酸性電鍍銅基本資料-資料下載頁
2025-06-23 00:30本頁面
【正文】 慌失措，不知如何是好，邀筆者去幫助解決。顯然，這是溶液中氰化鈉過剩所致，后經(jīng)了解氰化鈉的加入量并：查閱分析報(bào)告數(shù)據(jù)，計(jì)算出氰化鈉過剩量，并采取稀釋溶液、補(bǔ)充堿式碳酸銅的方法予以調(diào)整，經(jīng)過調(diào)整當(dāng)即恢復(fù)正常。氰化鍍銅溶液被鉛離子污染某廠氰化鍍銅溶液的陽極發(fā)生嚴(yán)重鈍化，表面呈褐色，鍍出工件表面有黑色斑點(diǎn)，經(jīng)討論認(rèn)為是由鉛離子污染引起的。為驗(yàn)證，進(jìn)行了如下試驗(yàn)：(1)取氰化鍍銅溶液lOOmL，加熱至60℃； (2)往溶液中加入0．02～0．04g硫化鈉。 添加并晃動(dòng)后立即見溶液中有黑色沉淀物出現(xiàn)，由此可見確系被鉛離子所污染。然后確定如下治理方案： (1)分析溶液中游離氰化鈉含量，并補(bǔ)充至工藝配方上限(以防止加入硫化鈉處理時(shí)形成硫化銅沉淀)； (2)加入0．2～0．4g／L硫化鈉(添加前先用少量水溶化并在不斷攪拌下加入)； (3)加入0．2～0．4g／L活性炭； (4)攪拌2h后過濾。 經(jīng)過濾后鍍層出現(xiàn)黑色斑點(diǎn)問題得到了徹底解決。 經(jīng)進(jìn)一步的了解，原是作為光亮劑的添加時(shí)，鉛鹽過量加入逐漸積累以致污染。氰化鍍銅溶液被鉻霧污染某廠氰化鍍?nèi)芤阂粫r(shí)期來鍍出銅層色澤灰暗，沉積速度緩慢，起泡現(xiàn)象嚴(yán)重，無法正常生產(chǎn)。廠方很著急，筆者應(yīng)邀到現(xiàn)場了解情況。實(shí)際情況是：銅、鎳、鉻三個(gè)鍍種都擠在一個(gè)不足50m2的房間}內(nèi)，且是單面開窗，通風(fēng)條件很差，鍍鉻槽工作時(shí)散發(fā)出來的刺鼻氣；體彌漫著整個(gè)車間，筆者當(dāng)即認(rèn)為這起故障與鉻霧有關(guān)，鍍銅溶液很有可能是被鉻霧污染的。鍍銅槽不大，又是急著等用，藥品庫又無備用材料，一時(shí)無法重}新配制新液。在這種情況下，必須進(jìn)行治理，當(dāng)時(shí)在化驗(yàn)室找到大半}瓶硫代硫酸鈉，按以下方法進(jìn)行了處理：(1)溶液加溫到55℃左右； (2)在不斷攪拌下每升溶液按0．8g計(jì)加入硫代硫酸鈉； (3)繼續(xù)攪拌1h，趁熱過濾。經(jīng)上述方法處理之后溶液恢復(fù)正常。鉻酸對任何其他鍍種來說都是極其有害的，鍍鉻與其他鍍種擠設(shè)在同一車間不甚合理，這是因?yàn)殄冦t的電流密度大，且電流效率低，镕液溫度高，鍍鉻時(shí)散發(fā)出來的氫氣伴隨著蒸汽結(jié)成鉻霧，含有大量滔酸成分。在沒有良好通風(fēng)條件下又會(huì)彌漫到整個(gè)車間，落入到其他任一鍍液中都會(huì)影響該鍍層質(zhì)量。后經(jīng)建議，鍍鉻槽已被搬出車間，在別處另立“新家” 在治理過程中還發(fā)現(xiàn)鍍銅槽遭到鉻酸污染的另外兩種進(jìn)入鍍銅槲的途徑： (1)揩擦銅杠時(shí)鍍鉻、鍍銅合用一塊抹布； (2)采用銅一鎳一鉻一步法工藝、掛具上有未洗盡的鉻酸成分。 氰化鍍銅溶液中氰化物消耗過快某鄉(xiāng)辦電鍍廠的氰化鍍銅液出現(xiàn)故障，鍍出銅層粗糙，溶液分散能力差，呈暗紅色，無法正常生產(chǎn)。于是邀筆者分析原因。根據(jù)實(shí)樣分析，估計(jì)是溶液中游離氰化鈉含量不足所致。由于當(dāng)時(shí)工作較忙，于是，告之可能是溶液中游離氰化鈉含量不足引起的，可以先往溶液中添加5g／L氰化鈉。第二天廠里來電話說：加氰化鈉后問題解決了。然而，4天后，又出現(xiàn)上述故障。筆者深感奇怪，游離氰化鈉怎會(huì)消耗這么快?一般來說，氰化鈉的消耗主要是：電解過程中溶液與大氣接觸產(chǎn)生分解、揮發(fā)，其次是工件帶出的損耗，但決不至于消耗那么快，經(jīng)現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)以下不正常現(xiàn)象：(1)溶液渾濁，被染成淡藍(lán)色至淺綠色，鍍層呈暗紅色；(2)鍍出工件表面粗糙、偏暗，有的呈海綿狀；(3)陽極表面嚴(yán)重鈍化，覆有淺綠色的膜，有效面積減?。?4)鍍槽靠近陽極的壁上有銅的沉積。 這無疑是游離氰化鈉含量不足所致。陽極面積不足，導(dǎo)致陽極鈍化，陽極只能放出氧氣，從而加速游離氰化鈉的分解；且陽極鈍化后，陽極表面產(chǎn)生大量氧化銅，氧化銅在槽液中溶解時(shí)需消耗游離氰化鈉；此時(shí)槽壁有銅析出，可能是發(fā)生了短路，可能是陽極板懸掛位置不當(dāng)或鍍銅時(shí)工件與槽壁(底)產(chǎn)生接觸。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)：槽底與槽端壁之間呈45。傾斜著一塊銅陽極板，此銅陽極板是溶斷后掉入槽內(nèi)的，因此，可以肯定工件掛入鍍槽后其尾端與此銅板接觸，使整個(gè)鍍槽帶上負(fù)電，大大增加了陰板表面積，使。得靠近陽極較近的槽壁上優(yōu)先析出銅層。導(dǎo)致陰、陽極面積比增大，進(jìn)而加速陽極板的鈍化。如此惡性循環(huán)，導(dǎo)致游離氰化鈉含量不斷下降，從而出現(xiàn)上述故障。 請兄弟單位對鍍液作一次全面分析，結(jié)果是： 游離氰化鈉 4．2g／L 碳酸鈉 115g／L 氰化亞銅 55g／L 酒石酸鉀鈉 8g／L 由上述分析結(jié)果可見，游離氰化鈉和酒石酸鉀鈉含量均過低，氰{化亞銅含量偏高，碳酸鈉含量超過允許值約lO0g／L。 為解決上述故障，筆者提出如下措施：(1)采用活性炭進(jìn)行凈化處理，同時(shí)濾去溶液中的銅粉；(2)調(diào)整溶液中各成分配比(碳酸鈉待入冬后采用冷卻法除去)；(3)將鐵鍍槽改為塑料槽以避免引起短路；(4)徹底清洗陽極表面，增加陽極板數(shù)量，使陽極面積不小于陰極面積的2倍。經(jīng)過上述處理，溶液趨于正常。筆者建議，如出現(xiàn)溶液發(fā)渾，可添加5g／L氰化鈉進(jìn)行調(diào)整。該廠按筆者的方法維持生產(chǎn)，至今未曾出現(xiàn)過質(zhì)量問題。氰化鍍銅層上鍍鎳出現(xiàn)鎳層發(fā)花氰化鍍銅層上鍍鎳出現(xiàn)鎳層發(fā)花 氰化鍍銅后鍍件表面附有的黏性鍍液如不加強(qiáng)清洗，徹底除盡，至此表面上沉積的鎳層或是酸性亮銅層必然會(huì)出現(xiàn)霧狀、發(fā)花等質(zhì)量習(xí)題。故日常工作中要重視清洗和中和這兩道工序，要確保中和溶液p酸的濃度。 為提高酸的活化程度，可在稀硫酸中添加l／3鹽酸，但這種混警酸不適用于鍍酸性亮銅前的活化處理，以防氯離子混入而造成弓染。12 / 1
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