單層鋼架結(jié)構(gòu)廠房施工方案設(shè)計(jì)-資料下載頁(yè)
2024-11-05 00:43本頁(yè)面
【導(dǎo)讀】蒃蝿芆膅蠆蚅芅芇蒁羃芄蒀蚇罿芃薂薀裊節(jié)節(jié)螅螁芁莄薈肀芁蒆螄羆莀蕿薆袂荿羋螂螈羅莁薅蚄羄薃螀肂羄芃蚃羈羃蒞袈襖蕆蟻螀羈蕿蒄聿羀艿蠆羅聿莁蒂袁肈蒄蚈螇肈膃蒁螃肇莆螆肂肆蒈蕿羈肅薀螄襖肄芀薇螀肅莂螃蚆膂蒅薅羄膂膄螁袀膁莇薄袆膀葿衿螂腿薁螞肁膈芁蒅羇膇莃蝕袃芆蒅蒃蝿芆膅蠆蚅芅芇蒁羃芄蒀蚇罿芃薂薀裊節(jié)節(jié)螅螁芁莄薈肀芁蒆螄羆莀蕿薆袂荿羋螂螈羅莁薅
【正文】 產(chǎn)率，降低成本。一般主要根據(jù)板厚選擇。 不同板厚及寬度的材料對(duì)接時(shí)，應(yīng)作平緩過(guò)渡：不同板厚的板材或管材對(duì)接接頭受拉時(shí)，其允許厚度偏差值應(yīng)符合表中規(guī)定；不同寬度的材料對(duì)接 時(shí)，應(yīng)根據(jù)工廠及工地條件采用熱切割、機(jī)械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過(guò)渡，其連接處最大允許坡度值為 1： 。 不同板厚的鋼材對(duì)接允許厚度偏差（㎜） 較薄板厚度 t1 ≥ 5～ 9 10～ 12 ＞ 12 允許厚度偏差 t1t2 2 3 4 ? 作業(yè)條件 焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過(guò) 8m/s、氣體保護(hù)焊及藥芯焊絲電弧焊超過(guò) 2m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或其他防風(fēng)措施。焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度不得大于 90%，當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施。 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度抵于 0℃時(shí)，應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于兩 倍鋼板 厚度且不小于 100㎜范圍內(nèi)的母材，加熱到 20℃時(shí)方可施焊。且焊接過(guò)程中不得低于這個(gè)溫度。 （ 2）施工工藝 ? 工藝流程 不合格 不合格 ? 焊接工藝 焊條直徑選擇 焊件厚度（㎜） ＜ 2 2 3 4～ 6 6～ 12 ＞ 12 焊條直徑（㎜） ～ 4 4～ 5 4～ 6 清理焊接部位 檢查構(gòu)件組裝、加工及定位焊 按工藝文件要求調(diào)整焊接工藝參數(shù) 按合理焊接順序進(jìn)行焊接 按工藝文件要求進(jìn)行焊前預(yù)熱、焊后保溫及消除應(yīng)力處理 焊畢自檢、交檢 交專職檢查員檢查 工作結(jié)束，關(guān)閉電源，清理現(xiàn)場(chǎng) 焊縫返修 焊縫修磨 焊接電流選擇 焊件厚度（㎜） 4 5 6 焊條電流（㎜） 25～ 40 40～ 60 50～ 80 100～ 130 160～ 210 200～ 270 260～ 300 1） 焊角焊縫時(shí)，電流要大些；打底焊時(shí)，特別是焊接單面焊雙面成型時(shí)，使用的焊接電流要小；填充焊時(shí)，通常用教大的焊接電流；蓋面焊時(shí)，為防止咬邊和獲得較美觀的焊縫，使用的電流要小些。堿性焊條選用的焊接電流比酸性焊條小 10%左右，不銹鋼焊條比碳鋼焊條選用電流小 20%左右。焊接電流初步選定后，要通過(guò)試焊調(diào)整。 電弧電壓主要取決于弧長(zhǎng)。電弧長(zhǎng)，則電壓高；反之則低（短弧指弧長(zhǎng)為焊條直徑的 ～ ）。焊接工藝參數(shù)的選擇，應(yīng)在保證焊接質(zhì)量條件下，采用大直徑焊條和大電流焊接，以提高生產(chǎn)率。 坡口底層焊道宜采用不大于 ㎜的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，以防裂紋。 在承受動(dòng)載荷情況下，焊接接頭的焊縫余高應(yīng)趨于零，在其他工作條件下，可在 0～ 3㎜選。 焊縫在焊接接頭每邊的覆蓋寬度一般為 2～ 4㎜。 2） 施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后 方能施焊。坡口組裝間隙超過(guò)允許偏差規(guī)定時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但坡口間隙超過(guò)較薄板厚度 2倍或大于 20㎜是時(shí)，不應(yīng)用堆焊方法。 3） T型、 十字型、角接接頭和對(duì)接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板引出板。手工電弧焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于 25㎜。其引弧板引出板寬度應(yīng)大于 50㎜，長(zhǎng)度宜為板厚的 30㎜，厚度應(yīng)不小于6㎜。 4） 焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除 引弧板引出板，并修磨平整。不得用錘擊落 引弧板引出板。不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。 5） 定位焊必須由持相應(yīng)合格證的焊工施焊，所用焊接材料應(yīng)與正式施焊相當(dāng)，定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)厚度的2/3，定位焊縫長(zhǎng)度宜大于 40㎜，間距 500～ 600㎜，并應(yīng)填滿弧坑。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)，必須清除后重焊。 6） 對(duì)于非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行涂層處理后，方可進(jìn)行組裝；對(duì)刨平頂緊的部位，必須經(jīng)質(zhì)檢部檢驗(yàn)合格后才能施焊。在 組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后變形。 7） 在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行；如因故中斷，在焊時(shí)應(yīng)對(duì)已焊的焊縫局部做預(yù)熱處理。采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。因焊接變形的構(gòu)件，可用機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進(jìn)行矯正。 （ 3）焊接檢驗(yàn) ? 焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。 檢查方法：檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件，中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告。 ? 重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽 樣復(fù)驗(yàn)、復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。 檢查方法：檢查復(fù)驗(yàn)報(bào)告。 ? 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在考試合格項(xiàng)目認(rèn)可的范圍內(nèi)施焊。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。 檢查方法：檢查焊工合格證書及其認(rèn)可范圍、有效期。 ? 施工單位對(duì)其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并根據(jù)評(píng)定報(bào)告確定焊接工藝。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。 檢查方法：檢查焊接工藝評(píng)定報(bào)告。 ? 設(shè)計(jì)要求全熔透的一、二級(jí)焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)、超聲波探傷不能做出判斷時(shí)，應(yīng) 采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級(jí)及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。 檢查方法：檢查焊縫探傷報(bào)告。 ? 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。一、二級(jí)焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級(jí)焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。 檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查 10%，且不少于 3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查 5%，且不得少于 1條；每條檢查一處，總抽查數(shù)不應(yīng)少于 10處。 檢查方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。 ? T型、 十字型、角接接頭等要求熔透的對(duì)接和角接組合焊縫，其 焊腳尺寸不得小于 1/4的板厚；設(shè)計(jì)有疲勞驗(yàn)算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 1/2的板厚，且不應(yīng)大于 10㎜。焊腳的允許偏差為 0～ 4㎜。 檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查 10%，且不應(yīng)少于 3條。 檢查方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測(cè)量。 （ 4）成品保護(hù) ? 構(gòu)件焊接后的變形，應(yīng)進(jìn)行成品矯正，成品矯正一般
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