【正文】 對稱布設，與水平方向呈 45176。夾角。鎖腳錨桿采用 φ22藥卷錨桿，端部采用 L 型彎 鉤，與拱架焊接牢固。圍巖超挖較大時，沿鋼架外緣每隔 2m用混凝土預制塊與初噴砼楔緊，噴射砼時先噴射拱背超挖部位，以使支護與圍巖密貼，控制變形。臨空一側拱架噴射砼保護層厚度應不小于 20mm。仰拱拱架須全幅安裝并噴射混凝土覆蓋，及早封閉成環(huán)，一次封閉長度不大于 3m。圖 49 “三角鐵”加強焊 圖 410 工字鋼接長加強焊施工要點①鋼支撐各節(jié) 段加工后，必須在平整場地進行試拼，周邊拼裝偏差177。30mm，平面翹曲小于 20mm，否則及時從型 鋼本身彎曲度、入機工作臺平整度等分析原因并解決；②型鋼間加強焊 接鋼板尺寸必 須經(jīng)設計計算，且與型鋼四周滿焊，必須雙面包焊，保證抗拉能力滿足要求；③縱向連接 U 型鋼筋必須與鋼支撐滿焊，環(huán)向間距不得大于 100cm；④連接鋼板間 栓接螺栓必 須采用高強螺栓，螺栓數(shù)量不得少于 4 顆，螺栓擰緊后螺桿與螺帽采用點焊，避免施作超前支護、 錨桿時碰振松脫；⑤臨空側噴射混凝土保 護層 厚度不小于 2cm；⑥鎖腳錨桿端部必 須加工成 L 形狀與拱架滿焊，錨桿直徑不小于 22mm；⑦拱腳必須落在 穩(wěn)固的基 礎上，嚴禁懸空、墊有虛渣或受水浸泡，超挖時必須墊混凝土板、鋼板等使鋼架座于 堅實處。（5）噴射混凝土支護SVa 型 襯砌段采 26cm 厚 C25 噴射混凝土，采用濕噴工藝。其施工工藝流程見圖 411。28 / 67受噴面處理質量檢查原材料進場檢查機具到位選定混凝土配合比初噴混凝土作業(yè)合格不合格復噴混凝土作業(yè)補噴 、調整配合比自動計量攪拌混凝土結束接通風水電 ， 試機攪拌車運輸噴料埋設噴層厚度標釘施工準備圖411 噴射混凝土施工工藝流程圖①前期準備噴射前處理危石，檢查開挖斷面凈空尺寸，當受 噴面有涌水、淋水、集中出水點時，先進行引排水處理。②受噴面的清理用高壓風水沖洗受噴面，將巖壁粉塵及雜物沖洗干凈，設置控制噴混凝土厚度的標志，有較 大凹洼處，先噴射填平。③計量配料噴混凝土料由洞外自動計量拌和站集中生產(chǎn)。水泥采用 普通硅酸鹽水泥，使用前應做強度復查試驗。速凝 劑必須使用合格產(chǎn)品，過程中加強保管不使其變質，使用前應做速凝效果試驗，要求初凝不超過 5min，終凝不超 過 10min。使用前 應根據(jù)水泥品種、水灰比等因素試驗確定速凝劑的最佳摻量。噴射混凝土應采用硬質潔凈的中砂或粗砂，細度模數(shù)宜大于 ，含水率一般為 5%7%，使用前均應過篩，并應事先沖洗干凈，石料采用堅硬耐久的碎石或卵石，粒徑不宜大于 ，且級配良好。水 質應符合工程用水的有關標準，水中不得含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。29 / 67混凝土攪拌車運輸噴射混凝土，卸入噴射機料斗， 噴射機噴混凝土。 噴嘴垂直于巖面，距受噴面 ～，呈螺旋移 動， 風壓 ～。④現(xiàn)場噴射砼噴射作業(yè)分段、分片、分層，由下而上 進行，初 噴混凝土厚度不小于 4cm，一次噴射混凝土的最大厚度拱部不得超過 10cm，邊墻不得超過 15cm；分層噴射混凝土時，后一層噴射在前一層混凝土終凝后進行，終凝 1h 后再噴射時，先用風水將基面清洗干凈、濕 潤。噴射混凝土終凝 2 小時后噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 7 天，當隧道環(huán)境溫度低于 5℃時不得灑水養(yǎng)護。噴射砼作業(yè)完成后，應及時清洗機具。施工要點①噴射前認真做好斷面 凈 空尺寸檢查，清除松 動巖塊、粉塵、清理墻腳巖屑、雜物；②巖面有集中滲水出露，必須按設計要求引排；③噴射砼作業(yè)時 不得采用干 噴工藝；④噴射砼回彈 物不得重新用作 噴射砼材料；⑤噴射砼作業(yè)過 程中不得填塞木板、包裝袋、片石等雜物；⑥噴射砼表面 應無漏噴、離鼓、裂縫、 鋼筋網(wǎng)外露等現(xiàn)象；⑦噴射砼表面平整度 應滿 足：D/L≤1/8(拱部) 、D/L≤1/6(邊墻),其中 D 為初期支護表面兩相鄰凸面間凹進深度， L 為初期支護表面兩相 鄰凸面距離。即拱部每 30～40cm 間凹陷深度小于 4～5cm， 邊墻每 30～40cm 間凹陷深度小于 5～6cm。 仰拱及填充施工從出口左右線明暗交界處向洞內開始施作仰拱及填充，進洞 SVa 型襯砌仰拱設計厚度為 50cm，采用 C30 鋼 筋砼，仰拱填充采用 C20 素砼。仰拱及填充兩者采用分開 澆注，且仰拱初支、仰拱、填充之間錯開 30cm 以上，避免仰拱與仰拱填充通 縫滲水。隧道仰拱施工工藝重點在隧道仰拱頂模及端模、鋼筋預彎及安裝、止水帶安裝施工。（1）測量放樣、劃線測量人員放出仰拱預留鋼筋長、短線、 縱向盲管安裝線、仰拱面 線、環(huán)向排水管線、接地鋼筋線位置，紅線標記 ，各部位平面位置及高度在施工交底中明確。30 / 67 圖 412 測量放線 圖 413 仰拱鋼筋高度控制（2）仰拱模板①仰拱端模：根據(jù)仰拱厚度、弧度采用合適大小的工字 鋼或鋼模板加工。分成上、下兩塊，施工 縫位置止水帶夾 在兩層模板中間，確保埋設位置準確。②弧形模板：根據(jù)仰拱弧度尺寸、暗埋式側排水溝位置尺寸和邊墻基礎高度位置規(guī)劃，加工長 3m 的仰拱弧形模板，根據(jù)測量放樣定位縱向位置及高程并加固，為防止上浮與移位，弧形模板利用仰拱底打設的錨固鋼筋及頂面鋼管固定。具體做法見圖 41圖415。施工要點：①仰拱弧形模板的依據(jù)預 先策劃邊墻基礎高程定制，邊墻基礎與仰拱一同澆筑；②仰拱端頭模板定制前，需預留縱向鋼筋槽口便與下組仰拱搭接。同時定制時注意預留止水帶定位鋼筋槽口；③端頭模板及弧形模板 應 固定充分，以確保 砼澆筑過程中不出現(xiàn)跑模、暴?，F(xiàn)象。 圖 414 仰拱端模 圖 415 仰拱弧形模板（3）止水帶安裝 ①中埋式、背貼式橡膠止水帶 根據(jù)設計要求，在隧道明暗交界及暗洞沉降縫處仰拱需設環(huán)向中埋式橡膠止水帶和背貼式止水帶，沉降縫填充 瀝青麻絮， 縫寬 2cm。31 / 67背貼式止水帶安裝方法：首先在止水帶安裝位置的噴射砼表面涂抹 40cm 寬的防水砂漿保護層，然后其表面安裝背貼式止水帶，最后用端頭模板緊壓使其固定。中埋式止水帶固定方式：由仰拱端頭上下兩組模板夾緊，采用鋼筋卡固定，間距50cm，兩端伸入到縱向止水帶靠近初支一側。 ②縱向鋼 板膩子止水 帶根據(jù)設計要求，仰拱兩側邊基中央需埋設縱向鋼板膩子止水帶。鋼板膩子止水帶包裹有塑料薄膜，使用前必須 將埋入混凝土的一半撕掉，澆筑拱墻時在撕掉另一半。 鋼板膩子止水帶間采用擠壓粘結方式并用 U 型鋼筋掐固定，搭接長度不小于 20cm，搭接部分撕掉薄膜，壓緊融為一體即可。施工要點：①仰拱環(huán)形止水 帶務必深伸入到 縱向止水帶靠近初支一 側；②仰拱止水帶 避免連接，一次鋪裝到位；③縱向鋼板膩 子止水帶必 須采用胎具定位，確保 順直；外裹薄膜盡量在需要埋入混凝土時撕掉，避免污染，影響止水效果；④止水帶安裝偏離 襯砌中心 線≤3cm，縱向偏離位置為177。5cm，止水 帶接縫連接處應平整、牢固、不得有裂口和脫膠現(xiàn)象。（4）仰拱砼澆筑①仰拱砼采用 C30 防水砼全幅澆筑，為減少施工干 擾采用 18m 仰拱棧橋。V 級每組澆筑長度不超過 6m。砼由拌合站集中拌制，砼通過罐車運至現(xiàn)場，自制滑槽下料，分 層澆注，每 層厚度不大于 30cm，插入式振 動棒振搗， 澆筑順序為仰拱中心位置→仰拱邊墻兩側。②振搗方法： 間距不超過 45cm(方格形排列)或 50cm(交錯形排列)，與模板保持5～10cm 距離 , 振搗器快插慢拔，深入下層砼 5～10cm；振搗時間為 20～30s，以砼停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度。砼振搗時一定不得出 現(xiàn)過振及漏振現(xiàn)象，當砼表面出現(xiàn)魚鱗紋，甚至有輕微離析時就表示砼過振。 砼澆 筑應連續(xù)進行，如 間歇超過 3h，應對原澆筑層進行鑿毛處理或接接茬筋處理，再進行澆筑。施工要點：①澆筑混凝土前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方可澆筑。模板內的 雜物、 積水和鋼筋上的污 垢須清理干凈。模板如有 縫隙，應使用泡沫劑填塞嚴密，模板內面 應涂刷脫模劑。 澆筑混凝土前，應檢查混凝土的和易性（坍落度檢測）；32 / 67②自高處向模板內 傾卸混凝土 時，為防止混凝土離析，從高處直接傾卸時，其自由傾落高度不宜超過 2m，以不 發(fā)生離析為度；當傾落高度超 過 2m 時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設施下落?；炷炼逊e高度不宜超過 lm；③混凝土的澆 筑應連續(xù)進 行，如因故必 須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，其 間歇時間不得超過 3 小時；④仰拱砼澆筑前 應清除積 水、雜物、虛渣等，對超挖部位采用同標號砼回填，仰拱施工時不得采用洞渣隨意回填， 嚴禁片石侵入仰拱斷面。 （5）施工縫處理施工縫的位置應在混凝土澆筑之前確定，宜留置在結構受剪力和彎矩較小且便于施工的部位。仰拱頂面與襯砌 邊墻縱向施工縫及仰拱頂面與填充底面施工縫均在上層混凝土澆筑之前應處理，并應按下列要求進行處理：①應鑿除處理 層混凝土表面的水泥砂 漿和松弱層，漏出新鮮骨料。用人工鑿除時，處理層砼須達到 ，采用 風動機鑿毛時，處理層砼須達到 10MPa。②經(jīng)鑿毛處理的 砼面，應用水沖洗干凈，在澆筑次層混凝土前，對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對水平縫宜 鋪一層厚為 10mm～20mm 的 1：2 的水泥砂漿。 （6）仰拱回填砼澆筑待仰拱砼強度達到設計強度的 70%以后，方可澆注仰拱回填砼，嚴禁在施工中為減少工序采取仰拱同仰拱回填一次澆筑。澆注前先清除仰拱頂面的浮漿、積水、 雜物等，再立堵頭模板，堵頭模板采用 鋼模。仰拱填充采用 C20 砼， 澆注方法及要求同仰拱砼澆筑一致。仰拱回填至頂面時，表面采用鋁合金刮尺整平，木抹收面，確保表面平整、粗糙，橫坡、縱坡與 設計一致。（7）脫模養(yǎng)護①混凝土表面修整完畢后，須及時進行養(yǎng)生，養(yǎng)生期間，須防止混凝土的水分蒸發(fā)和風干，以免產(chǎn)生收縮裂縫 ，具體方法 為，混凝土抹面 2h 后，當表面有相當硬度，用手指輕壓不出現(xiàn)痕跡時即可開始養(yǎng)生，用無紡布覆蓋其表面灑水使其處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)生時間不得小于 14 天，當日平均氣溫低于 5℃時，不得 澆水。混凝土達到設計強度之后方可開放交通。②當砼抗壓強 度達到 以上時方可拆模，拆模不得損壞板邊、板角。拆下的模板應將黏附的砂漿清除干凈，涂刷模板油，堆放整齊 。模板有 損傷、變形時，要及時修復，矯正精度符合規(guī)范要求。 襯砌防水施工33 / 67防水層采用 厚 EVA 防水卷材和 350g/m2 無紡土工布。 洞身防水層利用移動作業(yè)平臺施作。監(jiān)控量測表明支護變形已基本趨于穩(wěn)定且凈空滿足二次襯砌厚度，支護表面平整度符合要求后，再進行防水層鋪設作業(yè)。 鋪設 前，采用地 質雷達檢測初期支護背后密實度， 滿足質量要求后方可施作。 防水板、土工布施工工藝防水板采用無釘孔鋪設工藝。施工工藝流程見圖 416。圖 416 防水板鋪設施工工藝流程圖（1）施工準備:① 防水 層鋪設 前，采用地質雷達對初期支護及背后密實度進行檢測，同時對初期支護的滲漏水情況進行檢查；如有初期支護及背后不密實或滲漏水地段，在初期支護上鉆孔進行注漿。注漿應在初期支 護混凝土強度達到設計強度的 100%后進行；鉆孔與注漿順序：沿隧道軸線由低到高、由下往上、由少水處到多水 處鉆注；多水地段應先兩頭向中間鉆注；注漿壓力應小于 ，注 漿材料采用水泥漿液或水玻璃雙液漿液，止?jié){塞止?jié){，漿塞膠圈尺寸與注漿孔徑相配。注漿結束后及時將注漿孔封填密實。② 鋪設防水板的基面應堅實、平整、圓順，無空鼓、裂縫、松酥、漏水現(xiàn)象和尖銳物體；陰陽角處應做成圓弧形?；嫱饴兜匿摻铑^、錨 桿或管道，用氧焊齊根切除并用砂漿抹成圓曲面將其覆蓋。34 / 67③ 噴射混凝土平整度要符合規(guī)范要求（表面平整有鋼架節(jié)段為 60mm，無鋼架節(jié)段為 90mm），不符合時用噴 混凝土（或砂漿）對基面進行找平。④ 防水層鋪設 前做好縱 、環(huán)向排水管的鋪設。⑤ 防水板、土工材料的材質、性能和規(guī)格必須符合設計要求，同時不得有斷裂、孔洞等缺陷。檢查產(chǎn)品合格證 、質量證明文件，并 對防水板的厚度、密度、抗拉強度、斷裂延伸率和土工復合材料單位面積的重量等性能指標進行試驗。⑥ 將電源線 接到位，檢驗爬焊機、熱風焊槍能否正常工作。（2）防水板鋪設:無紡布采用 EVA 墊片和水泥釘進行固定，水泥 釘長 度不小于 50mm，EVA 墊片密度，間距：邊墻 2～3 個/m2，頂 部 3～4 個/m2，可根據(jù) 現(xiàn)場 情況或凹凸點適當加密。無 紡布鋪設松緊應適度，使之緊貼基面，不得有繃緊、撕裂現(xiàn) 象或過松土工布褶皺堆積形成蓄水點。土工布間搭接寬度不小于 10cm。沿塑料焊墊周邊壓緊防水板，熱熔防水板與塑料焊墊，使二者熱熔粘接，起到固定防水板的作用。（3）防水板焊接與檢查防水板必須按設計要求進行雙焊縫焊接，焊接應牢固，不得有滲漏，每一 單焊縫的寬度不小于 。防水板接 頭處表面應干凈、干燥，不得有氣泡、褶皺及空隙。防水板搭接縫的焊接質量用充氣法檢查：先堵住空氣道的一端，然后從另一端打氣加壓檢查，將注射針與壓力表相接后用打氣筒進行充氣，當壓力表達到 時停止充氣，保持 5min，壓力下降在 10%以內，說明焊縫 合格；否則用肥皂水涂在焊縫上檢查，有氣泡的地方重新補焊直到不漏氣為止。（4）防水板施工要點①固定防水板時，視支護表面的平整度將防水板預留一定的富余量，以防過緊而被混凝土擠破。②防