【正文】 模具的結構及生產(chǎn)要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：圖 71 導柱與導套的配用第八章 脫模推出機構的設計 通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，～；推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。四、脫模阻力計算塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，為薄壁殼體形塑件，且塑件斷面為矩環(huán)形，故所需脫模力的計算公式如下： 式中 E——塑料的拉伸模量（MPa）（可由表查得ABS的拉伸模量為 ～ ）； ——塑料成型平均收縮率(%)( ～ )； t——塑件的平均壁厚（mm）； L——塑件包容型芯的長度（mm）； ——塑料的泊松比（）； ￠——脫模斜度（該模具脫模斜度選定為 2176。）； f——塑料與鋼材之間的磨擦系數(shù)（ ～ ）； r——型芯大小端平均半徑（mm）； B——塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積(cm2)，當塑件底部上有孔時，10B項應視為零； K1——由f和￠決定的無因次數(shù)，可由下式計算：≈1也可根據(jù)塑料與鋼材的磨擦系數(shù)和脫模斜度由表查得 K1=。代入計算，得 = kN第九章 側(cè)向分型抽芯機構的設計圖 91 側(cè)型芯的抽芯方式上圖所示彈簧抽芯機構，型芯處在定模一邊。脫模時，可實現(xiàn)先由上示側(cè)抽芯機構控制的抽芯動作，然后再實現(xiàn)塑件的脫模。四、 側(cè)型芯具體尺寸的確定側(cè)抽芯的基本尺寸 根據(jù)模具的整體結構尺寸和抽芯機構抽芯距及抽芯力的計算，可確定抽芯機構型芯部分側(cè)型芯的具體尺寸為了開之前，側(cè)抽芯機構能夠順利地實現(xiàn)抽芯動作，需在型芯固定板上裝4個對稱布置的彈簧頂銷。 （1）頂銷為圓頭銷：材料35鋼、熱處理43～48HRC （2）彈簧的規(guī)格及尺寸：圓柱螺旋壓縮彈簧：材料65Mn、Ⅲ類 此彈簧受變負荷作用，次數(shù)在106次以上。該模具在開模時同由于彈簧頂銷差距的作用，使得開模過程是先實現(xiàn)側(cè)抽芯動作后再開模，因此不會造成塑件縱向開模時損壞的情況。第十章 成型零件的設計成型零件的結構設計主要是指構成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。一、 成型零件的選材對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，聚氯乙稀和阻燃性的塑料，考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。PMS（10Ni3CuAlVS）的供貨硬度為HRC30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。鋼材彌散析出復合合金化學物，使鋼材硬化，具有HRC40～45，耐磨性好且處理過程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。二、 凹模部分的結構設計 凹模的結構形式凹?？捎烧麎K材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定模板上，因為模具為一模兩腔的結構，所以需要采用兩個型腔。凹模尺寸的計算為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。（1）凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%～％，%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)； ——塑料的最小收縮率（％）。凹模長度尺寸計算為：凹模寬度尺寸計算為：（2）凹模深度尺寸計算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模深度尺寸（mm）；——塑件高度公稱尺寸（mm）； 2/3項，； 其他符號意義同上。（3）中心距尺寸計算,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；另外，定模板上還設置了抽芯機構以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分凹模的機加工工藝表 101 凹模的機加工工藝序號工序名稱加工內(nèi)容及要求設備1下料根據(jù)模板形狀下料2鍛造鍛坯料至尺寸長31寬200、厚30mm3劃線劃線、打樣沖4個沉頭孔的中心鉗工臺4鉆孔鉆兩個￠1兩個￠20的孔鉆床5鉆孔將￠16的孔從上表面鉆￠2深15鉆床6銑削以孔定位銑出型腔的外形銑床7刨削精刨上下面使厚度為26mm刨床8鉆孔鉆兩型腔中間￠6的孔鉆床9鉆孔鉆旁邊側(cè)抽芯孔到規(guī)定位尺寸鉆床10熱處理淬火，表面硬度達54～58HRC11磨削粗磨底面，平面磨床12磨削精磨上表面，使厚度達圖紙要求平面磨床三、凸模部分的結構設計凸模尺寸的計算（1）凸模徑向尺寸計算凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：——型芯徑向尺寸（mm）；——型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。凸模長度尺寸計算為：凸模寬度尺寸計算為：圖 102 （2）凹模深度尺寸計算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：——凸模深度尺寸（mm）；——塑件孔深度尺寸（mm）；其他符號意義同上。（3）中心距尺寸計算：——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。 凸模形狀的確定根據(jù)模具的具體結構，可設計出型芯嵌塊如上頁圖所示：心得體會及致謝通過三個多月對手機塑料外殼模具的設計，我注塑模具的設計方法與流程有了一個比較全面的了解。在這個不斷設計、學習、再設計的反復操作過程中，我們潛移默化地學習到了一種科學的設計思路和方法，這對我們以后的工作態(tài)度和方法將產(chǎn)生積極的影響。特別是在利用現(xiàn)代化的設計上，我有了很多的自己的設計思想。在設計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設計、抽芯機構的設計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設計上的很多結構錯誤，對細節(jié)的反復修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設計過程。在模具的設計過程中，很多時候都是依靠同學們的幫助和老師的指導，才能順利地繼續(xù)往下設計，在這里要感謝同學的幫助，也向各位指導老師表示衷心的感謝。參考文獻1. ,.2. 許鶴峰，3. 陳孝康，陳炎嗣，4. 四川大學，北京化工大學，5. 6. 。7.