【正文】 。 效果：通過根據(jù)以上方案進(jìn)行改善后，尋找鋼網(wǎng)的時間由原來的36分鐘降為2分鐘，%；移動距離由原來的26米降低為6米，%。2） 換模過程中的問題：l 問題1：安裝鋼網(wǎng)為內(nèi)部作業(yè)，花費時間較長，能否實現(xiàn)規(guī)格化安裝進(jìn)行優(yōu)化？236。 整改措施：聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商進(jìn)行協(xié)商改進(jìn)，實現(xiàn)安裝鋼網(wǎng)便捷化（采取插入式）無需進(jìn)行詳細(xì)定位調(diào)整。254。 效果：雖然花費了更改相關(guān)設(shè)備的小額費用，但卻減少了相應(yīng)的安裝時間和人力。任何操作者都可按步驟進(jìn)行更換，增加了相應(yīng)的便捷性。改善后的花費時間為10，降低了50%，改善前需要技術(shù)人員和操作者共同參與，改善后僅需操作者一人即可輕松完成。l 問題2：尋找技術(shù)人員為何需要移動如此長的距離？為何需要尋找技術(shù)人員？能否取消？加大了人體移動距離，此類外部作業(yè)應(yīng)取消。178。 原因：(1)、由于現(xiàn)狀安裝鋼網(wǎng)和程序調(diào)試麻煩，操作者未經(jīng)過相應(yīng)的培訓(xùn)沒有能力進(jìn)行此項工作。(2)、公司只有兩名技術(shù)人員機動性較大。所以需要在車間到處詢問下落。236。 整改措施：(1)、對鋼網(wǎng)安裝進(jìn)行相應(yīng)的設(shè)備改善和優(yōu)化；(2)、對操作者進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，定期進(jìn)行技能考核以及技能大賽來促進(jìn)操作者的技術(shù)。(3)、配備對講機，以實現(xiàn)快速反映。(4)、實行技術(shù)人員對機器責(zé)任負(fù)責(zé)制，定期進(jìn)行檢查維護(hù)。鋼網(wǎng)使用記錄和機器點檢保養(yǎng)表見圖4圖44圖43鋼網(wǎng)使用記錄254。 效果：剛開始操作者會有一定的抵觸，但通過相應(yīng)的講解、培訓(xùn)以及實際運用后，員工學(xué)習(xí)技能積極性大為增加工作效率大大提高（公司同時也需要采取相應(yīng)的激勵措施進(jìn)行輔助）。相關(guān)數(shù)據(jù)初步得到降低，人員移動距離由原來的820米幾乎降為零。整改效率大為樂觀（因為操作者自己能夠解決，不需要技術(shù)人員太多的參與；同時技術(shù)人員也會根據(jù)生產(chǎn)看板提前到達(dá)進(jìn)行相應(yīng)指導(dǎo)）。l 問題3：程序調(diào)試雖然為內(nèi)部作業(yè)，為何需要長達(dá)28分鐘的？178。 原因：(1)、由于程序復(fù)雜，操作員沒有經(jīng)過相關(guān)培訓(xùn)不能進(jìn)行操作（需尋找技術(shù)員進(jìn)行調(diào)試）。(2)、技術(shù)員調(diào)試程序時需根據(jù)產(chǎn)品的特性以及工藝來進(jìn)行現(xiàn)場編程。(3)、公司雖然運用ERP系統(tǒng)，但沒有對產(chǎn)品生產(chǎn)工藝程序模塊化。236。 整改措施：(1)、充分利用公司的現(xiàn)有資源（ERP系統(tǒng)）對貼片機所需程序進(jìn)行模塊化編程，然后錄入系統(tǒng)相關(guān)的數(shù)據(jù)庫里。在運用時只需在相應(yīng)的系統(tǒng)里進(jìn)行勾選即可完成。(2)、對公司一線員工制定優(yōu)惠政策鼓勵學(xué)習(xí)新技術(shù)、新技能，如入職時進(jìn)行系統(tǒng)操作基本培訓(xùn)，定期進(jìn)行各種培訓(xùn)。養(yǎng)成學(xué)習(xí)的氛圍，以團(tuán)隊的力量來促進(jìn)工作效率的提高。系統(tǒng)生產(chǎn)界面圖如圖45所示：圖45ERP生產(chǎn)界面254。 整改效果：剛開始對程序錄入進(jìn)行調(diào)整后，時間大為減少。從原來的28分鐘銳減為現(xiàn)在的8分鐘，%效果顯著。在提高效率的同時也減小了技術(shù)員的工作量和機器和操作者的等待，通過分解內(nèi)部作業(yè)時間得到有效地控制。如果根據(jù)以上措施進(jìn)行下去，相信效果會越來越明顯。換模時間將會得到有效地控制，機器停機時間相應(yīng)減少。3）換模后期：l 問題1：，而首件檢查需要花費10分鐘、移動距離30米？178。 原因：首件生產(chǎn)出來后需要拿到質(zhì)檢臺去檢驗是否合格，沒有錫膏厚度檢驗標(biāo)準(zhǔn)。178。 追問：SMT段為何不設(shè)立一個質(zhì)檢臺呢？設(shè)備太貴？可不可以設(shè)立標(biāo)準(zhǔn)？178。 答：因為一直是這樣進(jìn)行的，質(zhì)檢臺設(shè)備為一般設(shè)備。標(biāo)準(zhǔn)暫無。236。 整改措施：在SMT工段增添質(zhì)檢臺設(shè)備一套，專用于首件產(chǎn)品檢驗。誰送檢誰操作誰負(fù)責(zé)。制定相關(guān)的錫膏厚度標(biāo)準(zhǔn)文件。如圖45所示：圖45錫膏厚度檢驗標(biāo)準(zhǔn)254。 效果：通過此項整改，大大減少了人體移動距離、削減外部作業(yè)時間。，改善效率為82%，時間節(jié)約了4分53秒。在初步改善方案執(zhí)行時，我們發(fā)現(xiàn)不同的操作員在進(jìn)行同一個內(nèi)部換模作業(yè)時，其先后順序和方法都有不同；有時可以很明顯地發(fā)現(xiàn)由于工作先后次序安排不合理，會出現(xiàn)較多重復(fù)和多余的動作，例如：將鋼網(wǎng)裝上設(shè)備后定位工作尚未全部完成(此項工作的操作點在設(shè)備的內(nèi)部)，就去調(diào)試程序(此項工作的操作點在設(shè)備的外面)，發(fā)現(xiàn)不對后又繼續(xù)調(diào)試鋼網(wǎng)，操作員在設(shè)備的周圍來回走動，浪費很多換模時間。為此，我們制定了換模作業(yè)工序清單（見圖46），要求操作員按一定次序工作，完成一項就劃鉤標(biāo)記，通過這種方法逐步標(biāo)準(zhǔn)化員工的工作習(xí)慣。圖46 換模作業(yè)工序清單雖然對浪費最大的時間開動率的損耗進(jìn)行了相應(yīng)的改善，但有問題我們不能選擇掩蓋。為此對時間開動率和質(zhì)量損耗我們進(jìn)行了相應(yīng)的分析后，做出了以下幾點改善措施：1）由于貼片機的送板口高于操作者點mark點的工作臺38cm，且在操作者右手邊（操作者忙碌后忘記送板導(dǎo)致機器等待）。經(jīng)過討論后擬定出一個暫行改善方案：216。 在送板口加一個斜坡自動送板帶，由此可減少操作者的雙手移動距離并符合動作經(jīng)濟(jì)原則。216。 重新擺放操作臺（操作者正面面對進(jìn)板口），左手邊放PC板，右手執(zhí)筆。216。 與機器生產(chǎn)商溝通增加一個缺料提示器（正在加工的產(chǎn)品完成80%時發(fā)出進(jìn)料信息請求）2）PC板mark點偏移后，機器不能正常定位時需要人工輔助定位來回走動移動移動頻繁問題：216。 在進(jìn)板口的上方（操作者坐立眼睛高度距離取中位置）開透明玻璃窗口，同時將顯示器改為可旋轉(zhuǎn)式生產(chǎn)時面對進(jìn)板操作者，調(diào)試鋼網(wǎng)時可旋轉(zhuǎn)至主機方向。216。 設(shè)立物料輸送小組，專人負(fù)責(zé)物料的供應(yīng)。（可增加系統(tǒng)物料提示信息看板）3）質(zhì)量是企業(yè)的必須重視的問題，不合格不允許下一道工序。在隱患的根源處解決問題減少更多浪費的產(chǎn)生。在每一出料口處附貼質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)文件，成立質(zhì)量檢查小組進(jìn)行流動檢查。嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)質(zhì)量體系文件，不忽視任何一個產(chǎn)品質(zhì)量問題。以上為換模過程出現(xiàn)問題、原因分析和整改措施以及所帶來的初步效果。改善需要循環(huán)漸進(jìn)，以上為換模過程的分解改善效果，為了改善效果更具有說服力，可以通過計算換模過程改善后的OEE與改善簽的進(jìn)行對比。 SMED方法運用效果經(jīng)過對換模過程的相關(guān)工序進(jìn)行ECRS原則的處理后，初步實現(xiàn)了快熟換模的方法。為了使改善效果更加具體化、詳細(xì)化，需對關(guān)鍵設(shè)備實施快速SMED改善后的OEE進(jìn)行計算，并與前期進(jìn)行對比。有了參照對比效果才能立竿見影。為了將研究進(jìn)行到底，我們10月中旬特意去了趟公司SMT車間對關(guān)鍵設(shè)備的OEE的相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行了收集，最終計算結(jié)果如表42：表42改善后關(guān)鍵設(shè)備的OEE表改善前后OEE對比圖圖47關(guān)鍵設(shè)備改善前OEE對比圖在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上進(jìn)行分析，根據(jù)表43可以發(fā)現(xiàn)OEE在經(jīng)過SMED改善后比改善前均有提高，%。這只是初步的改善成果，長期堅持下去效果會更加的客觀和明顯。除了根據(jù)以上建議進(jìn)行改善外，公司內(nèi)部也形成了改善的浪潮，鼓勵員工提出改善。 SMED方法運用總結(jié)通過對公司SMT段關(guān)鍵設(shè)備運用SMED的方法使OEE得到了12%的改善碩果，從而促進(jìn)了生效率的提高和競爭力的上升。在SMT段改善的同時其他工段也分別運用工業(yè)工程的相關(guān)方法進(jìn)行了相應(yīng)的改善。所謂改善無止境。例如公司利用管理看板進(jìn)行改善成果進(jìn)行分享，插件段改善成果案例圖，如圖48所示：圖48公司其他工段成功改善案例分享總 結(jié)本文從當(dāng)前我國工業(yè)經(jīng)濟(jì)所處的階段入手，明確了改善生產(chǎn)效率在我國中小型制造企業(yè)的首要地位。同時也指出以自動化設(shè)備為主的企業(yè)，應(yīng)注重設(shè)備綜合效率的改善。只有綜合效率的提高才能提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。在相關(guān)理論的基礎(chǔ)上結(jié)合企業(yè)實際情況，就如何改善企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備綜合效率提出了系統(tǒng)的改善方法，即快速換模法。本文研究強調(diào)理論與實踐結(jié)合，通過對企業(yè)相關(guān)數(shù)據(jù)的調(diào)查研究，并結(jié)合相關(guān)工業(yè)工程理論知識分析，使研究的成果具有較強的可操作性與實用性。本文實踐研究環(huán)節(jié)中對參與研究的企業(yè)進(jìn)行了從生產(chǎn)現(xiàn)狀調(diào)查、數(shù)據(jù)分析到改善方法研究整個過程的分析，重點對影響該企業(yè)設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵設(shè)備損失進(jìn)行了系統(tǒng)分析，通過運用工序圖、餅圖、排列圖、魚骨圖等工具進(jìn)行分析得出了損失的關(guān)鍵原因所在，并運用工業(yè)工程等相關(guān)改善技術(shù)和方法制定了相應(yīng)的對策措施，并實施該方法取得了一定的效果。這一研究為該企業(yè)及時了解影響本企業(yè)設(shè)備綜合效率的損失的關(guān)鍵工序、分析關(guān)鍵設(shè)備效率的改善空間、更深層次地進(jìn)行挖掘驅(qū)動因素，及時分析制定并采取相應(yīng)的對策措施逐步改善。最終達(dá)到持續(xù)改善關(guān)鍵設(shè)備綜合效率的目的。企業(yè)生產(chǎn)車間案例的研究分析同時為與該行業(yè)有類似情況的企業(yè)提供了參考資料。參考文獻(xiàn)[1] 公司設(shè)備綜合效率提升研究［D］.天津:天津大學(xué)，2010， 12~15[2] [D］.天津:天津大學(xué),2009，5~7[3] (OEE)分析與改善［D］ 吉林:吉林大學(xué),2011. 9~12[4] ［D］. 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