【正文】 排出，對流管束內的冷卻介質為回熱系統(tǒng)的冷卻水，灰渣物理熱量的大部分由系統(tǒng)回收。過熱蒸汽流量:475t/h過熱蒸汽出口壓力：過熱蒸汽出口溫度:540℃再熱蒸汽流量:再熱蒸汽進口壓力:再熱蒸汽出口壓力:再熱蒸汽進口溫度:314℃再熱蒸汽出口溫度:540℃給水溫度:247℃2 冷態(tài)試驗(一次風量180000Nm3/h)，測量數據如表1。流化區(qū)風速測量結果（m/s）擴建端前墻（靠近集控室）固定端4后墻（靠近電除塵）從試驗測試數據看，一次風量在180000Nm3/h時， m/ m/s（流化要求最低風速）；但是發(fā)現中間風速要大于四周的風速，在床料特性試驗期間檢查流化質量時也發(fā)現四周的流化自量要比中間的差，這樣容易造成四周漏床料到一次風室里，建議在一次風室下部加裝放沙管（已經加裝）。啟動引風機、一次風機，使一次風量在最小值，改變風量，記錄不同風量下對應的布風板阻力，整理出通風量與布風板阻力關系式，并繪制出布風板阻力與風量關系曲線如圖1所示。分別在一次流化風量在167699Nm3/h、241684 Nm3/h工況下對爐膛出口旋風分離器入口煙氣速度進行測量。在167699Nm3/h工況下，其結果：，%；在241684Nm3/h工況下，其結果：，%，左右側煙氣流量基本均勻。（床料特性試驗部分）共在700、800、900 mm三個料層高度下進行床料特性試驗，確定最低流化風量，其結果入圖2所示。從圖2可以看出，物料的臨界流化風量在120000 Nm3/h左右，操作員站CRT上顯示的風量為一次風總風量，既包括了流化風量也包含了4個播煤風量，所以正常運行時，應控制最低一次風量在170000 Nm3/h以上，以確保床料的充分流化和高物料循環(huán)，如果冷態(tài)啟動前床料高度在1100mm以上，流化風量和一次風量也要相應增加。 布風均勻性試驗穿插在料層阻力特性試驗中進行，在不同料層高度下，當床料接近流化時，通過8m層人孔門觀察，整個床面未發(fā)現流化死角，停運所有風機后，進入爐膛檢查，整個床面比較平整，邊、角等局部均無流化不暢現象，但是四周的流化質量要比中間的差，當料層高度增加時，這樣的現象就更嚴重，這就容易造成床料通過風帽漏到一次風室中去。通過風量調整及現場觀察，回料閥能穩(wěn)定順利地進行返料，風機停運后回料閥料層亦十分平整，布風均勻。3 鍋爐烘爐循環(huán)流化床鍋爐的爐膛和煙道內表面，均敷設了大量的耐磨耐火磚、耐火保溫磚，耐磨耐火、耐火保溫澆注材料等。這些防磨材料在經過空氣的自然干燥（一般三天以上）后，整個耐火材料內仍留有一定量的自由水份。若材料不經烘爐直接投入運行，其水分受熱蒸發(fā)使體積膨脹而產生一定的壓力，致使耐火材料發(fā)生裂縫、變形、損壞，嚴重時耐磨材料脫落。因此，鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐，同時烘爐還可以加速爐墻材料的物理化學變化過程，使其性能穩(wěn)定，以便在高溫下長期工作。耐磨耐火材料主要布置在爐膛布風板、爐膛錐段部分、爐膛上部的水冷屏和屏式過熱器下部表面及穿墻部分、旋風分離器（包括進出口煙道）、回料器、冷渣器等部位。目前國內采用的烘爐方法主要有木材烘爐和熱煙氣烘爐兩種。傳統(tǒng)的木材烘爐法不僅耗時、耗能以及耗費大量的人力物力。而且由于明火的存在對耐磨層及鍋爐元件的損害較大，也比較容易形成烘爐死角。熱煙氣采用烘爐機烘爐，對烘爐過程的溫度易于準確監(jiān)視控制，確保最終達到耐火材料的性能要求?；跓釤煔夂鏍t的優(yōu)點，本次鍋爐烘爐采用熱煙氣烘爐。烘爐過程分兩階段進行，第一階段采用宜興方圓烘爐有限責任公司提供烘爐機進行低溫階段烘烤，第二階段結合沖管進行，在沖管期間完成中溫階段烘烤。各部位烘烤分別以啟動燃燒器出口煙溫、水冷風室煙溫、床上熱電偶溫度、旋風分離器的進出口溫度、回料閥溫度及冷渣器各分倉溫度作為監(jiān)視點排濕孔的開設：在冷渣器、旋風分離器錐體部分、回料閥下部、旋風分離器進出口開足夠的烘爐泄水孔及排汽孔，同時將澆注口四周縫隙作為烘爐泄水孔及排汽孔。排濕孔采用切割10mm150mm長條形的排氣孔的方式。烘爐機布置： 針對本鍋爐結構型式，共布置烘爐機16臺，其中爐膛6臺，冷渣器2臺，旋風分離器進口2臺，旋風分離器出口2臺，旋風分離器2臺，回料閥斜腿2臺。烘爐工作從2004年8月22日至9月3日基本結束，歷時13天，本次制定的烘爐曲線與實際的升、降比較，升、降速率比預定要緩慢，而且各段恒溫時間比較長，對耐火材料的養(yǎng)護有益。造成這次烘爐時間延長的主要原因有：第一，在耐火材料施工過程中，正是雨季，工期緊，邊下雨邊施工，澆注料內水分比較大，且輕質澆注料吸水性較強；第二，這次烘爐用柴油中雜質較多，致使堵油管、堵油槍，造成烘爐機燃燒不穩(wěn)定。但從曲線的控制和烘爐效果看，這次烘爐還是比較成功的。各個部位的烘爐后材質含水率如表2所示。表2 烘爐后的材質含水率序號部位材質含水率（％）備注1冷渣器（左）由于分離器出口煙道在烘爐煙氣的末端，也是在臨時煙囪的進口，所以烘爐溫度一直要低于其他位置，這個地方的高溫烘烤在鍋爐啟動階段完成2冷渣器（右）3分離器出口煙道（左） 4分離器出口煙道（右）5回料器（左）6回料器（右）7分離器進口煙道（左）8分離器進口煙道（右）4 給煤系統(tǒng)調試啟動前對給煤系統(tǒng)進行全面檢查，燃煤應具備條件：無MFT信號，床溫600℃，爐膛準備好。初次投煤采取“脈動”給煤方式。開啟給煤機出口電動閘板門。啟動2（或3）給煤機，并調整其轉速在最低轉速。打開煤倉下插棍門，控制較小下煤量。當給煤入爐后90秒，暫停給煤90秒。根據床溫上升、爐膛氧量變化和爐內煤粒燃燒發(fā)光的現象判斷煤的點火是否成功；若點火不成功，不得連續(xù)試投，防止爐內大量積煤。運行時須密切監(jiān)視下煤口溫度，若發(fā)現煙氣倒返入給煤機時，應及時調整播煤風、給煤密封風的風量、壓力。再重復7步驟2次，得到相同的結果后，確認燃煤已經著火燃燒，方可連續(xù)給煤，并根據鍋爐給煤量和床溫，及時調整一、二次風量，根據負荷要求逐漸加大給煤量及投運備用給煤機。根據廠家設計要求，當床溫600℃時，即可向爐內投煤。在實際調試中，因CFB鍋爐燃燒方式與普通煤粉爐不同，投燃料的時機與煤種的著火溫度有很大關系。針對本廠實際煤種情況，在床溫達到550～580℃進行試投煤，投煤后停止5～10分鐘后，根據鍋爐氧量、爐膛溫度的變化和爐內煤粒燃燒發(fā)光的現象，判斷給煤已能正常燃燒，反復三次，確定給煤點燃后即可連續(xù)給煤，并進行燃燒調整，以免鍋爐燃燒時煤和油爭奪氧量，造成燃燒的不穩(wěn)定。當爐膛溫度達到760℃時，根據煤質情況停運所有油燃燒器，將床上油燃燒器投入備用。首次投煤煤質情況5 除渣系統(tǒng)調試在爐膛前墻布風板處設有兩個排渣口，通過兩個進渣錐形控制閥根據排渣壓力來控制灰渣的排放。排渣壓力為爐底熱一次風風室的入口風壓與爐膛出口風壓之間的差壓值，（暫定，具體數值根據煤質情況確定）時則開啟錐形閥進行排渣。 在試運期間，進渣機械控制閥可手動操作。左右側排渣可同時進行，也可單側排渣。主要設計運行數據額定底渣流量： 12871 kg/h/每臺灰渣的入口溫度： 892℃灰渣的出口溫度： 150℃冷卻水流量： 80000kg/h/每臺冷卻水溫升： 35℃流化風量： 251164 Nm3/h 1) 冷渣器安裝完畢后，按要求對其內部耐火澆注料進行烘焙。2) 各熱工測量控制表計（溫度、壓力、流量、風門擋板開度）指示正確，操作控制可靠。3) 啟動前應對冷卻水系統(tǒng)進行沖管，沖管要求參照鍋爐本體爐前給水的沖管要求進行。4）冷渣器內暢通，無雜物。鍋爐投運初期，煤質較差，低位發(fā)熱量在11000～12000 kJ/kg之間，灰份在45%以上，當負荷升至150MW左右時，給煤量到了140t/h左右，折算渣量32t/h左右，超過了2臺冷渣器的設計出力（10t/h）；、電流61A，實際運行出口壓力33kPa、。為提高風機出口壓力，試關冷渣風與二次風之間的聯絡門，則風機過電流。據制造廠商建議清理了冷渣風機入口濾網后仍沒有改觀，給冷渣器內的爐渣流化造成了很大的困難，進而造成了冷渣器的出渣困難。根據設備情況以及試運經驗，制定了針對燃燒劣質煤時的排渣方式如下：1)，開始排渣。2)，如果排渣不暢床壓有繼續(xù)上升的趨勢，向值長申請降負荷運行，床壓升至18kPa時退出給煤機運行。3)排渣時注意維持冷渣風機電流61A左右，嚴禁冷渣風機過負荷運行。4)冷渣器盡量保持小流量連續(xù)運行，定時放掉一室內大顆粒冷渣，暫時先以每半小時放冷渣一次，直至紅渣為止。5)當滿負荷運行出渣不及時，運行人員應根據冷渣器風室壓力判斷料層高度，確定內部料層高度過高時，將ACV閥關小或關閉，應同時打開底部放渣門，待壓力恢復正常后關閉。6)放冷渣或底部放渣時，切忌放空，造成流化質量惡化，萬一放空，應關閉風門，待進渣到一定高度后再開風門。7)如果發(fā)現冷渣器第一倉室有堵塞現象，及時匯報值長并關閉該側錐形閥。請安排人員捅渣，待堵塞處理完畢后方可恢復投用。8)冷渣器出渣手動門保持目前開度，不要全開。6 調試期間存在主要問題，擬在一次風室下部增加了6個排渣管。經過初步分析：一次風室漏渣是由布風板阻力偏小以及風帽和系統(tǒng)自身的缺陷造成的，經過電廠、電研院等多方討論已建議在大修期間對一次風室的風帽的形式和數量進行更換，以消除一次風室的漏渣現象。 由于現在煤炭市場是賣方市場，各電廠煤質受到了一定的影響。鍋爐投運初期，煤質較差，低位發(fā)熱量在11000 kj/kg12000 kj/kg之間，灰份在45%以上，當負荷升至150MW左右時，給煤量到了140t/h左右（鍋爐設計滿負荷時給煤量為80t/h）。燃煤中煤矸石含量大，由于細碎機有硬度保護，這樣大量的煤矸石就不能得到充分的細碎，導致了入爐煤的細度無法保證，顆粒直徑遠遠超過了設計值（8mm），實際的顆粒直徑在20mm左右。低發(fā)熱量和高灰分的使用導致了鍋爐運行期間給煤量明顯加大，導致了鍋爐運行期間渣量很大，最大時達到32t/h左右，大于鍋爐的設計渣量（10t/h）?，F在冷渣器的出力已不能滿足目前的煤質情況，冷渣器的冷卻能力和流化狀況都不能使鍋爐順利排渣。建議更換除渣能力更大、流化性能更好的冷渣器以滿足鍋爐帶負荷的要求。，低溫過熱屏出口溫度過高，在70MW，即鍋爐50%負荷左右時，,低溫屏出口蒸汽溫度達523℃，在運行中該點的溫度表現為負荷越低，出口溫度越高，在3060MW負荷過程中，最高出現過530℃的局部溫度，經過調試也大都在500520℃左右（高加投入運行）。但是當鍋爐穩(wěn)定運行在100150MW的負荷范圍內，低溫過熱屏出口溫度維持在460℃左右，與設計的該點出口溫度443℃相差20℃左右。經過電研院、電廠以及鍋爐廠設計人員的討論，初步認定是過熱器冷段受熱面布置過多造成的，鍋爐廠設計人員已提出修改方案。7 結束語 在采取了相應的臨時措施后，景德鎮(zhèn)電廠150MW機組在12月7日順利通過了72+24小時考驗。整套試運期間，先后投入了輸煤系統(tǒng)、給煤系統(tǒng)、除渣系統(tǒng)、除灰系統(tǒng)、電除塵器、吹灰系統(tǒng)、減溫水系統(tǒng)、煙風系統(tǒng)、汽水系統(tǒng)等，鍋爐燃燒狀況良好，未發(fā)現結焦現象，主輔設備運行正常，能滿足機組滿負荷需要。鍋爐熱膨脹系統(tǒng)、支吊系統(tǒng)膨脹均勻、良好，無卡碰現象。鍋爐主要技術參數如主汽溫、汽壓、給水及排煙溫度、熱一、二次風溫均達到設計參數。爐膛出口氧量控制在3～4％左右，整個爐膛溫度較為平均，在880～910℃左右。1