【正文】 近建設(shè)回水處理裝置，由于在軋制過程中混入水中的鐵皮等雜質(zhì)和潤滑油、油脂，為使向系統(tǒng)外排放的水達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場產(chǎn)生的污水，經(jīng)地下管道匯集到污水處理池，經(jīng)過沉淀、過濾、消毒后循環(huán)使用。不再可用的污水，達(dá)到污水排放標(biāo)準(zhǔn)后排出。對(duì)于含油的污水，設(shè)置含油排水處理設(shè)備，在密度差的作用下與水分離，通過寬帶撇油器除去大部分浮油，再通過過濾器進(jìn)一步過濾除去浮油，以適應(yīng)不同生產(chǎn)設(shè)備排除水質(zhì)的處理。2．冷卻水的處理對(duì)于生產(chǎn)過程中的冷卻水，經(jīng)過處理后主要用于回收再利用和供給民用供暖。一部分水以補(bǔ)充水形式排入污水處理系統(tǒng)；水質(zhì)稍好的，可以進(jìn)入循環(huán)冷卻系統(tǒng)加以利用；溫度較高的冷卻水可以供本地居民供暖所用。熱軋廠對(duì)大氣的污染主要來自兩個(gè)方面，一是來自熱爐煙氣排放中的硫氧化物、氮氧化物、一氧化碳和煙塵；二是軋機(jī)在軋制過程中產(chǎn)生的有多種鐵的氧化物及潤滑油煙組成的紅色塵霧，其中以精軋機(jī)組最為嚴(yán)重。為減少廢氣的排出，在本設(shè)計(jì)中的加熱爐采用高焦轉(zhuǎn)爐煤氣，在燃燒時(shí)保證充分燃燒。此外，混合煤氣經(jīng)過除焦油、脫硫、吸氨處理，又在煙氣出口處設(shè)置排煙脫硫裝置，因此煙氣中的SONO2的濃度均很低，已不構(gòu)成公害。在軋制過程中產(chǎn)生的粉塵主要來自于精軋區(qū)，因此在FFFF7處設(shè)置吸塵罩，在離心風(fēng)機(jī)的作用下，粉塵經(jīng)吸引收集后，進(jìn)入除塵器進(jìn)行處理，然后經(jīng)煙囪排放，捕集到的粉塵則加以回收。此外，現(xiàn)場其他地方設(shè)置濕式除塵裝置。為了提高熱軋帶鋼的質(zhì)量，熱軋中也采用熱軋油進(jìn)行潤滑。它可以降低摩擦系數(shù)，降低能耗，提高生產(chǎn)率。一般不以純方式施加礦物油等潤滑劑，因?yàn)檫@樣易于燃燒，并且污染空氣。目前多使用中高級(jí)脂肪酸的醇酯等與礦物油組成合成油。由生產(chǎn)時(shí)采用水冷，所以絕大多數(shù)的廢潤滑油進(jìn)入了污水處理系統(tǒng)。處理時(shí)，一般先用毛氈吸附污油，然后進(jìn)行化學(xué)處理，直到達(dá)標(biāo)。熱帶廠生產(chǎn)過程的噪聲，主要是由軋制過程中板帶運(yùn)行、帶鋼卷取，精整過程中鋼帶運(yùn)行、切板、垛板和空氣壓縮機(jī)、鼓風(fēng)饑、大型電動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)以及高壓噴水等作業(yè)過程個(gè)產(chǎn)生的，持續(xù)性噪聲和精整橫切垛板過程中的脈沖性噪聲能對(duì)人耳造成傷害。為防止產(chǎn)生較大的噪音污染，特采取以下措施：(1).軋鋼車間、精整車間、空壓機(jī)房均建設(shè)廠房外墻，噪聲基本抑制在車間內(nèi)。(2).廠房外有大量的綠地和成排成塊的樹木，阻斷噪聲的傳播。(3)．軋機(jī)設(shè)備采用自動(dòng)化控制，使人在遠(yuǎn)距離的操作室內(nèi)通過工業(yè)電視系統(tǒng)進(jìn)行監(jiān)控，從而使噪音傳播到作業(yè)人員身邊的能量減少。(4).操作室采取吸聲隔熱的建筑結(jié)構(gòu)，故很少有噪聲傳入。(5).廠區(qū)遠(yuǎn)離居民區(qū)，不影響市民的生活。對(duì)現(xiàn)場生產(chǎn)中的氧化鐵皮、廢鋼等有用的物質(zhì)回收，回爐重?zé)?。確定無用的廢棄物埋掉。，采用步進(jìn)式加熱爐，并設(shè)置中間輥道保溫罩，以減少溫降，使帶鋼縱向、橫向溫度均勻，節(jié)約能源；，采用不同的切頭和切尾剪刃，利于軋制穩(wěn)定；設(shè)置F1E立輥軋機(jī)，進(jìn)一步改善帶鋼邊部質(zhì)量，提高成材率。9 車間平面圖原料倉庫面積大小主要受下列因素影響：1）軋機(jī)的生產(chǎn)能力；2）坯料和成品的鋼種、斷面形狀和尺寸；3）坯料供應(yīng)情況；4）對(duì)坯料進(jìn)行檢查、清理、修磨等所需工作場地的大小；5）吊車工作場面及運(yùn)輸線路所占面積；6）坯料允許堆放的高度及場地決定的單位面積存放負(fù)荷等。通常該面積可用下式計(jì)算： （m2） 式中：A—軋機(jī)小時(shí)產(chǎn)量，噸/小時(shí)；n—存放天數(shù)，天；K—金屬消耗系數(shù)；q —每米3空間所能存放的坯料重量，噸；h—每堆原料高度，米；24—每天小時(shí)數(shù)；—倉庫利用系數(shù)。 軋鋼車間坯料堆放高度及單位面積負(fù)荷堆放坯料名稱每堆高度，m單位面積負(fù)荷，t/m3堆放坯料名稱每堆高度，m單位面積負(fù)荷，t/m3磁力吊車夾鉗吊車磁力吊車夾鉗吊車初軋機(jī)用鑄錠7～84～5m熱鋼錠12小鋼錠短鋼坯6寬板錠及板坯64～5m冷鋼錠12圓錠及圓坯4決定其面積首先應(yīng)該知道鋼材生產(chǎn)周轉(zhuǎn)時(shí)間，然后根據(jù)中間倉庫應(yīng)堆放的鋼材總數(shù)量來決定。中間倉庫鋼材堆放總量為：W=ATη （噸） 式中 A—軋機(jī)平均日產(chǎn)量，噸/天； T—生產(chǎn)周期時(shí)間，天； η—軋機(jī)產(chǎn)量與各精整設(shè)備產(chǎn)量上的不平衡系數(shù)。中間倉庫面積為：F=W/q （m2） 式中 q—平均單位面積堆放量 噸/ m2。一般情況下，中間倉庫鋼材儲(chǔ)量可按軋機(jī)3~5天的平均日產(chǎn)量計(jì)算，合金鋼可按8~10天計(jì)算。成品倉庫面積的計(jì)算基本上同原料倉庫的面積計(jì)算。此外，成品倉庫中除堆放各類鋼材外，還要考慮為成品進(jìn)行質(zhì)量檢查、清理、驗(yàn)收、標(biāo)記和包裝等工序的位置。 各類鋼材在產(chǎn)品庫中堆放高度和單位面積堆放的負(fù)荷量如表82所示。成品倉庫面積計(jì)算公式： 各類鋼材在產(chǎn)品庫中堆放高度和單位面積堆放的負(fù)荷量鋼材種類堆放方法堆放高度/m堆放負(fù)荷量，t/m2鋼材種類堆放方法堆放高度/m堆放負(fù)荷量，t/m2成品線材堆于墊木上～2～2槽鋼堆于墊木上20mm散裝圓鋼格架中工字鋼堆于墊木上20～50圓鋼格架中厚鋼板堆于墊木上50～100圓鋼格架中薄鋼板堆于墊木上100～200圓鋼格架中鋼管格架中這些面積包括操縱臺(tái)、主電室、軋輥堆放場地等等。它們所占面積依具體情況而定。對(duì)于五機(jī)架連軋來說，各機(jī)列間距為4米就合適了。該距離取決于剪機(jī)能力和所剪產(chǎn)品尺寸。本車間由原料跨、酸洗連軋機(jī)跨、中間庫跨、平整跨、精整跨和成品跨等組成。各個(gè)跨距的寬度設(shè)備寬、操作場地寬、安全道等構(gòu)成。本車間各跨距及柱距詳見車間平面圖。專題：冷軋帶鋼退火技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用前言冷軋產(chǎn)品是鋼材中的精品, 屬高端產(chǎn)品, 具有加工精細(xì)、技術(shù)密集、工藝鏈長、品種繁多、用途廣泛等特點(diǎn)。國際鋼鐵工業(yè)發(fā)展實(shí)踐表明, 隨著經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展, 冷軋產(chǎn)品在鋼材消費(fèi)總量中的比重在不斷提高, 并發(fā)揮著越來越重要的作用。軋后熱處理是冷軋生產(chǎn)中的重要工序, 冷軋帶鋼多為低碳鋼, 其軋后熱處理通常為再結(jié)晶退火, 冷軋帶鋼通過再結(jié)晶退火達(dá)到降低鋼的硬度、消除冷加工硬化、改善鋼的性能、恢復(fù)鋼的塑性變形能力之目的。冷軋帶鋼的再結(jié)晶退火在退火爐中進(jìn)行, 冷軋帶鋼退火爐分為罩式退火爐和連續(xù)退火爐, 罩式退火爐又分為全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐。冷軋帶鋼退火技術(shù)的發(fā)展與罩式退火爐和連續(xù)退火爐的發(fā)展是密不可分的。1 罩式退火罩式退火是冷軋鋼卷傳統(tǒng)的退火工藝。在長時(shí)間退火過程中, 鋼的組織進(jìn)行再結(jié)晶, 消除加工硬化現(xiàn)象, 同時(shí)生成具有良好成型性能的顯微組織, 從而獲得優(yōu)良的機(jī)械性能。退火時(shí), 每爐一般以4 個(gè)左右鋼卷為一垛, 各鋼卷之間放置對(duì)流板, 扣上保護(hù)罩(即內(nèi)罩), 保護(hù)罩內(nèi)通保護(hù)氣體, 再扣上加熱罩(即外罩), 將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再冷卻。罩式退火爐發(fā)展十分迅速, 20世紀(jì)70年代的普通罩式退火爐主要采用高氮低氫的氮?dú)湫捅Ｗo(hù)氣體(氫氣的體積分?jǐn)?shù)為2%4% , 氮?dú)獾捏w積分?jǐn)?shù)為96%98% )和普通爐臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī), 生產(chǎn)效率低,退火質(zhì)量差, 能耗高。 為了彌補(bǔ)普通罩式爐的缺陷,充分發(fā)揮罩式爐組織生產(chǎn)靈活, 適于小批量多品種生產(chǎn), 建造投資靈活, 可分批進(jìn)行的優(yōu)點(diǎn), 70年代末奧地利EBNER 公司開發(fā)出H ICON /H2 爐( 強(qiáng)對(duì)流全氫退火爐), 80年代初德國LO I公司開發(fā)出HPH爐(高功率全氫退火爐)。由于這兩種全氫爐生產(chǎn)效率比普通罩式爐提高一倍, 產(chǎn)品深沖性良好, 表面光潔, 故在全世界范圍內(nèi)得到迅速推廣和應(yīng)用。全氫爐主要分布在歐洲各國, 90年代全世界此類退火爐已達(dá)到了500多座,分布在世界20多個(gè)國家和地區(qū)。90年代以后, 我國的罩式退火爐也逐漸采用高氫型保護(hù)氣體(氫氣的體積分?jǐn)?shù)為75%, 氮?dú)獾捏w積分?jǐn)?shù)為25% )或全氫型保護(hù)氣體(氫氣的體積分?jǐn)?shù)為100% )和強(qiáng)對(duì)流爐臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī), 生產(chǎn)效率有了大幅度提高, 退火質(zhì)量明顯改觀, 能耗大幅下降。隨著對(duì)冷軋板性能的日益提高, 普通的氮?dú)湫驼质酵嘶馉t正逐漸被淘汰。目前廣泛使用的全氫罩式退火爐具有以下明顯優(yōu)勢: 采用大功率、大風(fēng)量的爐臺(tái)循環(huán)風(fēng)機(jī), 加速了氣體循環(huán), 強(qiáng)化了對(duì)流傳熱。 采用全氫作為保護(hù)氣氛, 充分發(fā)揮了氫氣質(zhì)量輕、滲透能力強(qiáng)、導(dǎo)熱系數(shù)大、還原能力強(qiáng)的優(yōu)勢。采用氣 水冷卻系統(tǒng), 起到了快速冷卻的目的, 提高了生產(chǎn)效率,改善了鋼卷退火質(zhì)量。2 全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐的比較2. 1生產(chǎn)效率 全氫罩式退火爐由于氫氣的熱傳導(dǎo)性好, 滲透力強(qiáng), 其傳熱速度比氮?dú)饪? 強(qiáng)化了對(duì)流傳熱, 加熱時(shí)內(nèi)罩壁熱量對(duì)帶鋼卷以及帶鋼卷層間的傳熱(冷卻時(shí)方向相反)速度要比普通罩式退火爐快得多,因此使用全氫并與大葉輪循環(huán)風(fēng)機(jī)配合作強(qiáng)對(duì)流循環(huán), 可獲得滿意的加熱或冷卻效果, 從而大大縮短了處理帶鋼卷的加熱冷卻時(shí)間, 一般全氫罩式退火爐生產(chǎn)效率比普通罩式退火爐高40%60% 。而且在大量生產(chǎn)情況下, 可以做到鋼卷外部無過熱。2. 2產(chǎn)品質(zhì)量 全氫罩式退火爐由于爐溫比較均勻, 加熱時(shí)無局部過熱現(xiàn)象, 因此處理后的帶鋼卷機(jī)械性能均勻,同時(shí)也消除了普通罩式退火爐中所出現(xiàn)的帶鋼粘結(jié)現(xiàn)象。另外, 由于微小氫原子在帶鋼卷圈層中穿透非?？? 在100℃時(shí), 它使帶鋼卷上殘留的潤滑劑還原為碳?xì)浠衔? 從而降低其沸點(diǎn), 加快了碳?xì)浠衔锏恼舭l(fā), 不致發(fā)生潤滑劑的分解而殘留在帶鋼卷的表面上。在600℃時(shí), 強(qiáng)烈的還原性氫(在低露點(diǎn)氫氣氛)可以有效地將殘留氧化物還原形成水蒸汽,這種水蒸汽與帶鋼卷上殘留的碳反應(yīng), 形成一氧化碳, 隨氫氣一起排出爐外。因此在全氫罩式退火處理的寬帶鋼卷有較高的表面光潔度。2. 3介質(zhì)能耗 燃料消耗量低。全氫罩式退火爐由于強(qiáng)對(duì)流傳熱, 顯著提高傳熱效率, 使燃料消耗減少。電能消耗低。全氫罩式退火爐由于氫比重低,在高溫時(shí), 循環(huán)風(fēng)機(jī)功率可大幅度下降, 其節(jié)約的電費(fèi)就可彌補(bǔ)氫氣費(fèi)用。保護(hù)氣體消耗量低。全氫罩式退火爐采用全金屬封閉爐臺(tái), 在整個(gè)過程中, 不需氫氣沖洗絕熱材料釋放的雜質(zhì)。在操作上, 在開始吹掃和加熱升溫初期采用氮?dú)? 然后隨著溫度的升高轉(zhuǎn)換為氫氣, 流量由小到大, 在進(jìn)入加熱段的2 /3處, 即關(guān)閉氫氣出口閥, 停止供氫氣, 在冷卻時(shí)由于氫氣體積縮小、壓力下降, 此時(shí)需補(bǔ)充少量氫氣, 以保持內(nèi)部壓力穩(wěn)定。總的來說, 氫消耗量還是低的。氮?dú)鈨H在退火開始及結(jié)束前清掃時(shí)使用, 故氮?dú)庥昧勘葌鹘y(tǒng)罩式爐減少14%左右。3 連續(xù)退火罩式退火爐盡管建設(shè)投資小而靈活, 組織生產(chǎn)方便, 但其退火工藝有不足之處, 尤其普通罩式退火爐更明顯, 存在生產(chǎn)周期長、生產(chǎn)過程不連續(xù), 產(chǎn)品機(jī)械性能不夠均勻和表面質(zhì)量不佳以及勞動(dòng)定員多、占地面積大等缺點(diǎn)。為了克服以上這些缺點(diǎn), 日本幾家主要鋼鐵公司致力于連續(xù)退火工藝的開發(fā)研究, 將電解清洗、連續(xù)退火、平整、精整檢查等各主要生產(chǎn)工序聯(lián)成一體, 組成連續(xù)退火生產(chǎn)線, 最終取得了成功。 70年代共建了3條連續(xù)退火線, 都在日本。進(jìn)入80 年代, 世界各鋼鐵廠相繼建設(shè)連續(xù)退火線,1992年全世界已有49條連續(xù)退火線。由于連續(xù)退火機(jī)組具有生產(chǎn)效率高(生產(chǎn)周期由10天左右縮短到1h以內(nèi)) , 產(chǎn)品品種多樣化, 產(chǎn)品質(zhì)量高, 生產(chǎn)成本低等許多罩式退火工藝無法比擬的優(yōu)勢, 連續(xù)退火技術(shù)得到了迅速發(fā)展。目前, 日本用連續(xù)退火工藝生產(chǎn)的冷軋板己占總量的80% 左右。近年來,連續(xù)退火線在國內(nèi)大型鋼廠(寶鋼、鞍鋼、武鋼等)迅速崛起, 從而帶動(dòng)冷軋生產(chǎn)向?qū)I(yè)化、高速化、現(xiàn)代化方向發(fā)展。連續(xù)退火機(jī)組有四種類型: NSC CAPL(日本新日鐵)、KM CAL (日本川崎制鐵)、NKK CAL(日本鋼管)、CRM HOWAQ (比利時(shí))。由于CRM HOWAQ 類型一次冷卻采用熱水, 世界上發(fā)展較慢, 所以主要是前三種類型。前三種連續(xù)退火機(jī)組的退火技術(shù)有其共同點(diǎn), 主要是通過控制一次冷卻速度、一次冷卻終了溫度和過時(shí)效溫度, 使鋼中固溶碳充分析出。然而這三種連續(xù)退火機(jī)組在一次冷卻技術(shù)、張力控制和板溫控制方面各有其不同的特點(diǎn)。一次冷卻技術(shù)是連續(xù)退火技術(shù)的核心,它直接影響連續(xù)退火機(jī)組對(duì)產(chǎn)品品種的適應(yīng)能力和改善產(chǎn)品機(jī)械性能。目前, 一次冷卻技術(shù)主要有: 噴氣冷卻( GJC)、高速噴氣冷卻( HGJC )、輥冷( RC )、氣一水雙相冷卻( ACC )、冷水淬(WQ )、熱水冷卻( HOWAC)、噴氣和輥冷復(fù)合冷卻( RGCC)等。連續(xù)退火技術(shù)在過時(shí)效工藝方面, 大多數(shù)采用400℃恒溫時(shí)效法, 也有采用斜坡時(shí)效, 即逐步降溫時(shí)效, 以加快C 的析出速度, 還有采用先等溫再斜坡時(shí)效。由于NSC CAPL技術(shù)開發(fā)最早, 產(chǎn)品質(zhì)量好, 操作經(jīng)驗(yàn)豐富, 世界上投產(chǎn)的該型連續(xù)退火線最多。連續(xù)退火技術(shù)在不斷發(fā)展和完善, 一方面向著專用化方向發(fā)展(如鍍錫原板專用線), 以提高生產(chǎn)力、降低生產(chǎn)成本、節(jié)約投資、便于生產(chǎn)管理和操作。另一方面則向多功能方向發(fā)展, 以提高機(jī)組的適應(yīng)能力, 擴(kuò)大產(chǎn)品品種范圍, 滿足用戶多種需要。在品種方面的發(fā)展趨勢: 首先是超深沖軟質(zhì)鋼板的生產(chǎn),其次是高強(qiáng)深沖板的生產(chǎn), 再次是超高強(qiáng)鋼的生產(chǎn)。4 全氫罩式退火爐和連續(xù)退火爐的比較4. 1生產(chǎn)工藝 全氫罩式退火爐是冷軋鋼卷以帶有少量殘余乳化液的狀態(tài), 未作脫脂便送入罩式退火爐進(jìn)行退火處理, 在氫氣氣氛中冷卻, 然后通過平整機(jī)中間庫直接送往平整機(jī), 再檢查等, 設(shè)備布置空間大, 生產(chǎn)周期長, 但產(chǎn)品規(guī)格和產(chǎn)量變化靈活性強(qiáng)。連續(xù)退火線上冷軋帶卷在進(jìn)口段進(jìn)行脫脂, 在連續(xù)退火的第一段進(jìn)行退火, 隨后采用氣體或水等進(jìn)行冷卻, 在退火第二段進(jìn)行時(shí)效處理, 然后進(jìn)行在線平整, 檢查等, 設(shè)備布置緊湊, 占地面積小, 生產(chǎn)周期短, 但產(chǎn)品規(guī)格范圍覆蓋面不宜太寬, 產(chǎn)量不宜太低。