【正文】 壓縮空氣將堅硬的小彈丸高速噴打向機件表面，使機件表面產(chǎn)生局部形變硬化；同時因塑變層周圍的彈性約束，又在塑變層內(nèi)產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。 表面滾壓和噴丸的作用相似，只是其壓應(yīng)力層深度較大，很適于大工件；而且表面粗糙度低，強化效果更好。（2） 表面熱處理及化學(xué)熱處理 他們除能使機件獲得表硬心韌的綜合力學(xué)性能外，還可以利用表面組織相變及組織應(yīng)力、熱應(yīng)力變化，使機件表面層獲得高強度和殘余壓應(yīng)力，更有效地提高機件疲勞強度和疲勞壽命。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力不斷增加，即為循環(huán)硬化。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力逐漸減小，即為循環(huán)軟化。金屬材料產(chǎn)生循環(huán)硬化與軟化取決于材料的初始狀態(tài)、結(jié)構(gòu)特性以及應(yīng)變幅和溫度等。循環(huán)硬化和軟化與σb / σs有關(guān)：σb / σs，表現(xiàn)為循環(huán)硬化；σb / σs，表現(xiàn)為循環(huán)軟化；σb / σs，材料比較穩(wěn)定，無明顯循環(huán)硬化和軟化現(xiàn)象。也可用應(yīng)變硬化指數(shù)n來判斷循環(huán)應(yīng)變對材料的影響，n1軟化，n1硬化。退火狀態(tài)的塑性材料往往表現(xiàn)為循環(huán)硬化，加工硬化的材料表現(xiàn)為循環(huán)軟化。循環(huán)硬化和軟化與位錯的運動有關(guān)：退火軟金屬中，位錯產(chǎn)生交互作用，運動阻力增大而硬化。冷加工后的金屬中，有位錯纏結(jié)，在循環(huán)應(yīng)力下破壞，阻力變小而軟化。第六章 金屬的應(yīng)力腐蝕和氫脆斷裂一、名詞解釋應(yīng)力腐蝕：金屬在拉應(yīng)力和特定的化學(xué)介質(zhì)共同作用下，經(jīng)過一段時間后所產(chǎn)生的低應(yīng)力脆斷現(xiàn)象。氫脆：由于氫和應(yīng)力共同作用而導(dǎo)致的金屬材料產(chǎn)生脆性斷裂的現(xiàn)象。白點：當(dāng)鋼中含有過量的氫時，隨著溫度降低氫在鋼中的溶解度減小。如果過飽和的氫未能擴散逸出，便聚集在某些缺陷處而形成氫分子。此時，氫的體積發(fā)生急劇膨脹，內(nèi)壓力很大足以將金屬局部撕裂，而形成微裂紋。氫化物致脆：對于ⅣB 或ⅤB 族金屬，由于它們與氫有較大的親和力，極易生成脆性氫化物，是金屬脆化，這種現(xiàn)象稱氫化物致脆。氫致延滯斷裂：這種由于氫的作用而產(chǎn)生的延滯斷裂現(xiàn)象稱為氫致延滯斷裂。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義σscc：材料不發(fā)生應(yīng)力腐蝕的臨界應(yīng)力。KIscc：應(yīng)力腐蝕臨界應(yīng)力場強度因子。da/dt：盈利腐蝕列紋擴展速率。7．如何識別氫脆與應(yīng)力腐蝕？。答：氫脆和應(yīng)力腐蝕相比，其特點表現(xiàn)在：實驗室中識別氫脆與應(yīng)力腐蝕的一種辦法是，當(dāng)施加一小的陽極電流，如使開裂加速，則為應(yīng)力腐蝕；而當(dāng)施加一小的陰極電流，使開裂加速者則為氫脆。在強度較低的材料中，或者雖為高強度材料但受力不大，存在的殘余拉應(yīng)力也較小這時其斷裂源都不在表面，而是在表面以下的某一深度，此處三向拉應(yīng)力最大，氫濃集在這里造成斷裂。氫脆斷裂的主裂紋沒有分枝的悄況．這和應(yīng)力腐蝕的裂紋是截然不同的。氦脆斷口上一般沒有腐蝕產(chǎn)物或者其量極微。大多數(shù)的氫脆斷裂(氫化物的氫脆除外)，都表現(xiàn)出對溫度和形變速率有強烈的依賴關(guān)系。氫脆只在一定的溫度范圍內(nèi)出現(xiàn)，出現(xiàn)氫脆的溫度區(qū)間決定于合金的化學(xué)成分和形變速率。第七章 金屬的磨損與耐磨性磨損：機件表面相互接觸并產(chǎn)生相對運動，表面逐漸有微小顆粒分離出來形成磨屑，使表面材料逐漸損失、造成表面損傷的現(xiàn)象。接觸疲勞：兩接觸面做滾動或滾動加滑動摩擦?xí)r，在交變接觸壓應(yīng)力長期作用下，材料表面因疲勞損傷，導(dǎo)致局部區(qū)域產(chǎn)生小片金屬剝落而使材料損失的現(xiàn)象。【P153】、機理及其防止措施 又稱為咬合磨損，在滑動摩擦條件下，摩擦副相對滑動速度較小，因缺乏潤滑油，摩擦副表面無氧化膜，且單位法向載荷很大，以致接觸應(yīng)力超過實際接觸點處屈服強度而產(chǎn)生的一種磨損。磨損機理：實際接觸點局部應(yīng)力引起塑性變形，使兩接觸面的原子產(chǎn)生粘著。粘著點從軟的一方被剪斷轉(zhuǎn)移到硬的一方金屬表面，隨后脫落形成磨屑舊的粘著點剪斷后，新的粘著點產(chǎn)生，隨后也被剪斷、轉(zhuǎn)移。如此重復(fù)，形成磨損過程。改善粘著磨損耐磨性的措施選擇原則：配對材料的粘著傾向小互溶性小表面易形成化合物的材料金屬與非金屬配對進行滲硫、磷化、碳氮共滲等在表面形成一層化合物或非金屬層，即避免摩擦副直接接觸又減小摩擦因素。減小滑動速度和接觸壓力能有效降低粘著磨損。改善潤滑條件，降低表面粗糙度，提高氧化膜與機體結(jié)合力都能降低粘著磨損。影響接觸疲勞壽命的因素？內(nèi)因脆性非金屬夾雜物對疲勞強度有害適量的塑性非金屬夾雜物（硫化物）能提高接觸疲勞強度塑性硫化物隨基體一起塑性變形，當(dāng)硫化物把脆性夾雜物包住形成共生夾雜物時，可以降低脆性夾雜物的不良影響。生產(chǎn)上盡可能減少鋼中非金屬夾雜物。接觸疲勞強度主要取決于材料的抗剪切強度，并有一定的韌性相配合。~%時，接觸疲勞壽命最高。馬氏體和殘余奧氏體的級別殘余奧氏體越多，馬氏體針越粗大，越容易產(chǎn)生微裂紋，疲勞強度低。未溶碳化物和帶狀碳化物越多，接觸疲勞壽命越低。在一定硬度范圍內(nèi)，接觸疲勞強度隨硬度的升高而增加，但并不保持正比線性關(guān)系。表面形成一層極薄的殘余奧氏體層，因表面產(chǎn)生微量塑性變形和磨損，增加了接觸面積，減小了應(yīng)力集中，反而增加了接觸疲勞壽命。滲碳件心部硬度太低，表層硬度梯度過大，易在過渡區(qū)內(nèi)形成裂紋而產(chǎn)生深層剝落。表面硬化層深度和殘余內(nèi)應(yīng)力硬化深度要適中，殘余壓應(yīng)力有利于提高疲勞壽命。外因減少加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接觸精度，可以有效增加接觸疲勞壽命。接觸應(yīng)力低，表面粗糙度對疲勞壽命影響較大接觸應(yīng)力高，表面粗糙度對疲勞壽命影響較小兩個接觸滾動體的硬度和裝配質(zhì)量等都應(yīng)匹配適當(dāng)。第八章 金屬高溫力學(xué)性能蠕變：在長時間的恒溫、恒載荷作用下緩慢地產(chǎn)生塑性變形的現(xiàn)象。等強溫度（TE）：晶粒強度與晶界強度相等的溫度。蠕變極限：在高溫長時間載荷作用下不致產(chǎn)生過量塑性變形的抗力指標(biāo)。 該指標(biāo)與常溫下的屈服強度相似。持久強度極限：在高溫長時載荷作用下的斷裂強度持久強度極限。一、和常溫下力學(xué)性能相比，金屬材料在高溫下的力學(xué)行為有哪些特點?答案：首先，材料在高溫將發(fā)生蠕變現(xiàn)象。材料在高溫下不僅強度降低，而且塑性也降低。應(yīng)變速率越低，載荷作用時間越長，塑性降低得越顯著。高溫應(yīng)力松弛。產(chǎn)生疲勞損傷，使高溫疲勞強度下降。二、提高材料的蠕變抗力有哪些途徑?答案：加入的合金元素阻止刃位錯的攀移，以及阻止空位的形成與運動從而阻止其擴散。第九章 陶瓷材料的力學(xué)性能銀紋：非晶態(tài)聚合物的某些薄弱區(qū)，因拉應(yīng)力塑性變形，在其表面和內(nèi)部出現(xiàn)閃亮的、細(xì)長形的“類裂紋”銀紋。玻璃態(tài)：溫度低于玻璃化溫度時，聚合物所處于的狀態(tài)即為玻璃態(tài)。第十章熱震斷裂：陶瓷材料承受溫度驟變產(chǎn)生瞬時斷裂，稱之為熱震斷裂。熱震損傷：陶瓷材料在熱沖擊循環(huán)作用下，材料先出現(xiàn)開裂、剝落，然后碎裂和變質(zhì)，終至整體破壞，稱之為熱震損傷。簡述陶瓷材料的增韌措施。使材料達(dá)到細(xì)密、均、純，是陶瓷材料增韌增強的有效途徑之一。晶粒形狀也影響陶瓷的韌性。晶粒長寬比增加，斷裂韌度增加。在外力作用下，陶瓷從亞穩(wěn)定相轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定相，消耗一部分外加能量，使材料增韌。相變增韌受使用溫度限制。當(dāng)主裂紋擴展遇到微裂紋時，發(fā)生分叉轉(zhuǎn)變擴展方向，增加擴展過程的表面能；同時，主裂紋尖端應(yīng)力集中被松弛，致使擴展速度減慢。