【正文】 但對導致應力腐蝕開裂的基本因素及某些規(guī)律，已取得了一致的看法。拉應力的存在時存在是產生應力腐蝕開裂的必要條件，焊接應力造成的事故占到30%應力腐蝕開裂的又一特征是，腐蝕介質與材料的組合上有選擇性。對一定材料來說，存在著最容易引起應力腐蝕開裂的介質。如將強制成形彎曲的188鋼放在不同介質中進行試驗，發(fā)現(xiàn)在幾乎不腐蝕不銹鋼的、等介質中，卻容易發(fā)生應力腐蝕。反之，在一些容易引起腐蝕的介質中，多數(shù)情況下卻不會發(fā)生應力腐蝕開裂。引起奧氏體不銹鋼發(fā)生應力腐蝕開裂的介質，主要有氯化物、海水、水溶液、水蒸氣、濃NaHC++水溶液等。鉻鎳奧氏體不銹鋼應力腐蝕開裂的產生的溫度范圍統(tǒng)計來看，在50℃以下和300℃以上，鉻鎳奧氏體鋼很少出現(xiàn)應力腐蝕開裂。而在50℃~300℃，特別是50℃~200℃范圍內產生應力腐蝕開裂的比例最大。不銹鋼在使用條件下產生應力腐蝕開裂的影響因素很多，包括鋼的成分、組織和狀態(tài)，介質的種類、溫度、濃度，應力的性質、大小及結構特點等。防止應力腐蝕開裂往往要從多方面采取措施，主要有：（1）正確選用材料 根據(jù)介質特性，選用對應力腐蝕開裂敏感性低的材料是防止應力腐蝕開裂最根本的措施。高純鉻鎳奧氏體不銹鋼、高硅鉻鎳奧氏體不銹鋼、鐵素體奧氏體雙相鋼、高鉻鐵素體鋼等，這些鋼的耐腐蝕能力，大都是在質量分數(shù)為42%的沸溶液中進行試驗而測得的，因而其耐應力腐蝕性具有一定的局限性。不能籠統(tǒng)的認為，這些鋼在任何濃度和任何介質條件下都具有良好的耐應力腐蝕性能。（2）消除產品的殘余應力 可以認為，消除或減少結構或部件中的殘余應力，是降低奧氏體不銹鋼應力腐蝕開裂敏感性的重要措施。可采取消除應力熱處理及用機械的方法降低表面殘余應力或造成壓應力狀態(tài)。(3)對材料進行防蝕處理 通過電鍍、噴鍍、襯里等方法，用金屬或非金屬覆蓋層將金屬與腐蝕介質隔離。（4）改進部件結構及接頭設計 由于設計的不合理，往往會形成較大的應力集中或在制造中產生較大的殘余應力。有時由于設備或容器中留有縫隙，引起腐蝕介質的停滯、聚集或局部過熱現(xiàn)象，這些都是產生應力腐蝕開裂的重要條件。焊接接頭的熱裂紋奧氏體鋼焊接時，焊縫和近縫區(qū)均可產生熱裂紋，這是因為奧氏體鋼的物理性能有其獨特之處。第一，焊縫金屬結晶期間存在較大拉應力，奧氏體鋼的熱導率小和線脹系數(shù)大，在焊接局部加熱和冷卻的條件下，焊接接頭再冷卻過程中可形成較大的拉應力；第二，奧氏體鋼易形成方向性強的柱狀晶的焊縫組織，有利于有害雜質的偏析而促使形成晶間液態(tài)夾層，有利于產生熱裂紋；第三，貝氏體鋼含有硫、磷、錫和銻等形成易熔夾層的雜質，硅和硼的作用較強，硼在鐵及鎳中的溶解度均為零，因此易于析集于晶界而引起裂紋，硅在鎳含量較高的鋼種很易于偏析，因而鎳含量越高，硅越易促使增大焊縫熱裂傾向。如何防止奧氏體不銹鋼產生焊接熱裂紋呢？首先應嚴格限制有害雜質，通常采用同材質的焊縫金屬，應盡量選擇含雜質較低的焊接材料，選擇母材時也是如此。還要采用雙相組織，尤其是對于鎳含量小于10%~15%的188系列的奧氏體鋼，提高焊縫抗裂性最有效的手段，就是使焊縫成為雙相組織。一般焊縫組織中相的數(shù)量超過3%就可以明顯提高抗裂性，%時，3%相即可防止產生裂紋。這是因為相存在有效的消除單相組織的方向性，起到細化組織作用，使低熔物質不能析集于少數(shù)晶界上，破壞低熔物質的連續(xù)分布，減少了有害雜質的作用。焊接鎳含量超過15%的奧氏體鋼，如長期在高溫下工作時，采用雙相組織的焊縫是不適宜的。因為這時要求焊縫中的相數(shù)量要多，能滿足抗裂性的要求，如焊接2Cr25Ni20Si2奧氏體鋼時，為防止焊縫熱裂紋，焊縫的相數(shù)量要高于25%~30%才可以收效。由此可見，為了獲得一定量的相，勢必要大幅度減少奧氏體化元素，同時增加多鐵素體化元素，這樣引起焊縫金屬成分與母材的匹配，勢必影響焊接接頭性能上的匹配性。為了提高鎳含量大于15%的奧氏體鋼的抗裂性，可采用奧氏體加一次碳化物或奧氏體加硼化物的雙相組織，這樣不會有損于焊接接頭的高溫性能。同時嚴格限制有害雜質、合理調整成分進行合金化，也可以防止焊縫產生熱裂紋。下表是常用合金元素對焊縫熱裂紋傾向的作用。元素（）時組織時Cr提高抗裂性。在188鋼一般希望Cr/ Ni ~無壞作用。形成Cr+ Ni共晶可細化組織Ni顯著增大熱裂紋傾向顯著增大熱裂紋傾向Si減少熱烈（Si %~%）顯著增大熱裂紋傾向（Si %~%）Mn降低熱裂紋傾向，若使相消失則增大熱裂傾向顯著提高抗裂性（Mn4%~7%）Ti影響不大（%）顯著增加熱裂傾向，當Ti/C6時可降低熱裂傾向Nb影響不大（%）。但易區(qū)域偏析，可能局部產生微裂顯著增加熱裂傾向，當Nb/C10時可降低熱裂傾向Mo有一定好處強烈降低熱裂傾向V提高抗裂性。%，影響不大稍增大熱裂傾向，也有相反的結論Al降低熱裂傾向強烈增大熱裂傾向，Cu增大熱裂傾向影響不大（Mn極少時）顯著增大熱裂傾向（Mn2%）C增大熱裂傾向降低熱裂傾向（C %~%）并同時有Nb、Ti等：根據(jù)鋼板厚度及接頭形式，用機械加工、等離子切割或碳弧氣刨等方法下料和加工坡口。對接接頭板厚超過3mm時需開坡口。為了避免焊接時碳和雜質混入焊縫，焊前應將焊縫兩側20~30mm范圍內用丙酮擦凈，并涂石灰粉，以避免表面被飛濺金屬損傷。奧氏體不銹鋼焊條有堿性焊條低氫型藥皮，酸性焊條鈦鈣型藥皮。前者抗熱裂性和抗氣孔性能較好，工藝性能較差，抗腐蝕性也較差。后著可以交、直流兩用，工藝性能較好，故生產中用的較多，但抗熱裂和抗氣孔的性能較差。焊條的選用根據(jù)焊接接頭的具體工作條件，為了避免焊縫金屬中產生氣孔，焊條在使用前應進行1~5小時烘干。鈦鈣型焊條的烘干溫度為25℃，低氫型焊條的烘干溫度為400℃.：不銹鋼遠紅外反應釜接管與封頭的焊接注意事項：焊接時應嚴格控制熱輸入和層間溫度。不銹鋼的熱導性和線膨脹系數(shù)與碳鋼不同，焊接變形較大，焊接時應采用一定的防變形措施。為了防止焊接接頭在450~850攝氏度溫度范圍內停留時間過長而產生晶界腐蝕，防止接頭過熱而產生熱裂紋，焊接時要采用快速焊和減小焊縫。焊條最好不作橫向擺動，一次焊成的焊縫不宜超過焊條直徑的3倍，運條要穩(wěn)，收弧時填滿弧坑。為了避免盡量避免焊縫重復加熱，故一般不宜采用多層焊，如果必須進行多層焊，每焊完一層須徹底清除熔渣，并對焊縫進行仔細檢查，確無缺陷，并且等到每層焊縫冷卻后（小于60攝氏度），再焊接下一層。腐蝕介質接觸的焊縫盡量最后焊接。為了防止過熱而產生晶間腐蝕，條件允許時焊后可采用強制冷卻措施。不得在焊件上隨便引弧，底線也應緊密與焊件接觸，以免損傷焊件表面，影響耐腐蝕性能。坡口是確保焊縫質量的一個重要部分。不銹鋼由于導熱系數(shù)小，膨脹系數(shù)大，厚度大于4mm的不銹鋼板和不銹鋼管采用手工電弧焊和手工氬弧焊時不能一次焊透。為保證焊縫質量，一定要在不銹鋼板和管口邊緣加工坡口。焊接時盡量維持焊接規(guī)范穩(wěn)定，保證融合比穩(wěn)定，以利于焊縫化學成分穩(wěn)定，保證接頭性能的匹配。下附具體焊接工藝評定報告以及工藝卡：16