【正文】 方面發(fā)揮著極其重要的作用。本次所選設(shè)計(jì)內(nèi)容主要包括：工藝路線的確定，夾具方案的優(yōu)選，各種圖紙的繪制，設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)的編寫(xiě)等。機(jī)械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機(jī)械加工工藝過(guò)程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問(wèn)題的方法和手段都要通過(guò)機(jī)械加工工藝來(lái)體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。利用更好的夾具可以保證加工質(zhì)量，機(jī)床夾具的首要任務(wù)是保證加工精度，特別是保證被加工工件是加工面與定位面以及被加工表面相互之間的位置精度。提高生產(chǎn)率，降低成本，使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時(shí)間，且易于實(shí)現(xiàn)多工位加工。擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍，在機(jī)床上使用夾具可使加工變得方便，并可擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍。減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，保證生產(chǎn)安全。為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應(yīng)加強(qiáng)產(chǎn)、學(xué)、研協(xié)作的力度，加快用高新技術(shù)改造和提升夾具技術(shù)水平的步伐，創(chuàng)建夾具專(zhuān)業(yè)技術(shù)網(wǎng)站，充分利用現(xiàn)代信息和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，與時(shí)局進(jìn)地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術(shù)。 攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 2工藝規(guī)程設(shè)計(jì)1 零件的分析題目所給的是ZQ350減速器的箱體。它是應(yīng)用于原動(dòng)機(jī)和工作機(jī)之間的獨(dú)立傳動(dòng)裝置。主要作用是包容和支撐齒輪傳動(dòng)使它們能夠保持正常運(yùn)動(dòng)關(guān)系和運(yùn)動(dòng)精度，同時(shí)也是潤(rùn)滑油的儲(chǔ)藏體；二是安全保護(hù)和密封作用，使箱體內(nèi)的零件不受外界環(huán)境的影響，又保護(hù)機(jī)器操作者的人生安全。ZQ350減速器下箱體有四組主要加工表面，現(xiàn)分述如下： 以結(jié)合面為主的加工面這一組加工表面包括：減速器結(jié)合面，以及該表面上的2個(gè)10錐銷(xiāo)孔、10個(gè)17孔及沉頭孔和2個(gè)M12孔，其中結(jié)合面和錐銷(xiāo)孔的加工精度要求較高。斜面加工難度比較大。 以機(jī)體底面為主的加工面這一組加工表面包括：機(jī)體下底面和4個(gè)20的地腳螺栓孔及其沉頭孔和放油孔M20。其中邊上的兩個(gè)定位地腳螺栓孔需精鉸處理。 以機(jī)蓋頂面為主的加工面這一組加工表面包括：減速機(jī)機(jī)蓋上表面，以及該表面上的4個(gè)ф3和8個(gè)M8孔。 以軸承座兩端面為主的加工面這一組加工表面包括：軸承座兩端面及6個(gè)軸承孔。和6個(gè)軸承孔內(nèi)的安裝槽。軸承內(nèi)精度要求比較高因此需要精鏜。加工孔時(shí)應(yīng)保證其位置度要求。2 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，該機(jī)體零件年產(chǎn)量為20000臺(tái)，為大等批量生產(chǎn)水平。零件材料為HT200，且輪廓尺寸不大，形狀亦不復(fù)雜，為了提高生產(chǎn)率采用砂型機(jī)器鑄造。基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，其選擇的正確與否直接關(guān)系到工藝路線和夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性，并影響到工件的加工精度、生產(chǎn)率和加工成本。以未加工過(guò)的表面進(jìn)行定位的基準(zhǔn)稱(chēng)為粗基準(zhǔn)，也就是第一道工序所用的定位基準(zhǔn)，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)從以下幾個(gè)方面考慮：（1）選擇加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)。（2）選不加工表面為粗基準(zhǔn)，尤其應(yīng)選與加工表面有位置精度要求的不加工表面。（3）選重要表面為粗基準(zhǔn)。（3）選擇比較平整、光滑、無(wú)飛邊，有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn)。（4）粗基準(zhǔn)一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復(fù)使用。對(duì)于本機(jī)體零件而言，當(dāng)選擇機(jī)體地腳固定面為粗基準(zhǔn)時(shí)，則地腳固定面的誤差會(huì)全部反映到結(jié)合面上，使結(jié)合面的精度不好保證。當(dāng)以箱體凸沿的下底面為粗基準(zhǔn)時(shí)可以滿足加工要求，但考慮到是大批量生產(chǎn)，使用砂型機(jī)器鑄造，毛坯的加工余量比較小，鑄造精度比較高，若使用軸承孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)，不僅可以滿足加工要求而且更容易定位與夾緊，綜合考慮選擇軸承孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)。 選擇精基準(zhǔn)時(shí)主要考慮保證加工精度并使工件裝夾得方便、準(zhǔn)確、可靠。對(duì)于本機(jī)體零件而言，底面和結(jié)合面可以互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工；銑軸承孔端面、鏜軸承孔和銑結(jié)合面時(shí)盡量滿足基準(zhǔn)不變?cè)瓌t。零件機(jī)械加工的工藝路線是指在零件生產(chǎn)過(guò)程中，由毛坯到成品所經(jīng)過(guò)的工序先后順序。在擬定工藝路線時(shí)，除首先要考慮基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排，以保證零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)要素，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。（1）、工藝路線方案一工序1 鑄造工序2 清砂工序3 檢驗(yàn)工序4 時(shí)效處理工序5 涂漆 工序6 以上突臺(tái)為基準(zhǔn)粗銑箱蓋結(jié)合面工序7 以接合面為基準(zhǔn)銑觀察孔上表面鉆攻ф34和M88各孔工序8 以觀察孔面為基準(zhǔn)精銑結(jié)合面工序9 以箱蓋上表面和側(cè)面為基準(zhǔn)鉆機(jī)蓋結(jié)合面孔工序10 以凸臺(tái)的下沿為基準(zhǔn)，粗銑箱體結(jié)合面，再以結(jié)合面為粗基準(zhǔn)為基準(zhǔn)粗銑下底面。工序11 精銑結(jié)合面。工序12 以箱體底面和側(cè)面為基準(zhǔn)鉆下機(jī)體結(jié)合面孔。工序13 將上下箱體對(duì)準(zhǔn)上緊螺栓，鉆鉸定位銷(xiāo)孔。工序14 粗銑軸承座端面。工序15 粗、精鏜各軸承孔以及密封槽。工序16 以箱體底面和側(cè)面為基準(zhǔn)銑放油孔端面。工序17 鉆攻放油孔，鉆攻油尺孔工序18 鉆地腳螺栓孔。工序19 修銼毛刺，清洗，打標(biāo)記,檢驗(yàn)（2）、工藝路線方案二工序1 鑄造。工序2 清砂。工序3 檢驗(yàn)。工序4 時(shí)效處理。工序5 涂漆。工序6 以軸承孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)粗銑箱蓋觀察孔上表面。工序7 以觀察孔表面為精基準(zhǔn)粗銑結(jié)合面。工序8 半、精銑結(jié)合面。工序9 以軸承孔內(nèi)表面為基準(zhǔn)鉆攻ф34和M88各孔及攻螺紋。工序10 以箱蓋上表面和側(cè)面為基準(zhǔn)鉆機(jī)蓋結(jié)合面孔。工序11 以軸承孔內(nèi)表面為精基準(zhǔn)粗銑下底面。工序12 以下底面為基準(zhǔn)粗銑結(jié)合面。工序13 以下底面為基準(zhǔn)半、精銑結(jié)合面。工序14 以機(jī)座結(jié)合面為精基準(zhǔn)鉆地腳螺栓孔,并鉸同一方向上兩個(gè)孔。工序15 以機(jī)座底面和側(cè)面為基準(zhǔn)鉆下機(jī)體結(jié)合面孔。窗體頂端工序16 將上下機(jī)體合攏上緊螺栓，鉆鉸定位銷(xiāo)孔以下底面為基準(zhǔn)，并打入錐銷(xiāo)。工序17 粗、銑軸承座兩端面，粗、精鏜軸承孔以及密封槽，窗體底端工序18 拆開(kāi)機(jī)體與機(jī)蓋，锪平面，鉆、攻放油孔。工序19 修銼毛刺，清洗，打標(biāo)記,檢驗(yàn)。 工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)方案的特點(diǎn)在于：方案一是使用與加工面有相互位置精度的不加工表面為粗基準(zhǔn)加工結(jié)合面，然后再以結(jié)合面為基準(zhǔn)加工其它表面；方案二是采用互為基準(zhǔn)原則，先以軸承孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)加工下底面，再以底面為粗基準(zhǔn)加工結(jié)合面以便鏜軸承孔余量均勻；因毛坯采用砂型機(jī)器鑄造，精度比較高，故方案二比較好，不僅可以保證加工精度要求，而且提高了生產(chǎn)率，且方案二把加工地腳螺栓孔工序提前，為后道工序使用一面兩孔定位做準(zhǔn)備。 根據(jù)以上兩套方案分析，決定采用第二套方案，同時(shí)對(duì)其稍做修改，確定最終方案如下：:鑄造清砂檢驗(yàn)時(shí)效處理涂漆工序Ⅰ 粗銑箱蓋觀察孔上表面。（以軸承孔內(nèi)表面為基準(zhǔn)）工序Ⅱ 粗銑結(jié)合面。（以觀察孔表面為基準(zhǔn)） 半、精銑結(jié)合面。（以觀察孔表面為基準(zhǔn)）工序Ⅲ 鉆機(jī)蓋結(jié)合面1017孔。（以箱體觀察孔表面和側(cè)面為基準(zhǔn)）工序Ⅳ 锪10ф35沉頭孔（以箱體結(jié)合面為基準(zhǔn)）工序Ⅴ 鉆4ф3和8M8各孔及攻8M8螺紋。（以接合面為基準(zhǔn)）：鑄造清砂檢驗(yàn)時(shí)效處理涂漆工序Ⅰ 粗銑箱體下底面。（以軸孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)）工序Ⅱ 粗銑結(jié)合面。（以底面為基準(zhǔn)）工序Ⅲ 精銑箱體下底面。（以軸孔內(nèi)表面為粗基準(zhǔn)）工序Ⅳ 半、精銑結(jié)合面。（以底面為精基準(zhǔn)）。 粗銑油溝。（以底面為基準(zhǔn)）工序Ⅴ 鉆兩地腳螺栓孔。（以結(jié)合面為基準(zhǔn)） 鉆、擴(kuò)、鉸另兩地腳螺栓孔。（以結(jié)合面為基準(zhǔn)）工序Ⅵ 锪10ф35沉頭孔。（以箱體底面為基準(zhǔn)）工序Ⅶ 鉆下機(jī)體結(jié)合面1017孔。（以箱體底面為基準(zhǔn)）。工序Ⅷ 锪10ф35沉頭孔。（以箱體結(jié)合面為基準(zhǔn)）。工序Ⅸ 锪放油孔端面。（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。鉆放油孔M20。（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。 攻放油孔M20。（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。 三．和箱后：工序Ⅰ 和箱，鉆、鉸銷(xiāo)孔，打入錐銷(xiāo)。 工序Ⅱ 粗銑兩軸承孔端面（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。工序Ⅲ 粗鏜各軸承孔（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。工序Ⅳ 半精鏜各軸承孔（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。工序Ⅴ 精鏜各軸承孔以及密封槽（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。 工序Ⅵ 鏜各密封槽（以底面和兩個(gè)鉸過(guò)的地腳螺栓孔為精基準(zhǔn)）。工序Ⅶ 打開(kāi)機(jī)體，修銼毛刺，清洗，重新裝配，打入錐銷(xiāo)，擰緊螺栓。工序Ⅷ 打標(biāo)記，檢驗(yàn)，入庫(kù)。 以上工藝過(guò)程詳見(jiàn)“機(jī)械加工工藝過(guò)程綜合卡片”。、工序尺寸及毛坯尺寸的確定ZQ350減速器機(jī)體零件材料為HT200，硬度200～240HBS，由于該機(jī)體年產(chǎn)20000臺(tái)，生產(chǎn)類(lèi)型為大批生產(chǎn)，故毛坯采用砂型機(jī)器鑄造。根據(jù)原始材料及加工工藝查《機(jī)械加工余量手冊(cè)》表16，由于材料為灰鑄鐵且選用砂型機(jī)器鑄造，故選擇尺寸公共等級(jí)為CT8級(jí)，查《機(jī)械加工余量手冊(cè)》表41選加工結(jié)合面為MAG級(jí)，底面、觀察孔、側(cè)箱面為MAH級(jí)?，F(xiàn)分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，選擇加工余量等級(jí)為G級(jí)，.粗銑結(jié)合面時(shí)z=3mm半精銑結(jié)合面時(shí)z=2mm精銑結(jié)合面時(shí)z=1mm查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，因加工余量等級(jí)為H級(jí)。粗銑下底面z1=5mm查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，因加工余量等級(jí)為H級(jí)。粗銑上平面z1=4mm查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，,查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。毛坯上孔徑小于30mm的孔是不容易鑄出的，所以除三軸承孔外，這些孔的精度不是很高，因此可采用直接鉆孔，如結(jié)合面上的10Φ12M12孔， 但由于4Φ20地腳螺栓孔其中兩孔在下道工序中為定位孔，精度要求較高，因此采用鉆、擴(kuò)、鉸的方式。 鉆孔Φ19 余量z=1 余量z=鉸孔Φ20 余量z=查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，加工余量查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。粗銑軸承孔端面2z=7mm 110軸承孔的尺寸公差及加工余量 查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，加工余量查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。粗鏜孔2z=4mm半精鏜孔2z=精鏜孔2z= 150軸承孔的尺寸公差及加工余量 查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，加工余量查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。粗鏜孔2z=4mm半精鏜孔2z=精鏜孔2z= 確定切削用量及基本工時(shí)箱蓋部分 工序Ⅰ 粗銑機(jī)蓋上平面（1）、加工條件工件材料：HT200，硬度200230HBS，鑄件。工件尺寸：寬度ae =150mm,長(zhǎng)度l=285mm的平面。加工要求：用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀粗銑，加工余量h=4mm。機(jī)床：選用X53K立式升降臺(tái)銑床。（2）、選擇刀具 、根據(jù)《切削用量手冊(cè)》，根據(jù)《切削用量手冊(cè)》表31得ap=4mm ，aw=150180mm,故d0=200mm，由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) z=16。、銑刀幾何形狀根據(jù)《切削用量手冊(cè)》≤250HBS故選擇Kr=450, Krε=200， =500,α0=80，（假定），。（3）、選擇切削用量選擇切削深度ap：則。選擇每齒進(jìn)給量根據(jù)《切削用量手冊(cè)》，硬質(zhì)合金端銑刀粗銑平面，當(dāng)選機(jī)床功率為5—10kw時(shí)，有=～，取=㎜/z。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)《切削用量手冊(cè)》，～，㎜，由于銑刀直徑d0=200㎜,查《切削用量手冊(cè)表》，刀具壽命T=240min。（4）計(jì)算切削速度VC和每分鐘進(jìn)給量Vf切削速度VC可查《切削用量手冊(cè)》，當(dāng)硬質(zhì)合金銑刀銑灰鑄鐵(HBS=170230), ，z=16，時(shí)，有 各修正系數(shù)為： 故 ： 根據(jù)X53K立式升降臺(tái)銑床技術(shù)資料選擇nc=118r/min，Vfc=200mm/min（見(jiàn)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》）因此實(shí)際切削速度和每齒進(jìn)給量為 即：， ，。（5）計(jì)算基本工時(shí) 根據(jù)公式：式中，查《切削用量手冊(cè)》，入切量及超切量，計(jì)算得：故 工序Ⅱ 銑機(jī)蓋結(jié)合面工步 粗銑機(jī)蓋結(jié)合面（1）、加工條件工件材料：HT200，硬度200230HBS，鑄件。加工面：寬度ae =290mm,長(zhǎng)度l=730mm的平面。加工要求：用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀粗銑，加工余量h=3mm。機(jī)床：選用X53K立式升降臺(tái)銑床。（2）、選擇刀具根據(jù)《切削用量手冊(cè)》，如圖2所示，據(jù)《切削用量手冊(cè)》=3mm ，aw=290350mm,故d0=400mm，由于采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) z=28。 （3）、選擇切削用量選擇切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，則ap=h=3。選擇每齒進(jìn)給量根據(jù)《切削用量手冊(cè)》，硬質(zhì)合金端銑刀粗銑平面，當(dāng)機(jī)床功率為5—10kw時(shí)，有=～，可取=㎜/z。選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具壽命根據(jù)《切削用量手冊(cè)》表37，查銑刀后刀面磨損極限值，～，㎜，由于銑刀直徑d0=400㎜,故刀具壽命T=420分。計(jì)算切削速度VC