【正文】 d) 100%的無損探傷檢查； e) 20Cr1Mo1VNbTiB鋼金相抽查。 大型鑄件如汽缸、汽室、主汽門等，安裝前應核對出廠證明書和質(zhì)量保證書，并進行外觀檢查，應無裂紋、夾渣、重皮、焊瘤、鑄砂和損傷缺陷等。發(fā)現(xiàn)裂紋時，應查明其長度、深度和分布情況，應會同制造廠等有關單位研究處理措施。 焊接檢驗《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》DL/T8692004 鋼材材質(zhì)必須符合設計選用標準的規(guī)定，進口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術條件。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。首次使用的鋼材應收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工方法的指導性工藝資料，按照DL/T868確認焊接工藝。 首次使用的新型焊接材料應由供應商提供該材料熔敷金屬的化學成分、力學性能（含常、高溫）、AC指導性焊接及熱處理工藝參數(shù)等技術資料，經(jīng)過焊接工藝評定后方可在工程中使用。 焊接材料的存放、管理應符合JB/T3223的規(guī)定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應重新做出鑒定，符合質(zhì)量要求時，方可使用。 焊條、焊劑在使用前應按照其說明書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時應裝入保溫溫度為80～110℃的專用保溫箱筒內(nèi)，隨用隨取。 乙炔氣體質(zhì)量可用檢查焊縫金屬中硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過被焊接金屬的標準含量。 鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150 mm。 管道對接焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100 mm（定型管件除外），距支、吊架邊緣不小于50 mm。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150 mm，當管道公稱直徑大于500 mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500 mm。 容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應大于容器壁厚的3倍，且不小于100 mm。 管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應滿足以下條件：a) 管孔周圍大于孔徑且不小于60 mm范圍內(nèi)的焊縫，應經(jīng)無損檢驗合格；b) 孔邊不在焊縫缺陷上；c) 管接頭需經(jīng)過焊后消應力熱處理。 搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度，且不小于30 mm。 焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。 除設計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。 焊件經(jīng)下料和坡口加工后應按照下列要求進行檢查，合格后方可組對：a) 淬硬傾向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制備，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格；b) 坡口內(nèi)及邊緣20 mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；c) 坡口尺寸符合圖紙要求。 管道（管子）管口端面應與管道中心線垂直。其偏斜度△f不得超過表2規(guī)定。表2 管子端面與管中心線的偏斜度要求 圖 例管子外徑mmΔfmm≤60＞60～159＞159～219＞21912 焊件組對時一般應做到內(nèi)壁（根部）齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列規(guī)定：a) 對接單面焊的局部錯口值不得超過壁后的10%，且不大于1mm。b) 對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。 焊件組對的對口間隙應符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500mm的管道對口間隙局部超差不得超過2mm，且總長度不得超過焊縫總長度的20%。 允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為： AⅠ類為10OC；AⅡ、AⅢ、BⅠ類為0 OC；BⅡ、BⅢ為5 OC；C類不作規(guī)定。 除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼（鉻含量≥3%或合金總含量5%）管子和管道對接焊接時內(nèi)壁必須充氬氣或混合氣體保護，并確認保護有效。 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。 焊接時，管子或管道內(nèi)不得有穿堂風。 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后應及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應進行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可焊接次層焊縫。 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝繼續(xù)施焊。 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。 焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應遵守下列規(guī)定：a) 徹底清除缺陷；b) 補焊時，應制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施；c) 需進行熱處理的焊接接頭，返修后應重做熱處理。 安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。 不得對焊接接頭進行加熱校正。 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照DL/T752的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低AC1溫度減20 OC ~30 OC。 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗； 對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗。 對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應執(zhí)行如下具體規(guī)定：a) 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20%；b) 厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種；c) 厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線檢驗，焊接完成后做100%超聲波檢驗；d) 對于Ⅰ類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線檢驗外，還應另做25%的超聲波檢驗；e) 需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。 對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應合格。 無損檢驗的結果若有不合格時，應按如下規(guī)定處理：a) 對管子和管道焊接接頭應對該焊工當日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格；b) 容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應100%檢驗。 對修復后的焊接接頭，應100%進行無損檢驗。 耐熱鋼部件焊后應對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則》，進行光譜分析復查，規(guī)定如下：a) 鍋爐受熱面管子不少于10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應對該項目焊縫金屬進行100%光譜分析復查；b) 其他管子及管道100%。 管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：a) 鍋爐受熱面管子：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；b) 其他管道：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。 鋼制承壓管道檢驗標準為：DL/T821HE DL/T8212002B級。 鋼結構檢驗標準為：GB/T3323和GB113451989B級。 壓力容器檢驗標準為：JB4730。 采用磁粉檢驗和滲透檢驗方法時，檢驗標準為：JB4730。 各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見表10。表10 各類焊接接頭的質(zhì)量級別規(guī)定 焊接接頭類別檢驗方法ⅠⅡⅢ鍋爐范圍內(nèi)鍋爐范圍外射線檢驗ⅡⅡⅡⅢ超聲波檢驗ⅠⅠⅠⅡ磁粉檢驗aⅠⅠⅠⅡ滲透檢驗aⅠⅠⅠⅡa檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、（長度與寬度之比大于3的缺陷顯示按線性缺陷處理）。 同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW，且不超過下列規(guī)定： 合金總含量3%時 布氏硬度值≤27HBW合金總含量3%~10%時 布氏硬度值≤300HBW合金總含量10%時 布氏硬度值≤350HBW 異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應符合DL/T752的規(guī)定。 耐熱合金鋼焊縫硬度不低于母材硬度。 焊縫金相組織合格標準是：a) 沒有裂紋；b) 沒有過燒組織；c) 沒有淬硬的馬氏體組織?！峨娬句摻Y構焊接通用技術條件》DL/T6781999 焊縫坡口選用和制備 坡口加工可采用機械加工或自動、半自動氣割或等離子切割方法制備。坡口制備方法的選用除考慮設備條件、生產(chǎn)效率、坡口型式外，還應滿足以下要求： a) 一、二類焊縫或標準抗拉強度大于540MPa的低合金結構鋼宜采用機械加工方法制備坡口，若采用自動、半自動氣割加工，應磨去淬硬層； b) 用自動、半自動氣割方法加工時，其坡口切割面質(zhì)量應滿足ZB J59 Ⅰ級要求； c) 手工氣割僅限于機械加工和自動、半自動氣割難以實現(xiàn)的部位，但切割后必須修磨平整， 滿足焊接要求； d) 焊縫坡口應保持平整無毛刺，不得有裂紋、夾層、夾渣等缺陷。 塞焊和槽焊的要求：f) 低合金調(diào)質(zhì)結構鋼不允許采用塞焊和槽焊。 焊件組裝 焊件對接允許對口錯位如下： a) 一類焊縫 10%的板厚且不大于2mm； b) 二類焊縫 15%的板厚且不大于3mm； c) 三類焊縫 20%的板厚且不大于4mm； d) 不同厚度焊件對口錯位允許值按薄板計算。 不同厚度的焊件對接，兩板厚度差不超過表4規(guī)定時，焊縫坡口的基本型式與尺寸按較厚板選??；兩板厚度差超過表4規(guī)定時，應按圖1所示的單面或雙面削薄處理，削薄長度： L≥3(δ2δ1)式中 δ1——薄板厚度，mm； δ2——厚板厚度，mm。表 4 不同板厚對接允許的厚度差 　　　　 mm薄板厚度δ1≥2～5＞5～9＞9～12＞12允許厚度差(δ2δ1)1234圖 1 不同厚度板對接削薄 焊件組裝局部間隙超過5mm，累計長度不大于焊縫全長的15%時， 允許作堆焊處理，堆焊要求為： a)堆焊時嚴禁填充異物； b)堆焊后應修磨平整達到規(guī)定尺寸，并保持原坡口的形狀； c)根據(jù)堆焊長度和間隙大小及其焊縫所在部位酌情進行探傷檢驗。 應加強對施工現(xiàn)場環(huán)境的監(jiān)測，當出現(xiàn)下列任一情況時，應采取有效防護措施，方可施焊。 a) 風速：氣體保護焊時大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s； b) 相對濕度大于90%； c) 雨雪天氣； d) 環(huán)境溫度低于： 1) 碳素鋼 20℃； 2) 低合金結構鋼 10℃； 3) 中、高合金鋼 0℃。 工卡具、引弧板和引出板等應采用機械加工或碳弧氣刨或氣割方法去除，嚴禁用錘擊落；采用碳弧氣刨或氣割方法時應在離工件表面3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。去除后應將殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。 坡口焊縫根部焊道或打底焊道允許最大厚度為6mm。 單道角焊縫和多層角焊縫根部焊道的允許最大焊腳尺寸為： a) 平焊：8mm b) 橫焊、仰焊：7mm c) 立焊：10mm 坡口焊縫和角焊縫后續(xù)各層焊縫的允許最大厚度為： a) 平焊：焊條直徑+1mm b) 立焊、橫焊、仰焊：焊條直徑+2mm CO2氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊單道角焊縫允許的最大焊腳尺寸為： a) 平焊、立焊：10mm b) 橫焊：8mm c) 仰焊：7mm 焊件裝爐時，爐溫應低于300℃，允許最大加熱速度為： 22025/δmax(℃/h)，且不大于220℃/h式中：δmax——最大板厚，mm。 最小加熱速度可為：50℃/h。 爐溫在300℃以上時，允許最大冷卻速度為： 27525/δmax(℃/h)，且不大于275℃/h式中：δmax——最大板厚，mm。 最小冷卻速度可為：50℃/h。 爐溫在300℃以下時可空冷。 當焊縫有不允許缺陷時，應按下列要求進行返修。 焊縫有不允許的表面缺陷，允許焊工自行修補，但對于表面裂紋不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員和焊接質(zhì)量檢查人員。 內(nèi)部缺陷、表面裂紋返修前，應認真分析原因，制定切實可行的返修方案并經(jīng)技術主管審批。 焊縫缺陷應采用碳弧氣刨、風鏟、砂輪或其它機械方法清除，清除長度應比缺陷范圍兩端各長50mm。嚴禁用電弧或氣割火焰熔除。 缺陷清除后，坡口底部應圓滑過渡，滿足焊接修補的要求。碳弧氣刨槽應磨去滲碳層。 焊縫同一位置返修次數(shù)一般不應超過兩次，第三次返修必須經(jīng)技術總負責人批準，并將返修情況記入產(chǎn)品質(zhì)量檔案。 。 返修焊縫的焊后檢查應與正式焊縫的要求相同?！豆艿篮附咏宇^超聲波檢驗技術規(guī)程》DL/T8202002根據(jù)缺陷的性質(zhì)、幅度、指示長度分為四級： 最大反射波幅度達到SL線或Ⅱ區(qū)的缺陷，根據(jù)缺陷指示長度按表5的規(guī)定予以評級。 對接焊縫允許存在一定尺寸根部未焊透缺陷，根據(jù)其反射波幅度及指示長度按表6的規(guī)定予以評級。 性質(zhì)為裂紋、未融合、根部未焊透（不允許存在未焊透的焊縫）評定為Ⅳ級。 發(fā)射波幅度位于RL線或Ⅲ區(qū)的缺陷評定為Ⅳ級。 最大反射波幅度不超過EL線，和反射波幅度位于Ⅰ區(qū)的非裂紋、未融合、根部未焊透性質(zhì)的缺陷，評定為Ⅰ級。 不允許存在的缺陷：