【正文】 作，以避免損壞。彎管坡口應(yīng)用管帽保護，運輸途中不得脫落。 焊縫保護彎管的焊縫不應(yīng)與隔離塊的任何部分相接觸。埋弧焊縫不能與鐵路車廂和卡車或拖車的任何部分相接觸。 隔離在相鄰彎管之間不應(yīng)有金屬與金屬的接觸。對于所有彎管，在彎管與系緊鏈之間或彎管與隔板之間不應(yīng)有直接的硬接觸。 清理卡車或拖車在裝運彎管之前應(yīng)予以清理。附 錄 A（規(guī)范性附錄）制造工藝規(guī)范 總則制造廠應(yīng)根據(jù)訂貨合同的彎管基本參數(shù)、彎管用鋼管原材料及本技術(shù)條件制訂詳細的制造工藝，進行制造工藝評定，制造工藝一經(jīng)確定，制造廠商必須制訂相應(yīng)的工藝保證措施，以保證在整個制造期間工藝不變，制造工藝及保證措施應(yīng)報告購方業(yè)主。彎管基本參數(shù)（除彎曲角度和直管段長度外）、鋼管原材料、制造工藝改變時，均應(yīng)進行工藝評定。 彎制工藝 彎管廠應(yīng)向購方報告下列基本彎制工藝參數(shù)以及彎制工藝制度：a）彎制加熱溫度，176。C；b）推進速度，mm/min；c）加熱帶寬度，mm；d）冷卻水壓，MPa；e）冷卻水的上限溫度，176。C。 制造廠不僅應(yīng)嚴格控制彎制時熱輸入功率，而且要制訂出用有效的溫度計檢測溫度的周期、方法，以控制加熱溫度在規(guī)定范圍內(nèi)，檢測溫度計應(yīng)具有適當?shù)木?，可采用紅外測溫計、光學高溫計。 彎制時推進速度、冷卻介質(zhì)用量與冷卻后介質(zhì)溫度的匹配控制措施。 彎后回火熱處理工藝制度 彎管廠應(yīng)報告下列基本回火熱處理參數(shù)：a）加熱溫度及溫度控制范圍，℃；b）保溫時間，h。 可采用均熱區(qū)溫度控制在177。20℃范圍內(nèi)的連續(xù)爐或分批裝料熱處理爐進行熱處理。爐子的記錄儀器系統(tǒng)應(yīng)能記錄各區(qū)溫度的加熱曲線。彎曲曲率半徑（R）和/或壁厚（t）不同的每一種規(guī)格的彎管，應(yīng)對感應(yīng)加熱彎制工藝和彎后回火熱處理工藝進行工藝評定，工藝評定試驗應(yīng)按照附錄B的規(guī)定進行。購方應(yīng)能得到制造商工藝評定結(jié)果。 分批裝料布置圖及每次裝料情況。 合理布置測溫點，記錄熱電偶數(shù)量、布置位置及每爐彎管的溫度測量結(jié)果。附 錄 B（規(guī)范性附錄）首批檢驗 總則 首批檢驗應(yīng)在購方代表或購方委托的監(jiān)督人員在場的情況下進行。 若首次檢驗的結(jié)果不符合要求，則另取彎管或樣件進行復驗，若復驗仍不合格，制造商可以選擇：（1）改進工藝，重新生產(chǎn)一批；（2）調(diào)整彎后回火熱處理工藝參數(shù)重新熱處理一次，～～，直到達到本技術(shù)條件要求，方可正式生產(chǎn)。 首批檢驗要求 抽樣 g）、i ）、j）項目檢驗， a）、b）、c）、d）、e）、f）、h）項目檢驗， k）項目試驗。 檢驗項目a）化學分析；b）拉伸試驗；c）導向彎曲（僅對埋弧焊）；d）夏比沖擊（彎管內(nèi)弧、外弧、中性區(qū)、焊縫和熱影響區(qū)），試驗溫度應(yīng)選取訂貨合同約定溫度，無約定是按照20℃進行；e）彎曲段管體外弧側(cè)夏比沖擊韌脆轉(zhuǎn)變曲線，轉(zhuǎn)變曲線至少應(yīng)包含下列溫度的試驗點：20℃、0℃、10℃、20℃、40℃、60℃。f）維氏硬度；g）里氏硬度檢驗；h）壓扁試驗（僅對電阻焊）；i）外觀質(zhì)量及尺寸；j）無損檢測；k）靜水壓爆破試驗。 試驗要求 a）、b）、c）、e）、f）、g）、h）、i）、j）、～、～、～～； k）項試驗應(yīng)記錄爆破壓力及爆破位置，爆破壓力應(yīng)不低于與其連接的干管線管理論計算壓力。 首批檢驗報告首批試驗結(jié)果合格后應(yīng)編制首批檢驗報告，內(nèi)容應(yīng)至少包括上述所有試驗與檢驗的結(jié)果。附 錄 C（規(guī)范性附錄）標志的說明 標志的位置 成套標志應(yīng)用模版噴刷法，字跡清楚而耐久地噴刷在每一彎管一端的內(nèi)外表面上。 成套標志應(yīng)包括下列事項：a) 技術(shù)條件號；b) 外徑（D）；c) 直管段名義壁厚（t）；d) 彎管鋼級；e) 彎曲半徑；f) 彎曲角度；g) 業(yè)主名稱或代號；h) 彎管編號；i) 制造商名稱或商標。 標志表示如訂貨合同有規(guī)定、按訂貨合同規(guī)定執(zhí)行。IHGFEDCBA A—技術(shù)條件號 B—外徑，mm C—直管段名義壁厚，mm D—彎管鋼級 E—彎曲半徑 F—彎曲角度 G—業(yè)主名稱或代號 H—彎管編號應(yīng)放在第一位或次位 I—制造廠名稱或商標 標志方法 在制管過程中，同一生產(chǎn)廠商生產(chǎn)的每根彎管應(yīng)用連續(xù)的編號系統(tǒng)予以標識，每根彎管的內(nèi)外表面均應(yīng)能看到彎管的編號。 鋼印標志不允許采用沖模標志（不論冷沖壓還是熱沖壓）。附 錄 D（規(guī)范性附錄）彎管無損檢測 無損檢測人員資質(zhì)要求 無損檢測人員應(yīng)經(jīng)石油行業(yè)無損檢測人員資格鑒定考核機構(gòu)或經(jīng)中國石油認可的專業(yè)無損檢測人員資格鑒定考核機構(gòu)按照ISO971ISO 1148ASNT 、 GB/T 9445推薦作法或類似標準要求培訓考核資格鑒定合格，取得相應(yīng)等級資格證書后，方可上崗檢測操作。鑒定合格的檢測人員如未從事該項無損檢測工作超過12個月，則應(yīng)按上述方法對其重新鑒定。購方有權(quán)審查和驗明有關(guān)操作人員的資質(zhì)證書。 檢測的標準做法按照API SPCE 5L:200JB/T 4730標準相關(guān)方法進行。 檢測方法 總則 焊縫檢測熱處理后應(yīng)對每根彎管的焊縫全長全壁厚縱橫向缺陷進行超聲波探傷檢測。 管體檢測每根彎管的整個管體應(yīng)在回火熱處理后采用手動超聲波檢測方法和磁粉檢測方法檢測彎管裂紋型缺陷。 管端檢測每件彎管的直管端距管端100mm長度范圍內(nèi)，應(yīng)進行分層超聲波檢測，分層驗收極限按母管驗收極限規(guī)定執(zhí)行。彎管坡口面應(yīng)采用磁粉或液體滲透檢測方法進行分層檢測，不允許有任何尺寸的分層缺陷存在。 修磨處檢測彎管修磨處應(yīng)進行磁粉檢測或液體滲透檢測，不允許有任何尺寸的缺陷存在。 檢測準備每根彎管無損檢測前，應(yīng)采用噴砂或打磨的方法去除彎管表面的氧化皮及其污物，并保證表面粗糙度可滿足超聲、磁粉和滲透檢測的要求。 檢測工藝及方法在生產(chǎn)之前應(yīng)將所有無損檢測方法及檢測工藝用書面提交給購方。 檢測報告所有無損檢測結(jié)果應(yīng)有正規(guī)報告并作為正式檢驗文件報告購方。 磁粉探傷檢測磁粉檢測按JB/T 4730規(guī)定的方法進行，選用2號靈敏度標樣，檢測結(jié)果I級合格，超標缺陷允許修磨。 超聲波檢測 設(shè)備應(yīng)選用手動超聲波探傷設(shè)備，設(shè)備應(yīng)能連續(xù)不斷的在彎管表面檢測整個彎管，設(shè)備顯示缺陷應(yīng)有足夠的靈敏度。應(yīng)使用對比標樣對設(shè)備的靈敏度進行校準，至少每班(8h)的開始、中間和下班前進行校驗。超聲檢測設(shè)備應(yīng)完好，制造商應(yīng)提交儀器校準規(guī)范，提交確定缺陷位置、大小的方法。超聲波標定方法應(yīng)提交包括對比標樣和標定方法的詳細說明，供購方認可。 超聲波檢測對比標樣 對比標樣應(yīng)取自與被檢彎管具有相同彎管工藝、相同外徑、曲率半徑、相同壁厚的彎管試件。 對比標樣的長度由制造廠視方便而定。 ，也可在對比標樣上加工N5刻槽以驗證超聲波系統(tǒng)檢測彎管內(nèi)外缺陷的有效性。鉆孔或刻槽是供校準設(shè)備用的，不能理解為設(shè)備能檢測的最小缺陷尺寸。 驗收極限 彎管超聲檢測中，%，則認為是缺陷，該缺陷允許修磨。 滲透檢測滲透檢測按JB/T 4730規(guī)定的方法進行，管體裂紋型缺陷和管端面分層缺陷不允許存在。