【正文】 共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上某一溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高莫氏四號錐面的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種套筒的使用要求。對其他工序尺寸進行類似的計算，對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校核，所得結(jié)果參見北華大學畢業(yè)設(shè)計工藝卡片上的工序圖?！周囃鈭A(1)工步1——粗車外圓1)背吃刀量的確定 取套筒外圓面的ap1=2mm。2)進給量的確定 參照《切削加工簡明實用手冊》[10]的表850，刀具材料為硬質(zhì)合金YT5，車刀刀桿尺寸BH取2525mm的，工件直徑按照60mm,參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表557選取每轉(zhuǎn)進給量為f=。3)切削速度的計算 根據(jù)表560選取切削速度v=18m/min。 (4－3)根據(jù)公式()可求主軸轉(zhuǎn)速為，參照《實用機械制造工藝設(shè)計手冊》表107所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度(2)工步2——鉆孔和擴孔1）鉆孔 參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表521選取Ф20的錐柄麻花鉆；進給量參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表564選取每轉(zhuǎn)進給量f=；參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表566切削速度v=18m/min。2)切削速度的計算根據(jù)公式()得參照《實用機械制造工藝設(shè)計手冊》表107所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度——車套筒右端面，擴孔，車右端60176。內(nèi)錐面(1)工步1——車套筒右端面1)背吃刀量的確定 背吃刀量直接取為加工余量，故有背吃刀量ap1=3mm；2)進給量的確定 參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表532，按被加工端面直徑為60mm的條件選取，；3)切削速度的計算 參照該書表532，切削速度v可取為10m/min。切削速度 (4－3)可求主軸轉(zhuǎn)速為，參照《實用機械制造工藝設(shè)計手冊》表107所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度。(2)工步2——擴孔1)背吃刀量的確定 而工步2按照表5—21選擇Ф28錐柄麻花鉆確定，取背吃刀量ap2=d2 d1/2=2826/2=1mm。2)進給量的確定 由該書表522，可選取工步2的每轉(zhuǎn)進給量f=。3)切削速度的計算 由表522，根據(jù)工件材料為45鋼的條件選取，切削速度v可取為22m/min。由式()可求得該工步鉆頭轉(zhuǎn)速n=，參照表49所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=320r/min。則可求得該工步的實際鉆削速度——粗磨外圓(1)背吃刀量的確定 依據(jù)工序尺寸及工序余量，取軸徑方向ap1=；縱向的背吃刀量ap2=。(2)進給量的確定 參照《使用機械制造工藝設(shè)計手冊》表558，工件磨削表面直徑按55mm選取，工件回轉(zhuǎn)的圓周速度取為18m/min，則取工件每轉(zhuǎn)的縱進給量f=；采用切入的磨削方法。(3)磨削速度的計算 參照《金屬機械加工工藝人員手冊》[13]的表10213，取切削速度v為25m/min。由式()可以求得轉(zhuǎn)速為，查找《機械制造裝備設(shè)計》書中圖26（機床主傳動系統(tǒng)轉(zhuǎn)速圖），取轉(zhuǎn)速n=150r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入上面的公式，可以反求得該工序的實際磨削速度為。對其他切削用量進行類似的計算，對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校核，所得結(jié)果參見北華大學畢業(yè)設(shè)計工藝卡片上的工序圖。時間定額式在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定完成一道工序所需要的時間消耗量。它是安排生產(chǎn)計劃，計算零件成本和企業(yè)進行經(jīng)濟核算的重要依據(jù)之一。合理確定時間定額能促進工人生產(chǎn)技能的提高和推動生產(chǎn)發(fā)展，因此，確定時間定額藥防止過緊和過松兩種傾向，應(yīng)該按平均先進水平來確定，并隨著生產(chǎn)水平發(fā)展不斷改善。1）基本時間直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關(guān)系所消耗的時間稱為基本時間。對切削加工、磨削加工而言，基本時間就是去除加工余量所花費的時間，可按下式計算 (4－4)求得。公式中，為螺紋有效長度；1=(1～3)P，2=(2～3)P，P為工件螺紋螺距；為工件或絲錐的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)；為使用絲錐的數(shù)量；0為絲錐或工件回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)。為實現(xiàn)基本工藝工作所作各種輔助動作所消耗的時間，稱為輔助時間；例如，裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作所花費的時間。確定輔助時間的方法與零件生產(chǎn)類型有關(guān)。在大批大量生產(chǎn)中，為使輔助時間規(guī)定得合理，須將輔助動作進行分解，然后通過實測或者查表求得各分解動作時間，再累計相加；在中小批生產(chǎn)中，一般用基本時間的百分比進行估算。基本時間和輔助時間的總和稱為作業(yè)時間。除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于本次設(shè)計為套筒的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%～7%，休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%～4%，本設(shè)計均取為3%。本工序的單件時間為上訴各項之和，Tdj=tj+tf +tb+tx將上述零件工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果，填入畢業(yè)設(shè)計工藝卡片中，卡片分為機械加工工藝過程卡（表45）和機械加工工序卡（見附件）前后兩部分。表45 車床尾座套筒機械加工工藝過程卡片工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1下料棒料Ф80mm165mm鋸床2鍛造鍛造尺寸Ф600mm285mm3熱處理正火4粗車夾一端粗車外圓尺寸Ф58mm，長200mm，車端面見平即可。鉆孔Ф20mm，深188mm，擴孔Ф26mm深188mmCA61405粗車倒頭，夾Ф58mm外圓并找正，車另外一端面外圓至Ф58mm，與上工序光滑接刀，車端面保證總長280mm。CA61406熱處理調(diào)質(zhì)28～32HRC7車夾左端外圓，中心架托右端外圓，車右端面保證總長278mm，擴Ф26mm孔至Ф28mm，深186mm，車右端頭Ф32mm60176。內(nèi)錐面CA61中心架工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備8半精車采用兩頂尖裝夾工件，上卡箍，車外圓至177。右端倒角245176。，左端R3圓角，保持總長276mmCA61心軸（a）或者心軸（b）9精車夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正外圓，車mm孔至mm，車Ф34mm，CA61中心架10精車倒頭，夾右端外圓中心架左端外圓，找正外圓，車莫氏4號內(nèi)錐孔，至大端尺寸為mm，車左端頭Ф36mm60176。CA61中心架11劃線劃R2160mm槽線， mm200mm鍵槽線，Ф6mm孔線12銑以177。 mm200mm，并保證 mm（注意外圓加工余量）保證鍵槽與Фmm外圓軸心線的平行度和對稱度X62W、專用銑床夾具()工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備13銑以177。 mm200mm鍵槽定位裝夾銑R2深2mm，長160mm圓弧槽X62W、專用銑床夾具（）14鉆鉆Ф6mm孔，其中心距右端面為25mmZ512組合夾具15鉗修毛刺16熱處理左端莫氏4號錐孔及160mm長的外圓部分，高頻感應(yīng)加熱淬火45～50HRC17研磨研磨60176。內(nèi)錐面18粗磨夾右端外圓，中心架左托外圓，找正外圓，粗磨莫氏4號錐孔，M2110A、中心架19粗磨采用兩頂尖定位裝夾工件，粗磨Фmm外圓，M1432A20精磨夾右端外圓，中心架托左端外圓，找正外圓，精磨莫氏4號錐孔圖樣尺寸，大端為Ф177。，涂色檢查，接觸面積應(yīng)大于75%。修研60176。錐面M2110A、莫氏4號錐度塞21精車夾左端外圓，中心架托右端外圓，找正外圓，精車內(nèi)孔Фmm至圖樣尺寸，深45177。，修研60176。錐面CA61中心架22精磨采用兩頂尖和心軸C定位精磨外圓至尺寸ФmmM143心軸（c）23按照圖樣檢查各部分尺寸精度24涂油入庫1工件；2鋼球；3傾斜槽；4頂尖；5心軸；6軸套；7彈性支撐；8墊圈；9螺栓圖（a）1工件；2定位套；4心軸；6墊圈；7彈性支撐（b）1擰緊螺母；230176。錐塊；3，6平鍵；4，8有縫夾筒；5工件；7彈簧；9心軸（c）圖4－4 心軸，應(yīng)將粗，精加工分開，以減少切削應(yīng)力對加工精度的影響。并在調(diào)質(zhì)處理前進行粗加工，調(diào)質(zhì)處理后進行半精加工和精加工。、Ф30mm孔，應(yīng)在進行調(diào)質(zhì)處理前鉆通，這樣有利于加熱和內(nèi)部組織的轉(zhuǎn)變，使工件內(nèi)孔得到較號的處理。，可以采用專用心軸(a)或者 (b)。(a) ，(b)。，采用專用心軸(c)定位裝夾工件。(c)。，再采用中心架托夾工件外圓時，由于鍵槽mm的影響，這時應(yīng)配做一套筒配合中心架的裝夾，以保證工件旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)，不發(fā)生震動。，所以磨削莫氏4號錐孔時，定位基準必須采用Фmm外圓。加工時還應(yīng)找正其上母線與側(cè)母線之后進行。，應(yīng)在夾具上設(shè)置對稱度測量基準，在加工對刀時，可邊對刀邊測量，以保證鍵槽mm對Фmm外圓軸心線的對稱度。，在夾具定位塊4上開一個Ф8的孔，將工件1夾在V形塊2內(nèi)，在Ф8的孔中插入滑配銷子5，將工件銑好的鍵槽mm卡在銷子5上在夾緊，再銑R2半圓槽。圖4－5 銑鍵槽夾具，可將工件外圓放置在標準V形塊上（V形塊放在標準平板上），用百分表測量出外圓點的圓柱度值，然后再算出圓柱度值（圖4－6）。也可以采用偏擺儀方法，先測出工件的圓柱度值，然后計算出圓柱度值。圖4－6 在V形塊上檢測工件的圓度值，采用鍵槽對稱度量規(guī)進行檢查（）。a) b) 鍵槽對稱度量規(guī)a)內(nèi)孔鍵槽量規(guī) b)外圓鍵槽量規(guī)，其接觸面積應(yīng)大于75%。第五章 車床尾坐精度檢測制成的零件時否滿足要求，要通過檢測才能判斷。檢測包含檢驗與測量。幾何量的檢測是指確定零件的幾何參數(shù)是否在規(guī)定的極限范圍內(nèi)，并作出合格性判斷，不一定得出被檢測量具體數(shù)值。測量是將被測量的量與一個作為計量單位的標準量進行比較，以確定被測量具體數(shù)值的過程。檢測不僅用來評定產(chǎn)品合格與否，還用于分析產(chǎn)生不合格的原因、改進生產(chǎn)工藝過程、預(yù)防廢品產(chǎn)生等。事實證明，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，除了需要設(shè)計和加工精度的提高外，還必須依靠檢測精度的提高。 絲桿的精度檢測a)確定安全裕度A和計量器具不確定度允許值U1根據(jù)參考文獻[5]表39[安全裕度（A）與計量器具的測量不確定度允許值（U1）]查得： T= A= U1=b)選擇計量器具根據(jù)參考文獻[5]表311（比較儀的不確定度）中查得工件尺寸20mm屬于0－25mm的尺寸段，其不確定度U= U1=。c)確定驗收極限上驗收極限=20A=下驗收極限=20T+A=檢測設(shè)備：立式光學比較儀檢測方法：（1）根據(jù)被測零件形狀選擇測頭，由于被測件是圓柱面，所以選用球面工件；（2）按被測工件的外徑的基本尺寸組合量塊，為減少誤差，試驗時選擇兩塊量塊組合即可；（3）調(diào)整儀器零位；（4）測量工件，將工件輕輕放到工作臺上，并在測頭下來回移動，按試驗規(guī)定的部位進行測量，并記錄測量結(jié)果；（5）合格性判斷，按照零件圖樣所規(guī)定的尺寸公差和形位公差，判斷零件的合格性。a)確定安全裕度A和計量器具不確定度允許值U1根據(jù)參考文獻[5]表39[安全裕度（A）與計量器具的測量不確定度允許值（U1）]查得： T= A= U1=b)選擇計量器具根據(jù)參考文獻[5]表311（比較儀的不確定度）中查得工件尺寸18mm屬于0－25mm的尺寸段，其不確定度U= U1=。c)確定驗收極限上驗收極限=18A=下驗收極限=18T+A=檢測設(shè)備：立式光學比較儀檢測方法：同上。3．Φ18上鍵槽寬5N9的尺寸檢測a)確定安全裕度A和計量器具不確定度允許值U1根據(jù)參考文獻[5]表39[安全裕度（A）與計量器具的測量不確定度允許值（U1）]查得： T= A= U1=b)選擇計量器具根據(jù)參考文獻[8]表517（用萬能測長儀測量軸承內(nèi)徑）中查得可用萬能測長儀測量：在1－200mm的尺寸段，其不確定度U= U1=。c)確定驗收極限上驗收極限=5A=下驗收極限=5T+A=測量步驟：（1）按被測孔徑的尺寸組合量塊，用量塊組調(diào)整儀器零位或用儀器所帶的標準環(huán)調(diào)零；（2）將被測工件安裝在工作臺上，并用壓板固定；（3）松開測量軸固定螺釘，按上述方法調(diào)整萬能工作臺，使工件處于正確位置，從讀數(shù)顯微鏡中讀數(shù)；（4）重復(fù)步驟（3），記錄每次測量結(jié)果；（5）進行等精度多次測量的人工數(shù)據(jù)處理，判斷被測孔徑的合格性。4．Φ18 根據(jù)參考文獻[10]表1313（對稱度誤差的檢測）用V形塊和定位塊測量面對線對稱度誤差的方法。采用的量儀：形塊、定位塊、平板、帶指示計的測架。使用說明：基準軸線由V形塊模擬；被測中心平面由定位塊模擬。測量步驟：a)調(diào)整被測件，使定位塊沿徑向與平板平行。測量定位塊與平板之間的