【正文】 備控制程序；？？2006 焊材管理控制程序；？？2006 焊接工藝評定控制程序？？2006 焊接工藝管理控制程序？？2006 產品施焊管理控制程序？？2006 產品焊接試板控制程序？？2006 焊接返修控制程序。①焊工培訓考試規(guī)定；②焊工考績檔案規(guī)定；③焊接工藝評定規(guī)則；④焊縫編號標記與工藝編制規(guī)定；⑤焊材管理規(guī)定；⑥焊接設備管理；⑦焊接試板制備與檢驗；⑧施焊工藝紀律、禁焊條件、監(jiān)督檢查；⑨焊縫返修控制（含補焊）；⑩通用焊接工藝規(guī)程(不同焊接方法、不同母材與焊接材料)。 質量記錄①.《容規(guī)》產品焊接試板力學和彎曲性能檢驗報告； ②.《考規(guī)》焊工考試記錄表； ③. 已有焊工資格表； ④. WPQ(特殊項焊工考試記錄表)； ⑤. 焊工焊接質量業(yè)績表； ⑥. 焊接工藝評定任務書； ⑦. 材料焊接性能試驗記錄報告； ⑧. WPS（焊接工藝指導書）； ⑨. 焊接工藝評定試驗記錄； ⑩. 焊工、工藝評定試件交檢通知； ? . PQR（焊接工藝評定報告）； ? . WPS/PQR匯總表； ? . 焊接工藝卡； ? . 施焊記錄卡； ? . 產品焊接試板組批編號表； ? . 焊縫返修工藝和記錄報告； ? . 焊縫返修申請（審批）報告； ? . 焊材庫溫濕度記錄； ? . 焊接材料烘焙記錄； ? . 焊接材料領退記錄。第12章 熱處理控制 總則為保證壓力容器產品或零部件的消除焊接殘余應力和壓力容器用材、零部件改善力學性能或耐腐蝕性能的質量要求，達到預期的熱處理效果。本章對熱處理控制系統(tǒng)的工藝編制、熱處理準備、熱處理過程、熱處理報告和熱處理分包等控制環(huán)節(jié)作出規(guī)定。 適用范圍 適用于公司壓力容器產品制造（含球罐現場組焊，下同）過程的熱處理質量控制。 職責熱處理質量實行熱處理質控責任人員（師）負責制，負責壓力容器產品制造中熱處理質量控制系統(tǒng)的控制和改進，并接受質保工程師的監(jiān)督檢查。 質控系統(tǒng)程序圖：熱處理質量控制系統(tǒng)程序圖見圖12。 質量活動和控制要求熱處理工藝由項目(廠)熱處理工藝員編制，熱處理質控師審核；熱處理工藝的修改，由原編制人修改，熱處理責任師審核。 熱處理準備 按照熱處理停止點的檢驗內容和要求對產品和檢驗資料進行檢驗和審查。符合要求后才能進行熱處理。 熱處理設備和測量儀器應完好。所使用的測量和記錄儀表的精度、靈敏度、量程應滿足第17章《設備與計量控制》的規(guī)定要求，且需經過檢定，在有效期內使用。 測溫熱電偶應分布均勻，測量點的數量和位置應符合熱處理工藝和有關規(guī)范、標準的要求。 熱處理過程 熱處理操作工應進行培訓，合格后上崗。應按熱處理工藝操作，處理前應考慮防止變形的措施。操作工應認真填寫熱處理操作記錄。 熱處理過程中溫度在400℃－恒溫－300℃區(qū)間內，監(jiān)測操作人員不得離崗；對于球罐在熱處理過程中，必須注意檢測支柱位移，并按規(guī)定位移值及時調整柱腳位移值。質檢人員在熱處理過程中進行過程監(jiān)控。 熱處理報告，操作人員負責整理熱處理曲線圖，并出具熱處理報告，由質檢人員認簽后，交熱處理質控責任工程師審核確認。熱處理時間──溫度記錄曲線和材料、產品試板的力學性能試驗報告。（熱處理時間──溫度記錄曲線等）及試驗報告由熱處理質控師(員)歸入產品技術檔案。 熱處理分包質量控制 公司的熱處理設備可以滿足壓力容器（含球形儲罐）的熱處理工藝要求；當特殊情況，產品或零部件的熱處理需要外協(xié)時，執(zhí)行公司《分包管理制度》；由熱處理質控系統(tǒng)責任工程師負責，市場經營部門、質量技術部門等配合，對分包方進行評價、簽訂熱處理的分包協(xié)議。 熱處理質控責任師(員)負責向分包單位提出熱處理的控制要求或熱處理工藝， 外協(xié)熱處理件(含試板)返廠時，應對實物進行檢驗，并向分包單位索取熱處理時間──溫度記錄曲線和熱處理報告，經熱處理質控責任師審核并在有關資料（流轉單）上簽字確認后，才能與分包單位辦理財務結算手續(xù)。 支持性文件？？2006 熱處理工作控制程序； ？？2006 熱處理文件管理控制程序？？2006 熱處理分包控制程序？？2006 熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法①熱處理工藝的編制、審核、發(fā)放、更改、標識、回收等程序規(guī)定；②熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法；③熱處理專用工藝的編制、審核、發(fā)放、更改、標識、回收等程序規(guī)定；④分包方的評審方法、記錄報告、質量控制程序規(guī)定。 質量記錄 ①《容規(guī)》熱處理檢驗報告； ②熱處理工藝卡； ③熱處理操作記錄卡； ④熱處理自動時間——溫度記錄及裝爐記錄； ⑤熱處理爐有效加熱區(qū)測定報告。第13章 無損檢測控制 總則本章對無損檢測控制系統(tǒng)的接受任務、檢測前準備、實施檢測、簽發(fā)報告和分包控制等環(huán)節(jié)作出規(guī)定，以保證無損檢測結果正確可靠，并可追溯。 適用范圍 適用于公司壓力容器產品制造（含球罐現場組焊，下同）過程的無損檢測質量控制。 職責無損檢測質量實行無損檢測質控系統(tǒng)責任人員（師）負責制，負責壓力容器產品制造（含球形儲罐現場組焊）中無損檢測質量控制系統(tǒng)的控制和改進，審查無損檢測報告并對評級和報告的正確性負責，并接受質保工程師的監(jiān)督檢查。 質控系統(tǒng)程序圖：無損檢測質量控制系統(tǒng)程序圖見圖13。 接受委托任務壓力容器制造所用材料、工件及焊縫需進行無損檢測時，應由質保系統(tǒng)材料人員或質檢人員，經外觀檢查合格后，開出“無損檢測委托單”交無損檢測人員；無損檢測人員檢查委托單（重點核對產品編號、產品名稱、委托的檢測方法、檢測比例、合格級別等），發(fā)現委托單有誤應及時向委托人反饋信息。 檢測前準備公司無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師由同時具備射線(RT)、超聲波(UT)II級或II級以上資格的人員承擔；從事無損檢測的人員，必須按《鍋爐壓力容器無損檢測人員考核規(guī)則》進行考核，取得資格證書，承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。 儀器校準及工作條件無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師負責檢查無損檢測設備的使用情況，按規(guī)定定期維護和檢定，以保證其完好狀態(tài)；射線檢測用的操作室、透照室、暗室和評片室等，應能保證無損檢測工作質量，保持清潔、整齊，完善射線檢測安全防護措施，輻射區(qū)應設明顯的安全標識，確保人身安全。 無損檢測工藝文件（通用工藝規(guī)程、專用工藝規(guī)程和工藝卡等）由各相關類別無損檢測人員編制，經無損檢測質控工程師審核后實施。無損檢測工藝文件的修改，也要經無損檢測質控師審批后，方可執(zhí)行。；各級無損檢測人員有權對外觀不符合檢測要求的產品或部件拒絕檢測。 實施檢測“流卡”及有關技術標準和無損檢測工藝文件的要求進行檢測，并對檢測結果作出評定；如發(fā)現超標缺陷而評定為不合格，應及時開出《焊縫返工處理通知單》標明返工部位，交施工單位或車間焊接檢驗員返工。返工完成后，應重新委托檢測。，無損檢測人員應按《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》、GB150《鋼制壓力容器》及有關法規(guī)標準返修后復驗、擴探。 簽發(fā)報告無損檢測人員編制無損檢測報告，經無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師審核簽發(fā)，并在流轉卡上相應欄上簽字；無損檢測資料(包括底片和檢測原始記錄)應按產品委托單匯總整理，以臺為單位立卷建檔，產品完工經無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師審查合格后存檔。 分包控制無損檢測需要分包時，執(zhí)行《分包管理制度》；由無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師負責，市場經營部門、質量技術部門等配合，對分包方進行評價；經評價合格的分包方納入合格分包方名冊，需要分包的項目由公司委托無損檢測部門負責提供無損檢測委托單，經無損檢測質控系統(tǒng)責任工程師審核后，附在與分包方簽訂的分包協(xié)議中；無損檢測質控系統(tǒng)責任工程負責審查無損檢測分包資料，并在有關資料（流轉單）上簽字確認。 支持性文件？？2006 ； ① 無損檢測管理辦法；② 無損檢測人員培訓考核和持證上崗控制程序；③ 無損檢測委托管理制度；④ 無損檢測儀器的使用、維護及周檢制度；⑤ 各種無損檢測方法的工藝(規(guī)程)（包括通用、專用工藝 規(guī)程）；⑥無損檢測檔案資料管理辦法；⑦無損檢測安全操作規(guī)程/安全防護；⑧ 無損檢測分包管理規(guī)定；⑨底片質量控制辦法；⑩ 無損檢測工藝卡編制；? 超聲波測厚操作規(guī)定。 質量記錄① 《容規(guī)》焊縫RT檢測報告；② 《容規(guī)》焊縫UT檢測報告；③ 《容規(guī)》焊縫PT檢測報告；④ 《容規(guī)》焊縫MT檢測報告；⑤ 鋼板、鍛件UT檢測報告（鍛件應與鋼板區(qū)分）；⑥焊縫射線檢測底片評定表；⑦無損檢測人員名單和履歷表；⑧RT、UT、PT、MT工藝卡；⑨ 無損檢測綜合報告；⑩ 無損檢測部位圖；? 無損檢測委托單；? 焊縫返修通知單；? 無損檢測合格通知單。 第14章 理化檢驗控制 總則本章對理化檢驗控制系統(tǒng)的接受委托、試驗設備、試驗過程和試驗報告等控制環(huán)節(jié)作出規(guī)定，以保證理化檢驗結果正確可靠，并可追溯。 適用范圍 適用于公司壓力容器產品制造（含球罐現場組焊，下同）過程的理化檢驗質量控制。 職責理化檢驗質量實行理化檢驗質控責任人員（師）負責制，負責壓力容器產品制造（含球形儲罐現場組焊）中理化檢驗質量控制系統(tǒng)的控制和改進，審核理化試驗報告，并定期向質保工程師匯報理化檢驗質量控制系統(tǒng)的工作。 質控系統(tǒng)程序圖理化檢驗質量控制系統(tǒng)程序圖見圖14。 接受委托 委托內容和實物驗證 分公司（廠）／項目部作為委托單位，填寫委托單（包含委托單位、委托日期、試驗項目、數量、試驗標準、委托人、委托試驗對象的基礎數據和試驗要求等內容），經理化檢驗質控系統(tǒng)責任工程師審核委托單后進行實物驗證；實物驗證需核對試件（樣）標識是否與委托單填寫內容一致，試件尺寸是否能滿足試樣制備數量的要求等。 驗收試樣 試件經核實無誤后，根據試驗標準的要求，確定試樣取樣的部位、數量，同時下達試樣加工圖。 試驗準備 從事理化試驗人員必須持證上崗，滿足理化實驗的人員資格條件。 試驗所需的儀器設備應保證完好，其精度及適用范圍符合要求，且在有效檢定周期內。 試驗方法的選擇應符合所委托的試驗標準所規(guī)定的試驗方法；標準沒具體規(guī)定的可選擇根據自身條件且能滿足試驗標準要求的試驗方法，理化檢驗質控系統(tǒng)責任工程師組織編制并審核相應的試驗操作規(guī)程。 試驗過程 試驗過程必須做好原始記錄，數據修約應填寫計算過程，包括采用的計算公式和查找曲線的數據，以便復核和審核。 試驗報告 試驗報告經試驗人員簽字后，經理化檢驗質控系統(tǒng)責任工程師審核簽署并加蓋理化試驗報告專用章后生效。經審核，試驗過程中發(fā)生任何失誤或異常情況，其試驗結果應視為無效，重做試驗。 由合格分包方提交的試驗報告，應經理化檢驗質控系統(tǒng)責任工程師審核審查確認后，方可正式使用報告試驗數據或結論。理化實驗若需分包，應對分包方進行評價，填寫《理化試驗分包方評審表》，確定合格分包方，與合格分包方簽訂分包協(xié)議或委托協(xié)議，具體執(zhí)行公司《分包管理制度》。， 支持性文件？？2006 、① 理化試驗委托管理制度；② 理化試驗原始記錄與報告管理制度；③化學試劑的采購與保管制度；④試樣管理制度；⑤標準溶液配制及分析用水管理制度；⑥技術資料管理制度；⑦儀器、設備使用、維護管理制度；⑧理化試驗人員培訓、考核管理制度；⑨ 內部質量審核管理制度；⑩分包管理制度；? 理化金相試驗通用工藝守則；? 理化金相試驗安全操作規(guī)程。 質量記錄①理化試驗委托單； ②化學分析和力學性能試驗報告； ③金相分析報告(金相很重要，常有仲裁性作用)； ④硬度試驗報告； ⑤晶間腐蝕試驗報告。第15章 壓力試驗控制 總則本章對壓力試驗質量控制系統(tǒng)的準備、實施、試驗后等控制環(huán)節(jié)作出規(guī)定，以保證壓力試驗結果正確可靠，并可追溯。 適用范圍 適用于公司壓力容器產品制造（含球罐現場組焊，下同）中的壓力試驗（耐壓試驗和氣密性試驗）質量控制。 職責壓力試驗質控系統(tǒng)工程師主持壓力容器壓力試驗質量控制系統(tǒng)的控制和改進，審核簽發(fā)壓力試驗報告，并定期向質保工程師匯報壓力試驗質量控制系統(tǒng)的工作。 質控系統(tǒng)程序圖：壓力試驗質量控制系統(tǒng)程序圖見圖15。 試驗工藝編審a）壓力試驗前，壓力試驗質控系統(tǒng)工程師依據《容規(guī)》、GB150、GB151和圖樣技術條件、《耐壓試驗守則》、《氣密性試驗守則》等，組織編制、審核產品壓力試驗工藝文件（卡），并及時下發(fā)給壓力試驗操作人員、檢驗人員。b）壓力試驗質控系統(tǒng)責任工程師會同質檢、工藝、焊接、無損檢測責任工程師對產品的外觀質量進行復查、審查產品的質量檢測資料。經過復查、審查滿足要求后，通知壓力容器產品安全監(jiān)督單位監(jiān)檢人員，將以上資料送檢，監(jiān)檢單位經審核同意并在監(jiān)檢單位代表到達現場后，方能下達指令進行壓力試驗。 設備和場地 試壓設備必須保證完好、性能可靠，試壓儀表應經過檢定合格；液壓試驗應設置專用場地，公司總工程師／分公司（廠）技術負責人／項目技術負責人應組織技術部門／人員，會同安全管理部門／人員對試驗場地進行檢查、認可；做氣壓試驗時，安全管理部門／人員必須到場進行監(jiān)督。 耐壓試驗（液壓試驗或氣壓試驗）和氣密性試驗嚴格按《容規(guī)》及耐壓、氣密性試驗工藝卡規(guī)定的程序執(zhí)行。液壓試驗應控制碳素鋼、16Mn和正火15MnVR制壓力容器的充裝液體溫度不低于5℃，其他低合金鋼制壓力容器的液體溫度不低于15℃，并應考慮板厚等因素，適當提高液體溫度；碳素鋼和低合金