【導(dǎo)讀】塑機品牌均有不少在塑膠產(chǎn)品企業(yè)使用。比較著名的注塑機品牌有香港的震雄，臺灣的臺中。相比之下，使用最長壽命的應(yīng)該屬于日本注塑機，歐洲注塑機的安全標(biāo)準(zhǔn)較高。能要求；采用ErgotechControl控制器，可以按照要求的時間、壓力及流量從注射狀態(tài)切換到保壓狀態(tài)，設(shè)定值既可以按百分比，也可以按物理值輸入；的工藝控制都是由NC4控制系統(tǒng)自動完成。住友從事注塑機研發(fā)制造已有四十多年的歷史，歷來以。其高速、高壓而在行業(yè)內(nèi)享有盛名。目前住友擁有多項獨家技術(shù)，如直接驅(qū)動、雙壓中。5000臺左右，在全電動機處于領(lǐng)先地位的日本機種里已連續(xù)五年取得第一名。香港震雄是目前全球注塑機銷售量最大的生產(chǎn)商之一，平均每10min售出一臺機器，令同行為之矚目。今后計劃持續(xù)推出中大型電動式注塑機，包括250t、300t和350t等，并將電動。售額占中國同行業(yè)首位。應(yīng)由維修人員將電器零件。②檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過±15%。①設(shè)定料筒溫度為正常成型溫度。根據(jù)產(chǎn)品重量，設(shè)定熔膠和射膠行程

　　

【正文】 受熱分解。 ②再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中貯留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于 20%）。 ③原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑（如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等）用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進入型腔，形成銀紋。 ④要保證原料充分干燥，清除水分。塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對原料充分干燥并使用干燥料斗。 ⑤有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每 10kg料可加至 50g），以盡量降低其加工溫度。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) （ 5）設(shè)計 壁厚太厚 ，表里冷卻速度不同。在模具制造時應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。 熔接痕是指在塑膠件表面的冷料熔解的痕線。熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕存在極大地削弱了制品的機械強度，克服熔接痕的辦法與減少制品凹陷的方法基本相同。造成熔接痕的原因很多，涉及的因素可能有模具、工藝、原料和產(chǎn)品設(shè)計等多個方面。 （ 1）注塑機 塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周 期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。 （ 2）模具 ①模具表面太冷，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度，限制冷卻液速度。 ②流道細小、過窄或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。 ③擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口、流道太小，增加澆口尺寸，增大流道直徑；澆口離熔接區(qū)太遠，需要改變澆口位置或增加輔助澆口；澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口 。 ④模內(nèi)排氣不足或沒有排氣孔，應(yīng)開設(shè)、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣，在熔接區(qū)加排氣孔或增大排氣孔尺寸。 ⑤使用了過多的清潔劑，盡可能不用脫模劑。 ⑥塑膠件在熔接區(qū)部位太薄，需改模加厚料。 （ 3）注塑成型工藝 ①有效型腔壓力太低，增加注射壓力，延長注射時間。 ②增加注射速度，高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) ③增加熔膠溫度及噴嘴的溫度，溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細；溫度低，減少 氣態(tài)物質(zhì)的分解。 ④脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 ⑤降低合模力，以利排氣。 ⑥適當(dāng)增加背壓力及調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速以獲得更高均勻的熔膠溫度；提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。 （ 4）原料 ①保證原料干燥良好。原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。 ②改善其流動性，對流動性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。 （ 5）產(chǎn)品設(shè)計 ①壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早 固化。 ②嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。 發(fā)脆 發(fā)脆表現(xiàn)為注塑件在頂出時斷裂，或在出模后易斷裂。引起發(fā)脆大多是由于內(nèi)應(yīng)力造成的，造成制品發(fā)脆的原因很多，涉及的因素可能有注塑機、模具、工藝、原料和產(chǎn)品設(shè)計等多個方面。 (1)注塑機 ①機筒內(nèi)有無死角或障礙物，容易促進熔料降解，需要進行徹底清潔。 ②機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆，因此要增大塑化容量。 ③頂出裝 置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng)，根據(jù)具體情況調(diào)整。 (2)模具 ①澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。 ②分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 ③模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常，增加模具溫度，限制冷卻劑循環(huán)速度。 (3)注塑成型工藝 注塑培訓(xùn)網(wǎng) ①熔膠溫度太低，物料容易降解，則應(yīng)提高料筒（后區(qū)）溫度及噴嘴的溫度。 ②熔膠溫度太高，物料容易降解，需降低各區(qū)域料筒溫度以及螺桿預(yù)塑背 壓壓力和轉(zhuǎn)速。 ③模溫太高，脫模困難；模溫太低 ，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，設(shè)置適當(dāng)模溫。 ④增加注射速度，保證熔合強度。 （ 4）檢查 ①受異類膠類（熔點低的其他原料）或不良添加劑污染、灰塵等雜質(zhì)污染，查明原因并徹底清潔。 ②注塑件內(nèi)應(yīng)力過大，沒有釋放出來，需要進行退火處理。 ③再生料含量太高或回收使用次數(shù)太多，需要通過試驗控制用量。 （ 5）產(chǎn)品設(shè)計 ①產(chǎn)品設(shè)計帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 ②產(chǎn)品設(shè)計太薄或鏤空太多。 變色是指注塑件 表面的顏色與要求的色彩不一致。造成變色的原因也是多方面的，主要可能有注塑機、模具、工藝和原料等多個方面。 (1)注塑機 ①設(shè)備不干凈，需要進行清潔?；覊m或其他粉塵沉積再料斗上使物料受污染變色。 ②熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。 ③機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。 (2)模具 ①模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫、高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) ②模具澆口太小。 ③料中或模內(nèi)潤滑劑、脫 模劑太多。必要時應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。 ④噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 （ 3）注塑成型工藝 ①螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。 ②機筒、噴嘴溫度太高。 ③注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。 （ 4）原料 ①物料被污染 ②水分及發(fā)揮物含量高。 ③著色劑、添加劑分解。 黑斑或黑液是指注塑件呈現(xiàn)黑色的斑點或條紋，注塑件顏色沒有根本變化。產(chǎn)生翹曲變形可能是注塑機、模 具和原料等方面的原因。 (1)注塑機 膠料存在料筒裝置的不流動區(qū)域“死角”，使它在高溫下停頓時間過久而變成焦黑的材料，需要將料筒和螺桿拆卸下來徹底清潔與聚合物接觸的表面。 (2)模具 ①注塑件的壁部分太窄，材料在高壓下流過時產(chǎn)生衰變，需要檢查修正，保持壁厚的正確性和一致性。 ②模具澆口太小，從頂出裝置中滲入油或型腔內(nèi)有油，需要增大澆口尺寸。 (3)原料 ①原料不清潔，材料中混入了多次回用膠料，檢查來源清除雜質(zhì)。 ②潤滑劑不足，需要添加適量潤滑劑。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 破裂是指注塑件表面的細小裂紋或裂縫。產(chǎn)生破裂可能是注塑機、模具、工藝和原料等方面的原因。 (1)注塑機 主要是塑化能力不足即塑化容量小，塑化不充分，需要更換成較大塑化能力的機器。 (2)模具 ①排氣不良，易形成夾水紋使強度降低。 ②澆口過大使注塑件過分受壓，減小澆口尺寸。 ③型腔或型芯內(nèi)漏水，檢查模具是否有細裂紋。 ④注塑件設(shè)計過于單薄，需要增加加強筋。 ⑤檢查型腔，型芯是否有足夠的脫模角度。 ⑥頂針油傳到模腔表面，檢 修模具。 ⑦增加頂針直徑，降低頂針頂出速度。 （ 3）注塑成型工藝 ①調(diào)整料筒溫度。過高溫度，使料降解；過低溫度，使熔接強度不足。 ②調(diào)整注射壓力。提高溫度，使充模順暢，降低黏度；過高壓力致使內(nèi)應(yīng)力易開裂，因此需要降低。 ③降低預(yù)塑背壓及調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，避免膠料降解。 ④適當(dāng)增大射膠速度。 ⑤增大冷卻時間。冷卻時間太短，沒有充分硬化，頂出時容易開裂或發(fā)白。（ 4）原料 ①保證原料充分的干燥。 ②原料被污染，查明原因加以控制。 ③加入過多的回收料，用試驗結(jié)果確定適宜的加入比例。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) 表面粗糙是指注塑件表面的精度不好，或是各處精度不一致，有些部分比其他部分有光澤。引起表面粗糙主要的原因可能是注塑機、模具、工藝和原料等方面。 (1)注塑機 ①供料不足。 ②換料時機筒未清洗干凈。 ③檢查噴嘴處是否有冷膠滴漏。 (2)模具 ①澆口太小或流道太細，增大澆口或用薄片形成澆口入水。 ②模具型腔表面粗糙度差，需拋光改善并檢查是否有過水泄漏。 ③排氣不 良，在表面光澤差的部位加排氣孔加以改善。 ④增大或增加冷料井收集冷料。 ⑤模溫過低，需要提高模溫。 ⑥可能是脫模劑的影響，停止使用脫模劑。 （ 3）注塑成型工藝 ①增加熔膠溫度（檢查是否料筒加熱帶混亂失調(diào)，溫度不均勻、局部過高或過低）。 ②需增加噴嘴溫度。 ③可能填充過快，過度剪切，適當(dāng)調(diào)低注射速度。 ④增加射出壓力。 ⑤延長射料時間。 （ 4）原料 ①原料未干燥處理。 ②摻入回收料過多，或多次回用料降解。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) ③脫模劑用量過多。 脫模困難（澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)）是指注塑件（或連同澆口）在模具內(nèi)被粘住或緊縮在模具內(nèi)，不能出?；蛎撃＠щy。主要可能是模具和工藝等方面的原因。 (1)模具 ①設(shè)計有不合理的倒扣，脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)，需要修正。 ②模具內(nèi)脫模斜度不夠，修改模具，加大角度。 ③模具表面刮傷和擦花澆道壁或型腔表面粗糙，需要做拋光處理。 ④高度拋光的模具表面會使注塑件在真空負壓作用下難以出模。 ⑤頂出機構(gòu)不適當(dāng)，需要 修正。 (2)注塑成型工藝 ①注射量太多，模內(nèi)膠料過度填充，減低注射量、注射壓力及注射速度。 ②料溫太高，需要適當(dāng)調(diào)低。 ③保壓時間過長，減少螺桿向前時間。 ④增加冷卻時間或縮短冷卻時間（視型腔或型芯粘模不同）。 ⑤在允許的情況下借助脫模劑脫模。 翹曲變形是指注塑件形狀與模具型腔相似，但呈現(xiàn)翹曲或變形。產(chǎn)生翹曲變形可能是模具和工藝等方面的原因。 (1)模具 ①增加模具冷卻能力，使冷卻液速度加快，將模具溫度降低以 增加塑件外表面硬度。 ②澆口位置是否開在最厚位處。 ③增大澆口尺寸及流道尺寸，盡可能使流道粗而短，減少成型的取向性。 ④檢查型芯、型腔是否偏移導(dǎo)致壁厚薄變化引起變形。 注塑培訓(xùn)網(wǎng) ⑤模內(nèi)有倒扣，導(dǎo)致出模時變形，改善的方法就是減少倒扣深度及在任何可能的地方增加轉(zhuǎn)角 R及省滑模具。 ⑥頂針太小，數(shù)量太小或分布不合理，這些都會使頂出不平衡，針對性進行改善。 ⑦改善排氣，減小塑件內(nèi)應(yīng)力不平衡程度。 ⑧在模具的可能位置增加加強筋。 ⑨調(diào)整模具溫度，厚壁 位置用強水冷，偏遠薄壁位置應(yīng)提高溫度，以使整件收縮均勻，減小內(nèi)應(yīng)力。 (2)注塑成型工藝 ①增加冷卻時間。 ②調(diào)整注射壓力，減小螺桿向前時間。 ③保證充料情況下減小螺桿轉(zhuǎn)速和背壓，降低料密度。 ④料溫太高或太低，根據(jù)具體情況調(diào)整。 ⑤頂出塑件時要緩慢。 ⑥出模后借助夾具定型，要在水中快速冷卻。 尺寸不穩(wěn)定是指注塑件尺寸變化超過允許范圍。產(chǎn)生尺寸不穩(wěn)定可能是注塑機、模具和工藝等方面的原因。 (1)注塑機 ①不同機型的注塑機導(dǎo)致成型工藝條件的差別。 ②熔料溫度波動，檢查熱電偶及溫度控制器是否出現(xiàn)故障。 ③螺桿轉(zhuǎn)速和停止動作不穩(wěn)定，檢查液壓系統(tǒng)。 ④不穩(wěn)定的注射壓力，檢查是否每次循環(huán)都有恒定的熔膠緩沖，返