【正文】 采用胎模組裝法，嚴(yán)格按照以下工序進(jìn)行：1）．組裝前準(zhǔn)備工作（a）翼、腹板裝配區(qū)域用砂輪打磨去除其氧化層，區(qū)域范圍是裝配接縫兩側(cè)30~50mm內(nèi)。（b）H胎模調(diào)整，根據(jù)H斷面尺寸分別調(diào)整其縱向腹板定位工字鋼水平高差，使其符合施工圖要求尺寸。（g）在翼板上分別標(biāo)志出腹板定位基準(zhǔn)線，便于組裝時核查。2)制作要點(diǎn)a)下料時，長度方向應(yīng)留放適當(dāng)?shù)募庸ず秃附邮湛s余量；b)切割時，零件要滿足精度要求；c)H形鋼梁在平臺上拼裝，要控制組裝精度；d)在45。船形焊胎架上用埋弧自動焊焊接；e)焊后在矯直機(jī)上矯正；f)統(tǒng)一各工序的檢測方法和檢測基準(zhǔn)，將組裝、矯正、劃線、加工統(tǒng)一起來，避免檢測基準(zhǔn)和位置變化，減少累積誤差；g)劃出長度方向余量，即端銑加工線，進(jìn)行端銑；h)鉆孔采用靠模鉆孔法；i)鋼梁制作成形時應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行起拱；3）．H型鋼組裝（a）把腹板平放在胎模上。（b）分別把翼緣豎放在靠模架上，先用夾具固定好一塊翼緣板，再從另一塊翼緣板的方向，增加從外向里的推力，直至翼腹板緊密貼緊為止。（c）用90。角尺寸測其二板組合垂直度，當(dāng)符合標(biāo)準(zhǔn)即用電焊定位。（d）從一端向另一端焊接組裝。4）.組裝后矯正1．矯正的方法矯正的方法有機(jī)械法和加熱法，H形柱、梁，十字形柱采用H形鋼校直機(jī)矯正，組焊后再通過火工加熱校正。2．矯正注意事項(xiàng)a)采用機(jī)械方法矯正時，注意環(huán)境溫度應(yīng)不低于0。C，施力要緩慢，保證構(gòu)件表面不發(fā)生嚴(yán)重?fù)p傷，并防止在單面角焊縫的根部產(chǎn)生裂縫。b)采用加熱法時，加熱火焰為中性氧乙炔火焰，加熱工具為專用氣割炬，加熱溫度與冷卻方法直接影響鋼材的機(jī)械性能，因此溫度控制十分關(guān)鍵，參照造船標(biāo)準(zhǔn)，具體加熱與冷卻方法見下圖：鋼材表面的最高加熱溫度與冷卻方法冷卻方法加熱后立即水冷加熱后空冷 加熱后空冷然后水冷鋼材表面的最高加熱溫度500。C以下900。C以下900。C以下空冷，水冷應(yīng)在600。C以下5）端部銑平及安裝焊縫坡口a) 端部銑平允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度177。兩端銑平時零件長度177。銑平面的平面度銑平面對軸線的垂直度L/1500b) 安裝焊縫坡口的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：項(xiàng)目允許偏差坡口角度177。5176。鈍邊177。噴砂除銹及涂裝施工工藝(A)噴砂拋丸除銹本工程所有構(gòu)件(梁段、支撐、鋼柱等構(gòu)件)在制作完畢，經(jīng)檢驗(yàn)后合格后用噴丸機(jī)進(jìn)行噴砂拋丸除銹。除銹前鋼材表面要求：a) 加工的構(gòu)件和制口，應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收合格后，方可進(jìn)行表面處理。b) 鋼材表面的毛刺、電焊藥皮、燭瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應(yīng)清理干凈，同時也要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。c) 鋼材表面如有油污和油脂，應(yīng)在除銹前清除干凈。d) 鋼材表面上有酸、堿、鹽時，可用熱水或蒸氣沖洗掉。噴丸除銹時的注意事項(xiàng)a) 鋼材表面進(jìn)行噴射除銹時，使用的壓縮空氣，必須分離出去油污和水份。b) 噴射除銹使用的磨粒必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求。c) 噴射時，施工環(huán)境相對濕度不應(yīng)大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度3℃以上。d) 經(jīng)除銹后的鋼材表面，應(yīng)用毛刺等工具清掃，然后方可進(jìn)行下道工序。e) 鋼材除銹經(jīng)驗(yàn)收合格后，應(yīng)在表面返銹前涂完第一道底漆。f) 除銹合格后的鋼材表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹。結(jié)合中國大陸地區(qū)環(huán)境腐蝕嚴(yán)重及貴公司的特殊要求的特點(diǎn),我公司采用國內(nèi)先進(jìn)的專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)拋丸除銹工藝處理,該工藝與無氣噴涂技術(shù)相結(jié)合,保證鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品具備了最強(qiáng)的抵抗腐蝕的能力。(B)涂裝工藝 本工程我公司采取空氣噴涂法與無氣噴涂法相結(jié)合的方法，來提高噴涂質(zhì)量與工作效率，其要點(diǎn)如下：(1) 涂裝的環(huán)境條件1) 原則：涂裝施工必須按照油漆說明書要求或工程師的指導(dǎo)進(jìn)行。2) 構(gòu)件表面必須要經(jīng)過打砂除銹處理，表面應(yīng)避免有油污、雜物等，不應(yīng)超過四小時后就要進(jìn)行涂裝處理。3) 最好是在恒溫恒濕封閉或半封閉車間進(jìn)行，嚴(yán)禁雨天作業(yè)。4) 構(gòu)件表面應(yīng)清潔、干燥；構(gòu)件表面最低溫度不低于5℃。5) 最大相對濕度不超過85%。(2) 涂裝施工1)表面處理：①　待涂表面應(yīng)清潔、干燥，無松散氧化物，銹及其他污染物。②　所有焊渣必須清除，并磨平焊道和尖銳邊緣。③　采用打砂除銹的方式，對待涂表面進(jìn)行處理達(dá)到涂裝所要求的表面。④　達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)后，用干凈壓縮空氣和刷子吹，掃構(gòu)件表面的灰塵待雜物，使待涂表面干燥、清潔。2) 要求的標(biāo)準(zhǔn)①　鋼構(gòu)件的涂裝應(yīng)嚴(yán)格按照公司《噴涂工藝操作規(guī)程》進(jìn)行操作。涂裝前構(gòu)件表面應(yīng)清潔、干燥、無污物，底材溫度必須高于露點(diǎn)溫度。②　噴砂后的摩擦面不得沾上臟物。噴砂后構(gòu)件應(yīng)在3小時內(nèi)噴涂防銹底漆，并注意在噴涂后4小時內(nèi)不得淋雨，搬運(yùn)。③　采用空氣噴涂法時，要注意噴涂角度和噴涂速度。在噴涂過程中，應(yīng)保持噴槍與被涂構(gòu)件呈直角狀態(tài)和平行運(yùn)行，運(yùn)行速度為30~60cm/s?！⊥垦b前溫度必須保持在15℃以上，焊接位預(yù)留，欲焊接部位應(yīng)預(yù)留50mm空白區(qū)不作涂裝?！∫淹抗ぷ鞯谋Ｗo(hù)：已涂工件無論在工廠翻轉(zhuǎn)、移動或是在運(yùn)輸和吊裝過程中用有效保護(hù)措施，以防止涂層損傷、破壞。　無氣靜電噴涂法，噴涂效率高，涂膜厚，在施工時要注意以下要點(diǎn)：a)噴距一般應(yīng)控制在300~380mm為宜；b)噴幅寬度一般以300mm左右為宜；c)噴槍與物面的噴射角度為30176。~80176。d)噴幅的搭接應(yīng)為幅寬的1/6~1/4，視噴幅的寬度而定；e)噴槍運(yùn)行速度為60~100cm/s?！∮推岬男扪a(bǔ)部位包括焊接和搬運(yùn)、運(yùn)輸過程中損傷。　高強(qiáng)螺栓連接的摩擦面和壓型鋼板焊接處不涂裝；。　凡焊接區(qū)域或損傷到基材并發(fā)生銹蝕的區(qū)域?！∑崮ば扪a(bǔ)區(qū)域與完整區(qū)域應(yīng)保證至少50mm的搭接，以保證涂層完整性，搭接區(qū)要作到平滑轉(zhuǎn)接?！⌒∶娣e的補(bǔ)涂可以采用手工涂裝進(jìn)行，但大面積的補(bǔ)漆應(yīng)采用噴涂方式進(jìn)行。 補(bǔ)涂的工藝要求與大面積涂裝工藝相同。(3) 油漆的檢驗(yàn)規(guī)則1) 外觀檢驗(yàn)：肉眼檢查，所有工件100%進(jìn)行。施工單位應(yīng)認(rèn)真記錄，監(jiān)理可抽查。油漆外觀必須達(dá)到涂層/漆膜表面均勻、無起泡、流掛、龜裂、干噴和攙雜雜物等現(xiàn)象。漆膜外觀以目測檢驗(yàn)，必須達(dá)到：①　沒有明顯的涂層不均勻，擦傷脫落、漏涂等缺陷；②　沒有明顯小孔裂縫；③　流掛不多且不顯著；無漏涂。2)膜厚檢驗(yàn)：采用特殊測厚儀檢查，所有工件100%進(jìn)行目檢，施工單位應(yīng)認(rèn)真記錄，監(jiān)理可抽查。漆膜質(zhì)量檢驗(yàn)分外觀檢驗(yàn)和膜厚檢驗(yàn)二種，每道油漆完成后均必須進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，漆膜測厚使用電子測厚儀檢驗(yàn)，要求平均厚度等于或大于規(guī)定厚之和（150UM）?！?) 每道油漆完成后均必須進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，漆膜測厚使用電子測厚儀檢驗(yàn)，要求平均厚度等于或大于規(guī)定厚之和。表面積大于2m2的工件，每處測量厚度10處，每處測量三點(diǎn)取平均值記錄，表面積小于2m2的工件，每處測量厚度5處，每處測量三點(diǎn)取平均記錄。4)涂層干膜厚度必須達(dá)到兩個90%：即測試點(diǎn)的90%必須達(dá)到和超過設(shè)計規(guī)定厚度，各處測量值必須不能低于設(shè)計規(guī)定膜厚的90%才為合格。(4) 施工記錄 公司在進(jìn)行產(chǎn)品制作和施工過程中，應(yīng)按業(yè)主要求對工程進(jìn)度、隱藏工程、試驗(yàn)報告、障礙物拆除以及所有影響工程進(jìn)度和工程質(zhì)量的記錄妥善保管好。 所有原始施工記錄和施工竣工圖應(yīng)在施工過程中做好。彩色壓型鋼板的制作（A）材料檢驗(yàn)項(xiàng)次管制項(xiàng)目管制基準(zhǔn)檢查工具1出廠證明查驗(yàn)規(guī)格*2長度177。5mm卷尺3寬度177。3mm卷尺4烤漆膜厚177。3μm光學(xué)膜厚計5烤漆附著力試驗(yàn)無粘漆強(qiáng)力膠帶6顏色標(biāo)準(zhǔn)色卡目視7槽深177。卷尺8厚度－5%千分尺(B)合格鋼卷上料架（1） 新鋼卷之包裝需橫式拆開。拆除縱向打包帶，兩端之周向打包帶及外環(huán)固定圈，需保留外披護(hù)（掀開部分外披護(hù)確定鋼卷卷向）中間一條周向打包帶，待鋼卷上好后，拆除中間一條周向打包帶及外披護(hù)。（2） 叉車雙牙上料架，兩牙叉需分開200～250mm，牙叉上需墊橡膠皮等柔性護(hù)墊。（3） 叉車上料架時緩進(jìn)緩?fù)恕⒕徤徑?，保證牙叉上翹，下傾不超過50，叉需用插銷鎖死。叉車后退降至不傷及鋼卷位置。（4） 制作料架控制器，張緊鋼卷。（5） 卷料架、主機(jī)臺間之間地面上鋪放時應(yīng)保證鋼卷展開時彩板不會拖地。（6） 操作料架控制器展開時需有兩人抬住彩板兩邊前端100～150mm處。（7） 板平板前平行送入機(jī)臺（利用手動正轉(zhuǎn)）壓下后端壓緊輪。（C）生產(chǎn)（1） 打開電源控制箱，根據(jù)鋼卷正反面實(shí)際情況，選擇成型機(jī)控制臺開關(guān)。按下“啟動”按鈕，將彩板前端推進(jìn)第一組滾輪。（2） 開“啟示”升起后壓緊輪10～20mm，按下“啟動“至成型機(jī)伸出前刀（成型板刀）50mm左右。（3） 下“手裁”將成型板前端切平。（4） 檢測第一片長度，算出偏差值，長度精確度修正。（5） 生產(chǎn)3～4片后，將長度校驗(yàn)準(zhǔn)確，量產(chǎn)。（D） 成型板檢驗(yàn)程序及標(biāo)準(zhǔn)a) 準(zhǔn)備好量測工具卷尺、直角尺、水線、萬能角度器、深度游標(biāo)卡尺等。b) 按抽樣比例抽檢5%，允許水準(zhǔn)100%。c) 測長度：把鋼卷尺零刻度與一端邊線對齊，然后把卷尺沿長度方向展開繃緊拉直測出總長，誤差為177。5mm。d) 測寬度：把成型板成品平放且讓其處于自由狀態(tài)，按圖紙要求用卷尺或游標(biāo)卡尺或標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)測出其有效寬度，誤差為177。5mm。e) 測彎曲度：把水線靠緊成型板的兩端，用直尺或深度游標(biāo)卡尺測出弦高，誤差為2L/1000。f) 測厚度：用游標(biāo)卡尺測厚度，誤差為177。5%。g) 測角度：用萬能角度器或標(biāo)準(zhǔn)量規(guī)測彎曲面之角度，誤差為177。70。h) 測槽深：用深度游標(biāo)卡尺及直角尺測彩板槽深，誤差為177。i) 測顏色核對料單，察看顏色是否相符。j) 判定合格品，合格品貼上合格標(biāo)簽，不合格品當(dāng)同一批檢驗(yàn)中有不合格品存在則全數(shù)檢驗(yàn)之，同時依不保合格品程序作業(yè)之。(E)型板包裝、堆放1）包裝前需彩板兩頭貼上標(biāo)簽，標(biāo)簽需填寫規(guī)格、數(shù)量、工程、生產(chǎn)人等。2）若訂單如有包裝要求則按訂單要求包裝，否則每包不可超過2噸。3）包裝時，長板在下，短板在上，不可短板居下，長板居上。4）彩板先置于枕木上保證彩板距地面大于40mm，每隔3～4m需墊一條枕木。5）打包，彩板上覆蓋一層塑料薄膜，彩板下墊枕木，薄膜用膠帶粘于彩板上，并用打包帶打包。彩板上面兩邊及中間需墊柔性護(hù)墊。6）吊至成品區(qū)（據(jù)板長選擇吊桿，吊帶數(shù)量）。（F）其它注意事項(xiàng)1） 鋪墊、包裝用枕木、柔性護(hù)墊等需檢視不帶鐵釘、鐵屑、砂子等尖銳、堅(jiān)硬物，以免劃傷彩卷、彩板涂層。2） 每領(lǐng)用一顆鋼卷，需將鋼卷編號，厚度，鍍層，顏色等資料做記錄。3） 生產(chǎn)到最后幾時應(yīng)及時算出長度，選擇后切()。4） 生產(chǎn)過程中如有故障，應(yīng)按下“急?！?，故障排除后再生產(chǎn)。（G）關(guān)機(jī)清理a) 油壓鈕、電源鈕、控制內(nèi)電源開頭旋到“關(guān)”。b) 整理工輔具置于工具箱并鎖好。c) 清理廢料、余料、場地、料臺復(fù)位。d) 機(jī)臺清理，關(guān)閉配電箱內(nèi)電源開關(guān)。(H)安全事項(xiàng)a) 不可站于彩板出料口所對位置。b) 機(jī)臺運(yùn)轉(zhuǎn)中不可觸摸，擦拭，將手伸入滾輪，以免碾入。c) 小心手被彩板邊緣劃傷。d) 天車叉車操作遵守安全規(guī)定。焊接方法1）埋弧自動焊a)用于板厚大于8mm構(gòu)件板材的拼裝；b)用于H型梁角焊縫；c)用于處于平焊位置，焊縫較長且?guī)驴诘暮附咏宇^；2）手工焊及CO2氣體保護(hù)焊a)加勁板、連接板與梁連接的角焊縫；b)處于非水平位置的坡口焊；c)次梁與主梁的焊接、牛腿與柱體的焊接，以及其他受空間位置限制的接頭；d) CO2氣體保護(hù)焊對各種板厚的適應(yīng)性強(qiáng)，可全位置焊接，焊接變形小，焊后火工校正工作量少。 焊接一般要求（A） 定位焊①　裝配精度、質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)規(guī)范的要求才允許定位焊；②　定位焊完畢后，須將焊渣除去并確認(rèn)焊縫表面沒有裂痕；③　發(fā)現(xiàn)有裂痕時，分析產(chǎn)生原因并采取適當(dāng)措施后才在其附近重新定位焊，并將產(chǎn)生裂紋的裝配定位焊縫剔除；(B) 焊接環(huán)境①　原則上焊接應(yīng)在車間內(nèi)或相當(dāng)于車間的環(huán)境中進(jìn)行；②　對于在車間外場的焊接環(huán)境，規(guī)定必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度≥0℃、相對濕度≤80%、風(fēng)速≤10m（手工電弧焊）；③應(yīng)防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。④電弧劃傷處的弧坑需經(jīng)砂輪打磨，使其均勻過渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于規(guī)定值時，需補(bǔ)焊后再打磨。⑤條焊劑應(yīng)按工藝要求進(jìn)行烘焙及保管，焊絲應(yīng)干凈，焊材領(lǐng)用應(yīng)有憑證。⑥焊接設(shè)備應(yīng)處于正常運(yùn)行狀態(tài)，設(shè)備由專人保管，完好率達(dá)85%以上，電流表、電壓表應(yīng)定期檢定，在檢定的有效期內(nèi)使用。(C)對焊工的要求①　施焊時應(yīng)嚴(yán)格控制焊接線能量（≤50KJ/cm）和最高層間溫度（≤300℃）；②　焊工應(yīng)按照焊接工藝規(guī)程中所指定的焊接參數(shù)、施焊方向、焊接順序等進(jìn)行施焊；③　焊接前應(yīng)將接縫表面的鐵銹、水分、油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈；④　不允許任意在工件表面引弧損傷母材，必須在其它鋼板或在焊縫中進(jìn)行；⑤　施焊應(yīng)注意焊道的起點(diǎn)、終點(diǎn)；⑥　在施焊板材的角焊縫時必須要繞過端部進(jìn)行包角焊；⑦　焊后要進(jìn)行自檢、互檢，并作好焊接施工記錄；(D)焊接程序1）對接焊縫及組合焊縫焊接程序a. 坡口及其表面20mm范圍內(nèi)的油銹等污物清除干凈。b. 按焊接工藝卡規(guī)定的焊材按通用工藝參數(shù)施焊反面焊縫。c. 背面碳刨扣槽、砂輪打磨出白后，按通用工藝參數(shù)施焊反面焊縫。d. 焊縫外觀的質(zhì)量經(jīng)自檢、互檢合格。e. 焊縫外觀質(zhì)量向質(zhì)檢員報驗(yàn)，合格后由質(zhì)檢員申請?zhí)絺?）其它焊縫焊接程序a. 表面10mm范圍內(nèi)的油銹等污物清除干凈。b. 按焊接工藝卡規(guī)定的焊材按通用工藝參數(shù)施焊