【正文】 線，表示可根據(jù)需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋轉(zhuǎn)精度”作為總目，下面還細分若干細目，這是表格設計的一種技巧，與此對應，下邊合計欄也應合理設計。6. 措施計劃表　　措施計劃表，又稱對策表。在制訂一個具體的改進措施計劃后，所有對策編制成計劃表的形式。　　下表為某照相機廠生產(chǎn)一種自拍照相機，為了解決自拍質(zhì)量問題，針對所分析的原因，制訂的改進措施計劃表。二、排列圖法　　排列圖法是找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要因素的一種有效方法，其形式如下圖?！　∨帕袌D中有兩個縱座標，一個橫座標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱座標表示頻數(shù)(件數(shù)金額等)，右邊的縱座標表示頻率(以百分比表示)，有時，為了方便，也可把兩個縱座標都畫在左邊。橫座標表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右排列；曲線表示各影響因素大小的累計百分數(shù)，這條曲線稱帕累托曲線。通常把累計百分數(shù)分為三類：0～80％為A類，是累計百分數(shù)在80％的因素，顯然它是主要因素。累計百分數(shù)80～90％的為B類，是次要因素；累計百分數(shù)在90～100％的為C類，這一區(qū)間的因素是一般因素。作排列圖需注意:　　不重要的項目很多時，橫軸會變得很長，通常就把這些項目并列入“其他”項內(nèi)?！捌渌表椀母叨燃幢惚惹绊椖扛?，也排列在最后。橫軸上各問題(項目)的寬度為多少，一般沒有嚴格要求，但各問題(項目)間的寬度卻要求相等。　　左縱坐標的最大值可參考質(zhì)量問題(項目)數(shù)量的最大值；右縱坐標的最大值是100％，左右兩縱坐標的刻度相互無關(guān)。制作排列圖的步驟： ，即在一定時期里收集有關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量問題的數(shù)據(jù)。如，可收集1個月或3個月或半年等時期里的廢品或不合格品的數(shù)據(jù)。 ，列成數(shù)據(jù)表，即將收集到的數(shù)據(jù)資料，按不同的問題進行分層處理，每一層也可稱為一個項目；然后統(tǒng)計一下各類問題(或每一項目)反復出現(xiàn)的次數(shù)(即頻數(shù))；按頻數(shù)的大小次序，從大到小依次列成　　數(shù)據(jù)表，作為計算和作圖時的基本依據(jù)。例如，甲廠收集到某半年的錐柄扭制鉆頭廢品的數(shù)據(jù)。經(jīng)分層整理后列成的數(shù)據(jù)表，見下表(1)(2)(3)欄。，即根據(jù)第(3)欄的數(shù)據(jù)，相應地計算出每類問題在總問題中的百分比，計入第(4)欄，然后計算出累計百分數(shù)，計入第(5)欄。即根據(jù)上表數(shù)據(jù)進行作圖。需要注意的是累計百分率應標在每一項目的右側(cè)，然后從原點開始，點與點之間以直線連接，從而作出帕累托曲線。三、因果分析圖法　　因果分析圖又叫特性要因圖。按其形狀，有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種有效工具。其基本格式如圖所示:　　從圖上可以看出，因果分析圖的“果”，指的是大黑箭頭所指的方框中的質(zhì)量特性，即質(zhì)量問題，“因”是與大黑箭頭成60176。夾角的中箭頭及與中箭頭成60176。夾角的小黑箭頭?！　‘嬕蚬治鰣D要召開與質(zhì)量特性有關(guān)人員參加的技術(shù)民主會，共同討論，邊談邊記畫出草圖。分析原因時要從大到小，從粗到細，尋根究底，直到可以采取措施為止。主要原因要采取投票或舉手表決的辦法確定。一般每人只準提兩到三個主要問題，票數(shù)最多的為主要問題。用方框框起來作為標志。畫好草圖還要到現(xiàn)場進行核對，漏項的要補上，已經(jīng)采取措施改進了的要取消。畫因果分析圖的注意事項： 1. 影響產(chǎn)品質(zhì)量的大原因，通常從五個大方面去分析，即人、機器、原材料、加工方法和工作環(huán)境。每個大原因再具體化成若干個中原因，中原因再具體化為小原因，越細越好，直到可以采取措施為止。 2. 討論時要充分發(fā)揮技術(shù)民主，集思廣益。別人發(fā)言時，不準打斷，不開展爭論。各種意見都要記錄下來。四、分層法　　分層法又叫分類，是分析影響質(zhì)量(或其他問題)原因的方法。我們知道，如果把很多性質(zhì)不同的原因攪在一起，那是很難理出頭緒來的。其辦法是把收集來的數(shù)據(jù)按照不同的目的加以分類，把性質(zhì)相同，在同一生產(chǎn)條件下收集的數(shù)據(jù)歸在一起。這樣，可使數(shù)據(jù)反映的事實更明顯、更突出，便于找出問題，對癥下藥。企業(yè)中處理數(shù)據(jù)常按以下原則分類： 1)按不同時間分：如按不同的班次、不同的日期進行分類； 2)按操作人員分：如按新、老工人、男工、女工、不同工齡分類； 3)按使用設備分：如按不同的機床型號，不同的工夾具等進行分類 4)按操作方法分：如按不同的切削用量、溫度、壓力等工作條件進行分類； 5)按原材料分：　如按不同的供料單位不同的進料時間，不同的材料成份等進行分類。 6)按不同的檢測手段分類。 7)其它分類：如按不同的工廠、使用單位、使用條件、氣候條件等進行分類。　　總之，因為我們的目的是把不同質(zhì)的問題分清楚。便于分析問題找出原因。所以，分類方法多種多樣，并無任何硬性規(guī)定。為了便于理解，舉兩個例子說明?！　±弧〖庸ひ桓S，其前工序是兩個車工甲、乙操作的，其后工序是另外兩個磨工丙、丁操作的。現(xiàn)在要研究磨加工過程中出現(xiàn)的廢品。如果把丙、丁兩個人加工的零件混在一起研究，只能知道這道工序上問題，而不知每個人的加工情況。如果把車工甲加工的零件分成兩部分讓丙、丁磨，統(tǒng)計后進行分析。再把車工乙加工的零件分成兩部分讓丙、丁磨；又統(tǒng)計后分析，這樣就可以清楚地了解每個人的加工情況?！　±∮幸环N零件在四軸自動磨床上進行磨加工。如果要分析這臺磨床加工問題，把四根軸加工出的零件分別分析，就能找出每一個軸上存在的問題。如果四根軸所磨的零件混在一起分析，就很難找出問題癥結(jié)所在。五、直方圖法　　直方圖，又稱質(zhì)量分布圖。直方圖法，是指通過對生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量分布狀況的描繪與分析，來判斷生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種常用方法?！　≈狈綀D的格式如圖所示：　　分組數(shù)以10～20組為宜　　收集數(shù)據(jù)100個左右 1. 直方圖的觀察分析：　　作直方圖的目的，是通過觀察圖的形狀，來判斷生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定，預測生產(chǎn)過程的不合格品率。那么如何觀察和分析呢？首先要看圖形本身的形狀。然后用公差(標準)要求來與之比較，這樣就可大致有個結(jié)論?！　￡P(guān)于圖形，對直方形多少有參差不齊不必太注意，而應著眼于圖形的整個形狀。常見的幾種圖形見圖: a)直方呈鋸齒狀，這多因測量方法或讀數(shù)有問題，也可能是數(shù)據(jù)分組不當所引起的。 b)直方以中間為頂峰，左右對稱地分散。正常狀況都是這樣分布。 c)直方的頂峰偏向一側(cè)，有時象跳動等形位公差是這樣的分布的；也有時因加工習慣造成這樣的分布，如孔加工往往偏小，而軸加工往往偏大等等。 d)在遠離主分布中心的地方又出現(xiàn)小的直方。這表示有某種異常，可能加工條件有變動。 e)兩個頂峰，這往往是兩個不同的分布混在一起所致。 f)直方呈平頂形，往往是由于生產(chǎn)過程中某種緩慢的傾向在起作用，如工具的磨損，操作者的疲勞等影響。　　用直方圖與公差(或標準)進行對比，看直方圖是否都在公差要求的當中。不過應當注意，這時想的是生產(chǎn)過程，并不是少數(shù)加工出來的產(chǎn)品。這種對比大體有六種情況，見下圖。圖中B是實際尺寸分布范圍；T是公差范圍。 圖a)中B在T的中間，平均值也正好與公差中心重合，實際尺寸分布的兩邊還有一定的余地,這是很理想的。圖b)這樣的分布雖然也是落在公差界限之內(nèi)，但因偏向一邊，故有超差的可能，須采取措施把分布移到中間來。圖c)的分布雖然也落在公差范圍之內(nèi)，但完全沒有余地，一不小心就會超差，必須采取措施，縮小分布的范圍。圖d)的公差范圍過分大于實際尺寸分布范圍。此時應考慮經(jīng)濟性，可以改變工藝(由精度高變?yōu)榫鹊?,或縮小公差。圖e)的實際尺寸分布范圍過分地偏離公差中心，造成了超差或廢品，應采取措施將其糾正回來。圖f)的實際尺寸的分布范圍太大，產(chǎn)生了超差。應采取措施縮小它，要么放寬公差。 　　工序能力，是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下保證質(zhì)量的能力?！　」ば蚰芰χ笖?shù)(Cp或Cpk)是反映工序能力的指標。按其等級的高低,在管理上可以作出相應的判斷和處置，見下表：六、控制圖法：　　控制圖法是以控制圖的形式，判斷和預報生產(chǎn)過程中質(zhì)量狀況是否發(fā)生波動的一種常用的質(zhì)量控制統(tǒng)計方法。它能直接監(jiān)視生產(chǎn)過程中的過程質(zhì)量動態(tài)，具有穩(wěn)定生產(chǎn)，保證質(zhì)量、積極預防的作用。　　控制圖的基本形式如下圖所示。在直角坐標中有三條線?？v坐標表示需要控制的質(zhì)量特性值，橫坐標表示按系統(tǒng)取樣方式得到子樣的編號；上、下兩條虛線表示上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，中間的細直線表示中心線(CL)。在控制圖上，把采取系統(tǒng)取樣方式取得的子樣質(zhì)量特性值，用點子描在圖上的相應位置。若點子全部落在上下控制界限之間，且點子排列沒有什么異常狀況時，應說明生產(chǎn)過程是處于穩(wěn)定狀態(tài)(控制狀態(tài))。否則，判定生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常因素，則應查明原因，設法消除。下圖中第6點超出上控制界線，就是控制圖報警的一種常見情況。：　　控制圖在實踐中，根據(jù)質(zhì)量數(shù)據(jù)通?？煞譃閮纱箢惼叻N。 1) 計量值控制圖?。瓨O差控制圖，一般用符號XR圖表示?。瓨O差控制圖，一般用符號XR圖表示?。苿訕O差控制圖，一般用符號XRs圖表示 2) 計數(shù)值控制圖 ，一般用符號Pn圖表示　，一般用符號P圖表示　，一般用符號c圖表示　，一般用符號U圖表示　　控制圖的種類雖有不同，但它們的基本原理卻是共同的。 　　如果點子落到控制界限之外，應判斷工藝過程發(fā)生了異常變化?！　∪绻c子雖未跳出控制界限，但其排列有下列情況，也判斷工藝過程有異常變化； 1) 點子在中心線的一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)７次以上；2) 連續(xù)７個以上的點子上升或下降3) 點子在中心線一側(cè)多次出現(xiàn)，如連續(xù)１１個點中，至少有１０個點(可以不連續(xù))在中心線的同一側(cè)4) 連續(xù)３個點中，至少有２點(可以不連續(xù))在上方或下方2 橫線以外出現(xiàn)(即很接近控制界限)5) 點子呈現(xiàn)周期性的變動　　在XR圖、X－R圖和XRs圖中，對極差R和移動極差Rs的控制觀察，一般只要點子未超出控制界限，就屬正常情況。七、散布圖法　　散布圖法，是指通過分析研究兩種因素的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，來控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)因素的一種有效方法?！　≡谏a(chǎn)實際中，往往是一些變量共處于一個統(tǒng)一體中，它們相互聯(lián)系、相互制約，在一定條件下又相互轉(zhuǎn)化。有些變量之間存在著確定性的關(guān)系，它們之間的關(guān)系，可以用函數(shù)關(guān)系來表達，如園的面積和它的半徑關(guān)系：S=πr2 ；有些變量之間卻存在著相關(guān)關(guān)系，即這些變量之間既有關(guān)系，但又不能由一個變量的數(shù)值精確地求出另一個變量的數(shù)值。將這兩種有關(guān)的數(shù)據(jù)列出，用點子打在座標圖上，然后觀察這兩種因素之間的關(guān)系。這種圖就稱為散布圖或相關(guān)圖?！　∩⒉紙D法在工廠生產(chǎn)中會經(jīng)常用到，例如，棉紗的水分含量與伸長度之間的關(guān)系，噴漆時的室溫與漆料粘度的關(guān)系；熱處理時鋼的淬火溫度與硬度的關(guān)系；零件加工時切削用量與加工質(zhì)量的關(guān)系等等，都會用到這種方法。下圖就是反映鋼的淬火溫度與硬度關(guān)系的散布圖。　　 散布圖的觀察分析　 根據(jù)測量的兩種數(shù)據(jù)作出散布圖后，就可以從散布圖上點子的分布狀況，看出兩種數(shù)據(jù)之間是否有相關(guān)關(guān)系，以及關(guān)系的密切程度?！　∩⒉紙D的基本形式有六種，如下圖　　以上七種質(zhì)量管理工具，各有所長，各有特色，難易程度也不同，各班組長可結(jié)合自己的工作實際，有選擇地練習和應用，在循序漸進的過程中，相信你能帶領班組成員取得良好的成果。第三章 TPM 基 礎 50年代初期，美國企業(yè)進入發(fā)展時期，工廠急于在短期內(nèi)完成大量訂貨，使設備負荷過重，結(jié)果設備事故較前增加1/3。在生產(chǎn)線上，一旦設備發(fā)生了故障，為了能快速排除故障，需要配備許多高度熟練的維修個人。另一方面，由于生產(chǎn)過程的機械化和自動化程度的提高，使得高報酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由于設備的故障造成的停機損失，以及因設備故障產(chǎn)生的廢品損失，還要因緊急排故支付的突擊加班費用，等等，使得美國企業(yè)家不得不考慮完善設備修理和維護的體制，從而產(chǎn)生了設備的預防維修（Preventive Maintenance）。之后，美國通用電氣公司和杜邦公司又針對預防維修還存在的既有過剩維修和維修不足等問題，改革了預防維修，發(fā)展成為生產(chǎn)維修（Productive Maintenance）。所謂生產(chǎn)維修主要有以下內(nèi)容：1日常保養(yǎng)、2事后維修（Breakdown Maintenance）、3預防維修（Preventive Maintenance）、4改善維修（Corrective Maintenance）、5維修預防（Maintenance Preventive）。隨著企業(yè)經(jīng)營環(huán)境的日益嚴峻，這就要求徹底地去除浪費。它絕對不允許發(fā)生諸如巨額投資的設備因故障而停機，或者生產(chǎn)不出合格產(chǎn)品這種事情。同時，隨著設備自動化程度的不斷提高，對生產(chǎn)現(xiàn)場的操作人員和維修人員所要求的工作內(nèi)容和技能水平也發(fā)生了變化，于是就得重新評價操作人員和維修人員的職責，提高其技術(shù)水平。在此背景下，這種由美國產(chǎn)生的PM引入到日本后，就發(fā)展成為由一切部門全體人員參加的TPM。由于QC等小組活動的廣泛開展，使得大家都形成了“由自己對自己的工作自主地進行管理”的觀點。將這一觀點再深化一步，那就是“自己保管自己的設備”，這就是自主保養(yǎng)，它是TPM的重要特點之一。和任何事情一樣，TPM也經(jīng)歷了一個不斷發(fā)展的過程。開始的時候，所謂的“一切部門”指的是設備的計劃部門、使用部門、保養(yǎng)部門等，但隨著TPM的發(fā)展，要追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限，維護保養(yǎng)的對象從設備擴展為整個生命周期的生產(chǎn)經(jīng)營體，在這種情況下，僅僅靠生產(chǎn)部門是遠遠不夠的，于是就發(fā)展成了全公司的開發(fā)、經(jīng)營、管理等一切部門開展的TPM第一節(jié) TPM 概況一、TPM的定義（全公司的TPM）全公司的TPM的定義有以下五個方面： 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化的極限（綜合效率化），以提高企業(yè)的素 質(zhì)為目標； 延長生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期，預防“災害損耗、不良損耗、故障損耗”等一切損耗，并在現(xiàn)場落實具體措施； 涉及以生產(chǎn)部門為首的開發(fā)、經(jīng)營、管理等一切部門； 從總經(jīng)理到第一線工作人員全體人員參加； 通過重復的小集團活動，達到零損耗。二、TPM的目標TPM的目標是“通過改善人和設備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)。”所謂人的素質(zhì)就是要使全體員工都具有兢業(yè)的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和