【正文】 件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件等。此外，在模架尺寸確定之后，對模具有關零件進行必要的強度或剛度校核，看所選模架是否符合要求，尤其對大型模具，這一點尤為重要。設計模具時，開始就要選定模架。當然選用模架時要考慮到塑件的成型、流道的分布形式以及頂出機構的形式等因素。本設計采用hasco標準模架MUJIATI2立式兩板模座，尺寸選擇450450。 定模板側壁寬度的計算模具為嵌套式組合凹模，其外套側壁的寬度應按剛度計算： （51）式中 ——外套側壁的寬度；——凹模長邊的長度，cm；——凹模短邊的長度，cm；——凹模套內孔長邊的長度，cm；H——凹模套全高度，cm；h——凹模型腔的深度，cm；p——凹模型腔內的熔體壓力,MPa；——凹模側壁的允許彈性變形量。對于一般塑件，；——系數，如圖51 所示；E——鋼材的抗拉彈性模量。一般中碳鋼；b——型腔鑲塊的側壁寬度，cm；——系數，參見圖52所示。 圖51 系數 圖52 系數其中，,，，,。由公式（51）得 根據供應商futaba_s的定模板規(guī)格，選用規(guī)格的定模板。 支撐板的厚度計算支撐板厚度H的計算式如下： 式中 H——支撐板的厚度，cm；L——支撐板在墊塊之間的跨度，cm；P——型腔內壓力,MPa；——型心長度，cm；——型心寬度，cm；B——支撐板在L1方向的長度，cm；E——鋼材的彈性模量,MPa；——支撐板允許的最大彎曲變形，cm。其中 。 由公式（52）得 由此算得支撐板厚度太大，可以考慮用支撐柱減少支撐板的厚度，還可兼作推板的導向。加支撐柱時，支撐板的受力狀態(tài)不能以簡化模式計算求得，要從支撐柱的位置分布上考慮，使支撐板的厚度從無支撐柱的計算結果中取其2/3。支撐柱的位置分布如圖53所示。圖53 支撐柱位置分布選用供應商futaba_s的Z571型號，直徑32mm的支撐柱，高度應跟墊塊高度一致。中心距為270mm。則支撐板厚板cm。 推板規(guī)格長度寬度高度=mm。 推桿固定板規(guī)格長度寬度高度=mm。 墊塊的高度計算h墊塊=h推出距離+h推板+h推桿固定板+Δ =25+30+25+10=90（mm）式中 Δ——頂出行程的余量，一般為5～10mm，以免頂出板頂到動模墊板。表51 模板尺寸表模板長度寬度（mm）高度(mm)材料定模板座4505503545鋼，調質動模板座4505503545鋼，調質定模板4504504545鋼，調質動模板4504503545鋼，調質支撐板4504509045鋼，調質墊塊450789045鋼，調質推板4502903045鋼，調質推桿固定板4502902545鋼，調質動模固定板35T8A定模固定板45T8A 頂桿的強度計算此塑件的頂出采用10根圓形頂桿，由歐拉公式計算頂桿的強度。歐拉公式： （53）設計時為保證可靠程度。式中 ——考慮支撐條件的長度系數，；——頂桿長度，cm；——頂桿的抗拉彈性模量，N/cm；——頂桿的件數；——脫模力，N。其中，頂桿采用材料為T10A，抗拉彈性模量E約為200Gpa。6根頂桿長度L1=，4根頂桿長度L2=。因為兩種長度的頂桿長度相差不大，故L選用較長的頂桿計算其強度。應，一般,所以選用的頂桿。 模架的裝配示意圖圖54 模具三維總裝圖1圖55 模具三維總裝圖2圖56 模具定模裝配側圖57 模具動模裝配側結 論在本次模具設計中，我結合實際情況，綜合考慮了塑件材料的安全性（無毒），可成型性，塑件的質量要求，模具的制造成本，模具的可加工性等要素，本著一切從實際出發(fā)的原則進行設計。由于塑件是圓形殼狀零件，可以采用氣動頂出裝置頂出塑件，這即簡化了模具結構又節(jié)省了制造成本，最主要的是使塑件表面無頂痕，保證了塑件的表面質量，也符合了人們生活的安全原則。主要參考文獻1 ,1999:2984832 譚雪松,林曉新,2007:1011093 . 化學工業(yè)出版社，2007:604 葛正浩. Pro/E注塑模具設計實例教程. 化學工業(yè)出版社,20075 ，20066 蔣繼紅,虞賢穎,王效岳. ，20067 ，20058 黑德,.,黑德,韋秋虎等. 計算機輔助繪圖：1000個AotoCAD妙法與技巧. 北京航空航天大學，19929 侯洪生，,200110 Jane M Margolis. Engineering DEKKR INC，1985附錄注塑成型將粒狀、粉狀及液體轉變?yōu)橹破酚泻芏喾N方法，塑料材料處于可模塑狀態(tài)并可適用于多種成型方法。大多數情況下，熱塑性材料可以用某些方法成型，而熱固性材料需要用其他方法。這是因為熱塑性材料加熱后會軟化，冷卻前可被重塑，而熱固性材料在加工前未聚合，成型過程中會發(fā)生化學反應，這種反應通常是在熱、催化劑或壓力的作用下完成的，在進行塑料加工研究和應用時了解這一點尤為重要。注塑成型是迄今為止用得最多的一種熱塑性材料的成型方法，同時也是歷史悠久的一種方法，目前占到塑料成型總量的30%。由于原料可借此一步成型，注塑方法適于大批量和一步自動成型復雜幾何形狀的塑料制品，大多數情況下不需要后續(xù)加工。典型制品有玩具、汽車配件、家庭用具和電子產品。由于注塑成型時有很多相互關聯的變量，這種方法是相當復雜的。成功的注塑生產不僅有賴于設備參數的正確設置，還在于要消除每次注射時的波動，這種波動是由液壓系統(tǒng)、料筒溫度及材料黏度變化引起的。提高每次注射時設備參數的穩(wěn)定性，可得到公差小、次品率低和質量高的產品。任何成型加工最根本的目標都是：提高產品質量，縮短成型周期，采用重復性和自動化程度高的循環(huán)過程。模塑人員在生產過程中總是想盡辦法降低或消除不合格產品。2 用注塑法生產那些精度要求很高的光學產品，或是附加值很高的產品如電器外殼，降低次品率的好處很大。典型的注射成型過程由五個階段組成：注射或充模、補料或壓縮、保壓、冷卻、頂出制品。加到料斗中的粒料被旋轉的螺桿向前輸送，旋轉螺桿在高壓下推動粒料貼緊加熱的料筒壁前進，將物料熔化。壓力一旦建立起來，旋轉螺桿被迫后退，直至螺桿頭部集聚了充足的熔料以待注射。注射塞或螺桿推動料筒中的熔融物料經過噴嘴、澆道、澆注系統(tǒng)進入型腔。注射時，模具型腔被定量填充，熔料一旦接觸模壁，就會快速冷卻形成表層，由于芯部還保持熔融狀態(tài)，物料從中間流過完成填充。通常注射后型腔可被填充95%～98%，然后進入補料階段。型腔被填充完畢，熔融料開始冷卻，由于塑料冷卻時會收縮，增加了諸如凹痕、孔洞和尺寸不穩(wěn)定等制品缺陷的發(fā)生。為了補償收縮，要將更多的料注入型腔。補料完畢，在熔體上施加壓力，阻止型腔中的溶體自澆口回流，該壓力要保持到澆口完全凍結，這個過程可被分為補料和保壓兩個階段或者只保壓一個階段。補料時，溶體在補料壓力作用下進入型腔補償收縮，保壓時，壓力的作用只是阻止溶體回流。保壓結束后進入冷卻階段，冷卻時制品在模具中停留一定的時間，冷卻時間長短主要由材料性能和制品壁厚決定。通常，制品穩(wěn)定必須低于材料的頂出溫度，冷卻的同時，注塑機為下一個注射周期做塑化準備，聚合物被加熱料筒提供的能量和剪切作用產生的熱量同時加熱。注射一完成就停止塑化，這個過程是在冷卻結束的前完成的，最后開模頂出