標號、所需車輛數(shù)量及其間隔時間，特殊要求如抗?jié)B、防凍劑、入模溫度、坍落度、水泥及預防混凝土堿集料反應所需提供的資料等。 四、主要措施 ，必須確保20 年內(nèi)不發(fā)生混凝土堿集料反應損害；澆筑每部位混凝土前預先上報配合比及所選用各種材料的產(chǎn)地、堿活性等級、各項指標 檢測及混凝土堿含量的評估結果。混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含堿量不得超過 5kg/m3。 ，在混凝土中摻入適量的粉煤灰和減水劑，摻量 31 必須經(jīng)過實驗確定。為保證混凝土的緩凝時間到 4~6 小時，能夠滿足混凝土出機運至現(xiàn)場具有可泵送料條件，在混凝土中摻入適量緩凝劑。嚴禁在混凝土中加水。混凝土入泵坍落度控制在 16~18cm。 所有施工縫均采用多層板（根據(jù)鋼筋保護層厚度及鋼筋間距切口）分隔，在下一流水段混凝土澆筑前，進行施工縫處理，處理前先在混凝土邊緣 彈通線，用無齒鋸切割以保證施工縫順直，切割時嚴格控制切割深度，以防觸動鋼筋，施工縫浮漿層剔除后混凝土澆水濕潤，施工縫處理必須待混凝土強度達到 后進行。 底板按單元劃分澆筑，不留施工縫。柱施工縫留在梁下皮以上 1cm。墻施工縫留在板（梁）下皮以上 1cm。樓梯施工縫留在樓梯所在樓層休息平臺、上跑（去上一層）樓梯踏步及臨側墻寬度范圍之內(nèi)，另一方向為休息平臺寬度的1/3 處。 5．混凝土澆筑 、承臺混凝土采用汽車泵分區(qū)連續(xù)澆筑，平板及插入式振搗器振搗，表面抹平壓光。在澆筑混 凝土前，對模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清理干凈；對模板的縫隙和孔洞予以堵嚴。 、板、柱混凝土澆筑采用汽車泵送方式。 施工順序 清理：在混凝土澆筑前先用一臺 12 立方米空壓機將模板內(nèi)雜物吹掃干凈。 32 : 本工程分區(qū)流水施工，每一流水段內(nèi)混凝土連續(xù)澆筑，如必須間歇，間歇時間盡量縮短，并在下層混凝土初凝前將上層混凝土澆筑完畢。 澆筑混凝土時為防止混凝土分層離析，混凝土由料斗、泵管內(nèi)卸出時，其片面上傾澆高度不得超過 2m，超高時采用串筒或斜槽下落，混凝土澆筑時不得直接沖擊模板。 澆筑豎向 結構混凝土前，底部先填以 3050mm 厚的同配比減石子砂漿。 澆筑混凝土時設專人看模，經(jīng)常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)生變形移位時立即停止?jié)仓?，并在已澆筑的混凝土凝結前修整完好。 使用 50 插入式振搗棒要快插慢拔，插點呈梅花型布置，按順序進行，不得遺漏。移動間距不大于振搗棒作用半徑的 倍（ 50 棒應為 ；取50cm， 30 棒應為 取 40cm）。振搗上一層時插入下一層混凝土 5cm 以消除兩層間的接縫。平板振動器的移動間距，保證振動器的平板能夠覆蓋已振實部分的邊緣。振 搗時間以混凝土表面出現(xiàn)浮漿及不出現(xiàn)氣泡、不下沉為宜。 、板混凝土澆筑 澆筑板的混凝土虛鋪厚度要略大于板厚，振搗完畢后用 刮械刮平，用木抹子抹平，并拉線檢查板面平標高，嚴格控制平整度，尤其墻腳根部。 樓梯混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達到踏跳位置后再與踏步混凝土一起澆筑，不斷連續(xù)向上推進，并隨時用木抹子將踏步上表面抹平。 33 打完墊層、底板后立即鋪設塑料薄膜對混凝土進行養(yǎng)護并且在其上面鋪設兩層阻燃草簾被，柱子拆模后立即用塑料薄膜將柱子包裹好 進行養(yǎng)護。 養(yǎng)護時間不少于 7 晝夜，其中有抗?jié)B要求的（≥ ）的混凝土養(yǎng)護不少于 14 晝夜。 ： 常溫時制作 28d 標養(yǎng)試塊及備用試塊，同條件試埠（頂板兩組，一組用于，一組用于拆模；）。同條件試塊置于現(xiàn)場帶篦加鎖鐵籠中做好標示，同條件養(yǎng)護 ，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全銷。 ，先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、網(wǎng)片及輸送管的內(nèi)壁管直接與混凝土接觸部位。 ，必須保證輸送混凝土的泵能連續(xù)工作。 直，轉彎緩，接頭嚴密。 ，先泵送混凝土內(nèi)除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂漿。 ，混凝土泵處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同時，觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。 ，如必須中斷時，其中斷時間超過 2 小時必須留置施工縫。 ，活塞保持最大行程運轉。混凝土泵送過程中，不得把 34 拆下的輸運管內(nèi)的混凝土撒落在未澆筑的地方。 ，采取下列方法排除 重復進行反泵 和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新攪拌后泵送； 用木棍敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊粉后，重復進行反漿正泵，排除堵塞； 當上述兩種方法無效時，在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管內(nèi)空氣后，方可擰緊接頭。 向下泵送混凝土時，先把輸送管上氣閥打開，待輸送管下段混凝土有了一定壓力時，方可關閉氣閥。 混凝土泵送即將結束前，正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土攪拌處。 泵送過程中，廢棄的和泵送終止時多余的混凝土，按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善 處理。 泵送完畢時，將混凝土泵和輸送管清洗干凈。 排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時，布料設備的出口朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。 在泵送過程中，受料斗內(nèi)具有足夠的混凝土，以防止吸入空氣產(chǎn)生阻塞。 質(zhì)量通病及防治措施 序號 名稱、現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 防治措施及處理方法 1 蜂窩（混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成隙類似蜂（ 1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。 防治措施： 認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過 2m 時設串筒或溜槽；澆 35 窩狀的窟窿） （ 2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。 （ 3）下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。 （ 4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。 （ 5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。 （ 6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。 （ 7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。 灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、 墻根部在下部澆完間歇1~，沈實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。 處理方法： 小蜂窩：洗 刷干凈后，用 1:水泥砂漿抹平壓實，較大蜂窩；鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩；如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。 2 麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點） （ 1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。 （ 2）模板未澆水濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失 水過多出現(xiàn)麻面。 （ 3）模板拼縫不嚴，局部漏漿。 （ 4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或防治措施： 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆 灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用油氈紙、膩子等堵嚴；選用長效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。 處理方法：表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光 36 失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。 （ 5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點 3 孔洞（混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露） （ 1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。 （ 2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未時行振搗。 （ 3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。 （ 4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住 防治措施： 在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿啐真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加 開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉人混凝土內(nèi)，及時清除干凈。 處理方法： 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，酒水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細 澆灌、搗實 4 露筋（混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面） （ 1）澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板處露。 （ 2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。 （ 3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模防治措施： 澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確并有良好的和易性；澆灌高度超過 2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤半認真堵好縫隙；混凝土搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振動棒進行振搗；操作時避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)查直修正；保護層混凝 37 板部位缺漿或模板漏漿。 （ 4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。 土要振搗密實；正確掌握模時間，防止過早拆模，碰壞凌角。 處理 方法： 表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹1:2 或 1: 水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 5 縫隙、夾層（混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土） （ 1）施工縫 或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤，就灌筑混凝土。 （ 2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。 （ 3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。 （ 4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗 防治措施： 認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 設串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆 50100mm 厚原配合比無石子砂漿，或 100150mm 厚半石子混凝土，以處結合 良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。 處理方法：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1:2 或 1: 水泥砂漿強力填嵌密實；穎隙夾層較深時，清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支撐，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理 6 缺棱掉角（結構或構件角處混凝 土局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷） （ 1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉