【導(dǎo)讀】將該溶液與氫氣一起通入裝有鈀觸媒的氫化塔內(nèi)，在一定壓。氫化液在氧化塔內(nèi)再被空氣中的氧氣氧化，溶液中的氫蒽醌。恢復(fù)成蒽醌，同時生成過氧化氫。下稱氧化液），得到過氧化氫的水溶液。經(jīng)水萃取后的工作液，經(jīng)過沉降除水，并通。在循環(huán)運轉(zhuǎn)過程中，部分2—乙基蒽醌逐漸變成四氫-2-乙基蒽醌。將有利于提高氫化反應(yīng)速度和抑制其它副產(chǎn)物的生成。整個氫化塔由三節(jié)觸媒床。和液體分布均勻。根據(jù)工藝需要，氫化時可使用三節(jié)觸媒床中的任意一。根據(jù)氫化效率及生產(chǎn)能力的要求及觸媒活性而定。定液位后，借助氫化塔內(nèi)壓力分出10%，先流經(jīng)氫化液白土床，來的工作液或者后處理工作液，然后進入氫化液貯槽。氫化液液封、阻火器放空。溫度均勻，氫化效率穩(wěn)定及消耗氫化塔內(nèi)的氧氣，使操作安全。尾氣冷凝器進一步冷凝回收可能夾帶的溶劑。塔頂壓力后經(jīng)活性炭纖維吸附裝置進一步吸附其中夾帶的芳烴后放空。氧化塔中上節(jié)的溫度是通過裝入氧化塔內(nèi)的冷?？卣{(diào)節(jié)閥進入萃取塔頂，

　　

【正文】 度為95~115℃。 （ 3）由塔底流出的含水蒸汽，經(jīng)再生蒸汽冷凝器（ E1101）冷凝，冷凝液進入再生凝液計量罐（ V1102）。開始再生時，由于觸媒中吸附有工作液，故吹出的蒸汽中夾帶有工作液，經(jīng)再生凝液計 量罐（ V1102），將工作液收集于地下槽（ V1509），再抽入配制釜（ R1501AB）內(nèi)經(jīng)過洗滌處理，壓回系統(tǒng)繼續(xù)使用。 （ 4）進塔的蒸汽量，根據(jù)冷凝水量控制，以每小時 5~7 噸為宜，再 29 生時間為 16~20 小時，如蒸汽量不足，可適當(dāng)延長時間，再生完成時，冷凝液應(yīng)該是無色透明，否則應(yīng)延長再生時間。 （ 5）再生結(jié)束后，趁熱用氮氣將塔內(nèi)水分吹干，新鮮氮氣從氫化塔進氮管通入，由塔底出來帶水蒸汽的氮氣進入再生蒸汽冷凝器（ E1101），冷凝脫水后進入再生凝液計量罐（ V1102），通過循環(huán)氮氣壓縮機（ X602）加壓后，經(jīng)氮氣 過濾器（ X1101）返回氫化塔頂部。 （ 6）觸媒經(jīng)吹干后，按照新觸媒活化方法進行活化，活化時間可以減至 10~15 小時，活化后的觸媒方可投入使用，屆時應(yīng)適當(dāng)調(diào)整預(yù)熱溫度和氫化塔壓力，以防觸媒活性太高，導(dǎo)致氫化效率過高、工作液降解。 第三節(jié) 廢工作液的回收 系統(tǒng)生產(chǎn)過程中各排污點正常排污、異常情況下的跑料及檢修過程中外溢的工作液需及時回收，經(jīng)配制釜洗滌清潔后再使用。 （ 1）啟動真空泵將待處理的物料從地下槽抽入配制釜中。此過程中必須做到酸性物料（帶雙氧水的物料）和堿性物料徹底分開。當(dāng)釜內(nèi)已抽入堿性物料時，必 須經(jīng)過水洗，分析釜內(nèi)物料的堿度≤ ,方可抽入酸性物料；當(dāng)釜內(nèi)已抽入酸性物料時，必須經(jīng)過水洗，分析釜內(nèi)物料的雙氧水含量≤ /L 時 ,方可抽入堿性物料； （ 2）在抽吸過程中，皮管的頭部要注意扎住絲網(wǎng)（ 18 目絲網(wǎng)），防止將臟物抽入釜中； （ 3）自純水計量槽向釜內(nèi)加入純水 10001500L 進行洗滌，攪拌 1015分鐘，停止攪拌，靜置分層 2030 分鐘，放出釜內(nèi)洗滌水和絮狀物。按此方法反復(fù)洗滌，直至洗滌水顏色清澈透明為止。 （ 4）工作液經(jīng)雙氧水洗、水洗合格后壓入系統(tǒng)。雙氧水洗按工作液配制雙氧水 洗方法進行洗滌。 第四節(jié) 工作液的再生 各排污處排出的工作液中含有較多降解物，殘留于工作液中的降解物對工作液密度、粘度、界面張力等產(chǎn)生影響，甚至使生產(chǎn)不能正常 30 進行。為此，用氫氧化鈉溶液再生工作液，具體方法如下： （ 1）將氫氧化鈉溶液配制成 3～ 8％的濃度溶液。 （ 2）將工作液和氫氧化鈉溶液按 1： 的比例（體積）置于配制釜中。 （ 3）控制配制釜溫度為 65 ～ 70℃，攪拌時間為 ～ 2 小時 （ 4）停止攪拌，靜置分層 小時，排出下層堿液。用純水洗至中性（堿度小于 /L）。向配制 釜按 6～ 10L/m3 加入磷酸 ,純水 20～ 30L/m3 ,攪拌反應(yīng) ～ 1 小時，排出磷酸溶液。 （ 5）磷酸洗滌后按正常水洗工作液方法洗滌合格后壓入工作液計量槽。 注意事項： （ 1）氫氧化鈉加入前必須分析雙氧水含量小于 /L。 （ 2）反應(yīng)后要有足夠的靜置時間，水相顏色發(fā)紅，排出氫氧化鈉溶液時注意勿將工作液排出。 （ 3）氫氧化鈉洗滌前后要分析有效蒽醌含量，觀察洗滌效果。 第五節(jié) 稀堿的蒸發(fā) 稀堿回收在稀堿槽內(nèi)，并及時重新蒸發(fā)達到濃堿濃度要求后，重新利用， 稀碳酸鉀溶液的濃縮在堿蒸發(fā)器（ E1503） 中進行，是負壓、間歇操作過程。 （ 1）借助稀堿泵（ P1402）將稀堿槽（ V1407）中的碳酸鉀溶液送入堿蒸發(fā)器（ E1503），當(dāng)液面至堿蒸發(fā)器上部三塊視鏡最上面一塊的中央時停止送入堿液（室內(nèi)計算機顯示界面約在 85％）。然后啟動真空泵控制三樓蒸汽冷凝器進口管處余壓為 ~（ 100~150mmHg）。 （ 2）開啟蒸汽冷凝器（ E1502）的冷卻水和堿蒸發(fā)器（ E1503）的蒸汽閥門通過自調(diào)閥控制稀堿蒸發(fā)速度，使堿液升溫至沸騰，蒸發(fā)出的水份于蒸汽冷凝器中冷凝。當(dāng)蒸發(fā)器中的液面降至最下一塊視鏡的中央 時，關(guān)閉蒸汽閥門，停止真空泵，開啟濃堿槽（ V1508）的冷卻水，緩慢排入濃堿槽（ V1508）中備用。 （ 3）冷卻后的堿液的密度已滿足 ~ /L 的要求，經(jīng)濃堿泵 31 （ P1403） 加壓 ，通 過堿 液過 濾器 （ X1401）濾 除雜 質(zhì)后 去濃 堿高 位槽（ V1508），送入干燥塔。 （ 4）每次使用完畢后，堿蒸發(fā)器（ E1503）應(yīng)用純水沖洗，除去內(nèi)部的固體雜物（主要為析出的鹽類和有機物焦化后的黑色固體），防止結(jié)晶物析出堵塞管道。 （ 5）堿液過濾器（ X1401）應(yīng)經(jīng)常拆洗，除去積存的鹽類及機械雜質(zhì)。 （ 6）蒸發(fā)速度不宜過快 ，防止爆沸沖料。 （ 6） 二次蒸汽冷凝后的冷凝水，直接排入化學(xué)廢水管道。 第六節(jié) 廢芳烴的蒸餾 廢芳烴要回收于廢芳烴貯槽并重新蒸餾后利用， 具體操作過程如下： （ 1）先將其中的廢芳烴送入配制釜中，釜中若有水分層，則通過釜底放料管分出水。 （ 2）由純水計量槽（ V1502）向釜內(nèi)加入純水，開啟攪拌，洗滌釜內(nèi)的廢芳烴，攪拌 5 分鐘，靜置分層，排出下層洗滌水，如此反復(fù)水洗至洗滌水清澈透明，且洗滌水中檢測不出過氧化氫為止。 （ 3）蒸餾方法同重芳烴的蒸餾。 32 第 六 章 異?，F(xiàn)象原因分析及處理 序號 異常現(xiàn)象 發(fā) 生 原 因 處 理 方 法 1 氫化效率偏低 1）氫化溫度太低 2）工作液流量太大 3）觸媒活性降低 4）氫化塔內(nèi)氫分壓太低 5）氫化尾氣量太小，塔內(nèi)積存惰性氣體或液體 1）適當(dāng)提高氫化溫度 2）調(diào)小工作液流量 3）串聯(lián)或更換其它塔節(jié)一起使用或行觸媒再生 4）提高原料氫純度，增加塔內(nèi)氫氣分壓 5）加大尾氣排放量，控制尾氣氫含量 2 經(jīng)再生后觸媒活性仍較差 1）再生不徹底 2）再生后觸媒未吹干，含有水分 3）觸媒中毒 4）觸媒活性組份流失 5）觸媒使用期已到 1）重新進行再生 2）重新通蒸汽吹除觸媒里的 工作液，再用氮吹干觸媒，或適當(dāng)提高氫化溫度，將觸媒中水帶出（時間較長） 3）尋找原因并消除之，必要時更換 4）同上 3）條 5）更換新觸媒 3 氫化效率過高 1）氫化溫度過高 2）工作液流量偏小 3）氫化塔使用節(jié)數(shù)太多 4）觸媒初活性過高 1）適當(dāng)降低氫化溫度 2）適當(dāng)增加工作液流量 3）減少塔的使用節(jié)數(shù) 4）適應(yīng)通入少量氮氣，降低氫化塔內(nèi)氫氣分壓 4 氫化塔底壓大于頂壓 1）尾氣放空量太小 1）適當(dāng)調(diào)大尾氣量 5 氫化液氣液分離器出料不暢 1）塔底壓力太低 2）固體氫蒽醌析出，堵塞管路或氫化液過濾器 袖筒 3）觸媒和氧化鋁細粉堵塞氫化液過濾器濾布 4）工作液流量過大氣動閥通不過 1）適當(dāng)提高氫化塔壓力 2）針對析出原因加以解決，必要時暫停通氫，改通氮氣用工作液稀釋 3）拆下過濾器洗刷或更換濾布 4）開少許旁路閥控制（臨時措施），適當(dāng)提高塔壓力，或降低工作液流量 6 氫化塔阻力過大，塔頂壓力1）觸媒粉碎 2）氫化效率過高，固體氫蒽醌在塔內(nèi)析出 1）運輸及裝填時要注意，防止觸媒破碎，裝填前 要篩除細粉 2）降低氫化效率，必要時改通氮氣，用工 33 與塔底壓力相差大 3）塔內(nèi)液體流量過大 4）觸媒上的不銹鋼絲網(wǎng)未裝好，瓷球混入觸媒中，將觸媒磨碎 5）尾氣排放量太大 作液循環(huán)稀釋 3）減少氫化液回流量或工作液流量 4）停車，撤出觸媒篩除細粉，重新裝填 5）適當(dāng)減少尾氣排放量 7 工作液中有效蒽醌數(shù)量明顯減少，降解物增長快 1）氫化效率和氫化程度偏高 2）氫化溫度偏高 3） 工作液中有效蒽醌含量偏低 4）氧化鋁質(zhì)量差或使用期限已到，白土床和氫化液白土床失效 1）降低氫化效率和氫化程度 2）降低氫化溫度 3）及時補加蒽醌 4）更換活性氧化鋁 8 氫化液白土床阻力大 1）床內(nèi)活性氧化鋁性能差，強度太差，使用過程中粉碎 2）固體氫蒽醌在床內(nèi)析出 1）更換質(zhì)量好的活性氧化鋁 2）通熱的工作液溶解，加強保溫 9 氫化液容易析出固體氫蒽醌 1）氫化效率過高 2）氫化溫度太低 3）溶劑比例不當(dāng)，磷酸三辛酯含量太少 1）適當(dāng)降低氫化效率 2）適當(dāng)提高氫化液溫度 3）調(diào)整溶劑比例 10 氧化液 泵不起壓，不送料 1）泵中有氣或過氧化氫分解產(chǎn)生的氣 1）開啟 泵 排氣閥門排氣 11 氧化不完全 1）空氣進入量太少 2）氧化溫度偏低 3）氫化液進入量太大 或氫效過高 ，超過塔的負荷 4）空氣分散不好走短路 1）提高空氣進入量 2）適當(dāng)提高氧 化溫茺 3）適當(dāng)調(diào)小氫化液流量 或降低氫效 4）對癥解決 12 尾氣氧含量偏高 1）進塔空氣量太大 2）進塔氫化液氫化效率低或流量小 3)空氣在塔內(nèi)偏流 1）適當(dāng)調(diào)小空氣通入量 2）降低氫效或者減小氫化液流量 3） 針對原因加以解決 13 空氣分散管前與塔底壓差大 1）空氣分散管堵塞 1）暫停通入空氣，使工作液進入分散管，溶解析出的蒽醌 或 拆洗分散管 14 工作液中環(huán)氧降解物增長快 1）氧化塔內(nèi)呈堿性 2）氧化溫度過高 1）增加磷酸加入量 2）降低氧化溫度 34 15 氧化塔頂跑料 1）空氣通入量太大 或 空氣量增加太快 2）通氣前塔內(nèi)液體太多，液位過高 1）減少通氣量 或緩慢調(diào)節(jié) 2）開始通氣時減慢進氣速度 16 氧化收率偏低 1）氧化不完全 2）氧化液酸度不夠，過氧化氫在塔內(nèi)分解 3）空氣不潔凈，雜質(zhì)引起分解 4）氧化塔內(nèi)有不潔物或未鈍化好引起過氧化氫分解 5）氧化溫度太高引起過氧化氫分解 6）空氣帶水 1）按第 2 項處理 2）調(diào)節(jié)磷酸溶液加入量 3）加強空氣的過濾和凈化 4）用純水沖洗氧化塔，必要時重新鈍化 5）加強氧化塔冷卻，降低氧化溫度 6）加強排水 17 工作液堿度偏高 1）工作液流量過 大 2）堿液密度控制不當(dāng) 3）后處理氧化鋁失效 4）工作液性質(zhì)有變化 1）降低工作液流量或使部分工作液走旁路 2）調(diào)整堿液密度 3）更換新的活性氧化鋁 4）針對變化原因予以解決 18 工作液水份偏高 1）堿液密度偏低 2）重芳烴含量偏低 3）工作液物性有變化 1）提高堿液密度 2）調(diào)節(jié)工作液配比 3）針對變化原因?qū)ΠY解決 19 出干燥塔工作液帶堿嚴(yán)重 1）進干燥塔工作液中夾帶有空氣 2）工作液流量過大，超過干燥塔負荷 3）萃余液過氧化氫含量高，遇堿分解，產(chǎn)生氣泡 4）干燥塔界面控制太高 5）干燥塔溫度太 低，堿液濃度太高 6）工作液物理性質(zhì)有變化、工作液滴不容易凝聚 1）控制工作液計量槽液位，防止空氣進入 2）降低工作液流量，或使部分工作液走旁路 3）降低萃余液過氧化氫含量 4）適當(dāng)降低干燥塔界面 5）適當(dāng)提高萃余液溫度，降低進塔堿液濃度 6）降解物含量增高，原料質(zhì)量差（重芳烴、TOP、 EAQ、活性氧化鋁等），應(yīng)有針對性的解決 20 工作液中降解物增長過快 1）活性氧化鋁失效 2）活性氧化鋁質(zhì)量差 3）反應(yīng)條件控制不嚴(yán) ，降解嚴(yán)重 1）更換新的活性氧化鋁床 2）更換優(yōu)質(zhì)活性氧化鋁 3）嚴(yán)格控制各步反應(yīng)條件 21 白土床阻力過大 1）活性氧化鋁質(zhì)量差，使用過程中粉碎 1）購置、更換質(zhì)量好的活性氧化鋁 35 22 碳酸鉀溶液中有結(jié)晶析出 1）碳酸鉀原料中碳酸氫鉀含量過高 2）長期使用碳酸鉀溶液中鹽類增多 1）更換合格的碳酸鉀 2）更換部分碳酸鉀溶液或采用重結(jié)晶方法除去其他鹽類 23 活性氧化鋁失效過快 1）后處理工作液帶水、帶堿太多 2）工作液降解物含量太高 3）活性氧化鋁質(zhì)量較差 1）針對工作液帶水帶堿多的原因?qū)ΠY解決 2）想法解決降解問題，必要時將工作液再生 3）更換優(yōu)質(zhì)活性氧化鋁 24 萃取塔液泛，工作液層增厚 1）進塔氧化液流量太大 2）萃取液流量太大 3）降液管堵塞 4）工作液乳化 5）篩板孔堵塞 1）降低氧化液流量 2）降低萃取液流量 3）停車清理，必要時拆塔 4）調(diào)整氧化液和純水的酸度 5）同 4） 25 過氧化氫在萃取塔內(nèi)分解 1）萃取塔或工作液不清潔 2）萃取塔內(nèi)顯堿性