【正文】 系統(tǒng)的硬盤上，此時，無論這些編程軟件所生成的加工代碼文件存放在系統(tǒng)硬盤的哪一個目錄，控制系統(tǒng)都可以通過“瀏覽文件”的方式找到該文件，并成功加載。 U盤調(diào)入文件某些應(yīng)用情況下，線切割編程軟件和WinCut控制軟件分別安裝在不同的機器上，此時用戶可以通過U盤傳輸?shù)姆绞?，把線切割編程軟件生成的3b和G代碼文件傳送到控制系統(tǒng)主機上，當系統(tǒng)插入U盤之后，啟動WinCut控制程序，就可以通過“打開”命令選項方便地瀏覽和加載文件。注意：建議用戶把U盤上的加工代碼文件拷貝到控制系統(tǒng)主機的硬盤上，并放在一個指定的目錄下，這樣方便用戶更改加工代碼和控制切割過程，U盤只作為一個加工文件的傳輸工具，不要永久存放加工代碼，防止U盤丟失而丟失加工數(shù)據(jù)，3b和G代碼的文件很小，通常情況下，一個10G容量的硬盤可以至少存儲加工代碼10萬個。 其它訪問方式除了從硬盤和U盤調(diào)入文件的方式外，WinCut控制系統(tǒng)充分發(fā)揮了Windows操作系統(tǒng)傳送數(shù)據(jù)的方式，可以通過下面的方式傳送和訪問文件：n 移動硬盤；n 各種網(wǎng)絡(luò)；n 光盤存儲；n SD卡和其它存儲設(shè)備；n 串口和其它雙機互聯(lián)方式。 加工文件變換在調(diào)入文件后，線切割的加工軌跡顯示在控制系統(tǒng)主體窗口中，用戶對加工軌跡和當前機床參考點進行分析和判斷后，可以根據(jù)需要對工件進行各種編輯操作，包括間隙補償、閉合點過切和各種翻轉(zhuǎn)操作。 圖形的顯示和操作在進行模擬切割或者正式切割之前，對加工代碼及其加工軌跡的檢查是十分重要的，可通過對加工文件的圖形操作判斷加工代碼的軌跡是否和所要求的一致，檢查加工文件中關(guān)鍵的代碼段和對應(yīng)的軌跡，如果軌跡不符合或者不滿足加工要求，應(yīng)該返回編程系統(tǒng)中進行進一步的修改和設(shè)計。 圖形放大和縮小通過圖形的放大和縮小操作，用戶可以精確觀察加工代碼軌跡的局部和整體輪廓，通過直觀的判斷就可以判定加工代碼和模具設(shè)計圖紙的要求是否有誤差。 軌跡檢查通過軌跡檢查功能，可以看到加工代碼的軌跡方向，并判斷機床坐標是否適合當前的加工代碼。 軌跡代碼對應(yīng)在WinCut控制系統(tǒng)的軟件上提供了“軌跡代碼對應(yīng)”功能，通過單擊代碼顯示窗口中任意一行代碼，其對應(yīng)的軌跡就會在主窗口中用“高亮的粗粉色的”直線或者圓弧標識出來。通過軌跡代碼對應(yīng)功能可以精度地查看每一條代碼的加工軌跡，從而對加工代碼中重要的代碼段進行仔細的檢查和校對工作。 模擬切割當用戶檢查完加工代碼和軌跡后，為了保險起見，在“裝夾”工件并進行正式切割之前，可以進行模擬切割來驗證加工代碼和加工軌跡，并檢查機床電路。 啟動模擬切割進行模擬切割時，用戶可以點擊控制按鈕欄中的“模擬”按鈕，啟動模擬切割功能，此時，控制程序依次運行加工代碼窗口中的加工代碼，并把相應(yīng)的軌跡顯示在系統(tǒng)控制窗口中。 回退到切割原點在模擬切割進行到一段時間后，如果確認切割軌跡正確，機床也沒有發(fā)生“缺相”和其它機械電路故障，且在模擬切割中用戶打開了電機選項并導致機床的原始坐標軌跡發(fā)生變化，用戶可以選擇“手動回退”讓機床回退到切割原點，用戶可以調(diào)整拉桿速度，讓機床以最快的速度回退。 校中心和對邊在正式加工之前，如果工藝指標和加工精度要求用戶進行“校中心”或者“對邊”過程，那么，在手動清除工件的毛刺之后，用戶可以選擇使用控制系統(tǒng)的“校中心”和“對邊”功能，完成自動校中心和對邊流程。 正式加工手冊的這一節(jié)將詳細介紹使用WinCut系統(tǒng)控制線切割加工的整個流程，對其中的關(guān)鍵步驟進行詳細的操作說明，并對切割中出現(xiàn)的常見故障給出解決方法。 切割速度的初始設(shè)定 設(shè)定切割速度初始值的重要性在點擊“切割”控制按鈕進行切割工作開始之前，用戶需要能夠根據(jù)當前“高頻參數(shù)”、“工件的厚度”、“加工的材料”和“機床的狀態(tài)”設(shè)定一個進給速度設(shè)定值，預置的進給速度對切割速度、加工精度和表面質(zhì)量的影響都很大，如果在切割工作剛剛開始時，設(shè)定的進給速度值不合適，則加工進程將遲遲不能夠進入一個“穩(wěn)定加工狀態(tài)”。切割速度的初始設(shè)定和選擇需要線切割用戶在實際操作和應(yīng)用中逐步總結(jié)，這里只給出一個設(shè)定初始切割速度的大致原則，工件的厚度越大，初始速度值設(shè)定得應(yīng)該越小，工件的厚度越小，初始速度值可以設(shè)定得越大。 進給速度初始值的設(shè)定方法 放電間隙觀察和切割速度調(diào)整在通常的情況下，初始的速度設(shè)定并不能夠保證加工進入穩(wěn)定狀態(tài)，即電機的進給速度和工件的腐蝕速度完全匹配，用戶需要觀察放電間隙和電壓表以及電流表的指針變化，進行適當?shù)乃俣日{(diào)整。當加工開始的一段時間后，鉬絲和工件“完全接觸”后，即通過軌跡運動和放電加工，鉬絲已經(jīng)“運行”到工件內(nèi)部，此時，通過放電間隙觀察，用戶可以得知當前加工的狀態(tài)，關(guān)于放電間隙的刻度值和加工狀態(tài)的對應(yīng)關(guān)系，“實時間隙電壓窗口”中給出，請用戶參考。這里只是簡單給出，通過調(diào)整進給速度讓加工進入穩(wěn)定狀態(tài)的過程。，當鉬絲和工件完全接觸后，通過放電間隙監(jiān)測窗口觀察放電間隙狀態(tài)，得知當前加工過程處于空載或者欠跟蹤狀態(tài)，調(diào)整切割速度，增加進給，繼續(xù)觀察，得知加工仍舊處于“欠跟蹤”狀態(tài)，進一步增加進給，觀察放電間隙的刻度值為80左右，并通過觀察電流表和電壓表得出結(jié)論“當前加工過程處于穩(wěn)定切割狀態(tài)”，切割速度暫時可以不用調(diào)整。進一步，當鉬絲和工件完全接觸后，通過放電間隙監(jiān)測窗口觀察放電間隙狀態(tài)，得知當前加工過程處于“短路”狀態(tài)，調(diào)整切割速度，減少進給，當速度微調(diào)更改為64后，繼續(xù)觀察，得知加工處于“欠跟蹤”狀態(tài)，進一步增加進給，觀察放電間隙的刻度值為74左右，并通過觀察電流表和電壓表得出結(jié)論“當前加工過程處于穩(wěn)定切割狀態(tài)”，切割速度暫時可以不同調(diào)整。 切割進度和切割坐標觀察在切割的過程中，用戶能夠通過控制程序界面實時觀察切割狀態(tài)，包括對切割坐標、切割進度、加工代碼、圖形軌跡、切割時間和加工狀態(tài)等參數(shù)的觀察。當工進行到一定時候，從系統(tǒng)主控制窗口中可以看到下面的關(guān)鍵的加工參數(shù)：n 加工軌跡：利用圖形的相關(guān)操作功能，可以看到當前切割到 齒輪的第2個齒；n 加工代碼：從主控制界面的右邊的加工代碼顯示窗口中可以看到當前的加工代碼段號；n 切割坐標：鉬絲的當前位置坐標；n 切割步數(shù)：總的切割步數(shù)與已切割步數(shù)；n 切割進度條：從上面切割步數(shù)計算出，顯示當前切割進度； 意外斷絲后的處理某些情況下，斷絲是不可避免的，WinCut系統(tǒng)充分考慮了系統(tǒng)斷絲這一意外情況的處理方法，具體過程如下： 確認斷絲現(xiàn)象對切割過程中“斷絲”現(xiàn)象進行處理的前提是“正確判斷機床在切割過程中確實發(fā)生了斷絲”，判斷斷絲情況分兩種：n 在切割過程中，操作人員在現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)“斷絲”，此時應(yīng)該立即暫停切割，保存當前的切割狀態(tài)，即直接進入“斷絲”后的第二步處理；n 切割過程中，操作人員不在現(xiàn)場，系統(tǒng)“斷絲”后，控制系統(tǒng)“短路”回退一分鐘后，短路現(xiàn)象仍然未排除，此時系統(tǒng)“判斷”切割過程中發(fā)生了“斷絲”，系統(tǒng)自動停機，并彈出如圖所示的對話框； 將當前切割狀態(tài)保存成sav文件機床在切割過程中“斷絲”后，建議用戶保存當前切割狀態(tài)，防止用戶在調(diào)試機床或者進行其它操作的過程中計算機系統(tǒng)斷電或者由于其它誤操作導致系統(tǒng)數(shù)據(jù)丟失。 回退到切割起始點系統(tǒng)斷絲后，在當前位置往往不能“穿絲”，此時通常的操作方法是回到最初的穿絲孔，重新穿絲，此時必須控制系統(tǒng)讓機床回到坐標原點，即穿絲孔。目前，WinCut的系統(tǒng)提供了兩種“歸原點”的方法：1. 直線歸原點：控制機床讓其運行“當前斷絲點至原點之間的直線”軌跡，直接歸原點，這樣歸原點的直線距離最短，在機床最大運動速度相同的情況下，所用時間最短；2. 手動歸原點： 除了自動歸原點外，用戶還可以選擇手動回退讓機床回退到原點，點擊“手動回退”控制按鈕，并將速度拉桿調(diào)至最大，此時機床將以最大運行速度回退，如果中途用戶不點擊“暫?；赝恕卑粹o，那么機床將一直運行到原點，即初始穿絲孔的位置。 逆向切割生成新的代碼理論上，在回退到原點之后應(yīng)進行逆向切割，在Windows控制系統(tǒng)內(nèi)對工件的加工過程是以文件為控制單位的，因此，在進行逆切割之前，應(yīng)根據(jù)原始的加工軌跡生成一個新的逆向切割文件。 利用段設(shè)置功能完成全部切割工作在逆向操作生成新的加工文件后，用戶可以使用段設(shè)置功能完成全部切割工作，如果設(shè)定切割起始段為0，切割結(jié)束段為9，那么切割進行到第9段結(jié)束后，機床將自動總停，完成全部切割工作。進一步，用戶還可以使用控制按鈕中的“提前暫停”功能，進一步控制切割運行到“斷絲前的位置”后，機床總停，這樣機床就不必重復切割上一次加工過的軌跡，保證了模具的光潔度的同時節(jié)省了切割時間。關(guān)于段加工和總停的功能。 段加工和段總停用戶可以根據(jù)當前加工軌跡以及加工狀態(tài)選擇段加工操作，在切割的過程中可以隨時設(shè)置段總停，即“段加工”設(shè)置只能在切割之前進行，而“段總?！笨梢栽谇懈畹倪^程中隨時設(shè)置。 段加工在進行線切割之前可以選擇段加工操作，這里結(jié)合實例給出段加工的使用方法和操作過程。 代碼段和軌跡對應(yīng)以下圖為例切割齒輪，該齒輪用戶需要多個，并提供了圓形的原始鑄件。為了保證齒輪的正確“裝卡”，在齒輪鑄件的底部安裝一個“墊件”用來固定齒輪鑄件，第一次切割并校準后，“墊件”的形狀如圖所示，將要切割的每個齒輪的原始鑄件將固定在“墊件之上”并校準。在切割的過程中只需要從圖中粉色的高亮的第3段切割到第423段，就能夠把齒輪完整切割出來并保證不切斷“墊件”。在執(zhí)行段加工之前，通過“軌跡段”對應(yīng)功能，通過鼠標單擊“代碼顯示窗口”中的代碼，就可以在控制系統(tǒng)主窗口中觀察到其對應(yīng)的加工軌跡，以下圖為例，可以找到切割的第一段的軌跡，其代碼行號為3，最后一段軌跡，其代碼行號為423。 輸入切割起始段和結(jié)束段在“切割進度顯示和段控制窗口”內(nèi)設(shè)定起始段的段號為3，切割結(jié)束段的段號為423，并單擊“設(shè)置”按鈕。 進行段加工調(diào)整好初始速度后，單擊“切割控制”按鈕，此時發(fā)現(xiàn)段設(shè)置窗口中的“切割起始段”和“切割結(jié)束段”兩個輸入框變?yōu)榛疑?，禁止用戶再輸入，表明本次段切割有效，切割將從?段代碼開始到第423段代碼結(jié)束。 段加工切割完畢當段加工完畢后，系統(tǒng)將自動總停機，并彈出“切割完畢”對話框，此時可以看到系統(tǒng)切割到423段后停止，和上面設(shè)置的切割結(jié)束段的段號一致。 段總停為了方便用戶控制整個加工流程，WinCut為用戶提供了“段總停”，用戶可用根據(jù)需要隨時設(shè)置段總停，這里結(jié)合具體的實例，來說明段總停功能的使用方法和過程。 加工過程中的段總停首先，根據(jù)“代碼段和軌跡的對應(yīng)功能”確認要進行段總停的代碼的行號，我們想在第153段切割完畢后機床總停。在確定將要總停的代碼后，單擊“控制菜單”中的“提前暫停設(shè)置”功能選項，在彈出的對話框中的“段總?！边x項輸入153后，點擊“確定”，此時會在圖形界面上出現(xiàn)一個黃色的圓點，提示此處將段總停。在段總停功能設(shè)定完畢后，點擊“切割按鈕”進行切割，當切割完153段后，控制系統(tǒng)總停，并彈出提示框。段總停功能可以根據(jù)需要隨時設(shè)置，可以設(shè)定當前段切割完畢后進行段總停，此時只需要在段總停對話框中輸入當前加工的代碼段的行號值，這個值可以在控制系統(tǒng)界面中讀到。 全部工作切割完畢之前的前置暫停首先，也要對前置暫停的段的行號進行確認，這里確定在第423段內(nèi)進行前置暫停。進一步，估計切割到該段的多少(百分比)時進行機床總停，讓操作人員做處理，“切割到該段的多少(百分比)”的界定是前置暫停的關(guān)鍵，如果百分比設(shè)定太小，則會影響切割效率，如果百分比設(shè)定太大，則在“前置暫?！敝埃庸さ膹U料就有可能掉下來。因此，這里系統(tǒng)界定一個范圍，以百分比做為參數(shù)讓用戶進行輸入，根據(jù)工件的薄厚不用，設(shè)定不同的“前置暫停”百分比。工件厚的時候，前置暫停百分比相對大一些，薄的時候相對小一些。在確定了這兩個參數(shù)之后，點擊“控制菜單”中的“提前暫停設(shè)置”功能選項，在彈出的對話框中的“前置暫停設(shè)置”選項輸入423，并在百分比的輸入框內(nèi)輸入50，該設(shè)置表示機床切割到第423段的50%后總停，讓用戶進行工件切掉前的處理。在參數(shù)設(shè)置完畢后，點擊“切割”控制按鈕，當切割到第423段的50％后，機床總停并彈出對話框，提示用戶“按計劃提前暫停了切割”。 掉電記憶功能在線切割加工現(xiàn)場，可能由于各種原因突然斷電，為了防止切割數(shù)據(jù)丟失，WinCut系統(tǒng)硬件上設(shè)有掉電記憶功能。在系統(tǒng)掉電重新啟動Windows操作系統(tǒng)并運行線切割控制程序后，控制系統(tǒng)將彈出對話框，提示用戶“系統(tǒng)檢測到上次掉電有未切割完工程，是否繼續(xù)切割”，此時，如果用戶選擇“取消”按鈕，控制系統(tǒng)將再次提醒用戶，防止用戶誤操作，丟失加工數(shù)據(jù)，因此，在系統(tǒng)彈出“系統(tǒng)檢測到上次掉電有未切割完工程，是否繼續(xù)切割”對話框時，請用戶謹慎選擇。點擊確定后，系統(tǒng)將自動恢復掉電前的加工狀態(tài)，掉電前后的切割坐標、切割步數(shù)、加工代碼的段號和加工軌跡完全一致，此時用戶只需調(diào)節(jié)“速度拉桿”的位置，直接點擊切割即可，控制系統(tǒng)和機床將自動恢復掉電前的加工狀態(tài)，繼續(xù)完成剩余的切割工作。 正常加工中的跳步處理在線切割加工的過程中，經(jīng)常會遇到“跳步”情況，在切割具有跳步的加工文件時，一個工件切割完畢后，系統(tǒng)將彈出對話框并提示“正向切割已經(jīng)暫?！保藭r需手動抽出鉬絲并單擊確定按鈕。在抽絲完畢后，用戶將進行“跳段之后的加工工作”，此時用戶點擊“切割”控制按鈕，機床將按照預定好的編程軌跡自動運行到下一個穿絲點。在機床運行到下一個穿絲點后，系統(tǒng)將再次彈出“正向切割已經(jīng)暫?！睂υ捒颉４藭r用戶需要在這個穿絲點重新穿上鉬絲，然后開水泵和高頻，點擊“切割”控制按鈕繼續(xù)切割。按照上面的步驟，用戶就可以完成具有多個跳步程序的加工代碼的加工過程。8 錐度加工目前出廠的大部分快走絲線切割機床都具有錐度切割裝置，能實現(xiàn)機床的四軸聯(lián)動功能并完成錐度工件的加工，南訊威達科技的WinCut線切割控制系統(tǒng)能夠控制錐度機床完成同錐、變錐和上下異形三種錐度工件的加工。 錐度文件的定義在WinCut控制系統(tǒng)中，要完成錐度工件的加工，首先要生成一個錐度加工文件，控制系統(tǒng)以“錐度文件”為單位控制整個加工過程。這里，在WinCut線切