【正文】 試翻四通閥，設(shè)備熱緊。爐出口250℃恒溫6小時(shí)，注汽系統(tǒng)標(biāo)定，檢查注汽流量是否準(zhǔn)確。爐出口250℃時(shí)四通閥給汽封（注意蒸汽脫水），試翻四通閥，設(shè)備熱緊。閉路循環(huán)建立后，注意調(diào)節(jié)溫度、流量，搞好物料平衡；P100備用泵預(yù)熱時(shí)，每半小時(shí)盤車一次，使之受熱均勻軸不變形。爐出口250℃開P1002運(yùn)行。配合做好熱緊工作。爐出口300℃恒溫2小時(shí)：A、火嘴交替點(diǎn)著，觀察火焰情況；B、試翻四通閥；C、加熱爐改強(qiáng)制通風(fēng)。爐出口300℃恒溫2小時(shí)，加熱爐開鼓風(fēng)機(jī),引風(fēng)機(jī)強(qiáng)制通風(fēng)。C1004頂氣體去火炬放空，注意壓力，不要憋壓。C1001頂油氣改進(jìn)C1002后， ；封油罐液面控制在50～70％循環(huán)脫水。從250℃開始，四通閥每隔50℃試翻一次。爐出口350℃恒溫12小時(shí)：A、輻射量提至每分支25t/h；B、試翻四通閥；C、對(duì)設(shè)備、工藝管線進(jìn)行熱緊。 爐出口350℃恒溫12小時(shí)：A、前一段的升溫以點(diǎn)火嘴為主，短火焰，當(dāng)爐出口達(dá)350℃時(shí)，火嘴全部點(diǎn)燃；B、輻射量提至每分支25t/h。爐出口250℃恒溫后期，聯(lián)系分餾，將C1001/1頂油氣改去分餾塔并關(guān)閉17米放空閥。爐出口350℃時(shí)，打開蠟油集油箱以上所有塔壁閥，向各側(cè)線泵引油，開泵排凝閥排凈存水。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長(zhǎng)三系統(tǒng)升溫至350℃脫水爐出口250℃時(shí)，蠟油系統(tǒng)收油建立回流（根據(jù)車間指令）。升溫過程中，加強(qiáng)回彎頭及轉(zhuǎn)油線的檢查，并做好熱緊工作。爐出口溫度300℃、350℃時(shí)試翻四通閥各一次。視塔頂分液罐界面情況，及時(shí)將污水外送。保持爐膛負(fù)壓在2～ 4mm水柱。爐出口250℃時(shí)，司爐崗位標(biāo)定注汽量并嚴(yán)格控制甩油罐液面50～70％。密切注意機(jī)泵運(yùn)行情況，若抽空及時(shí)降低爐溫，防止?fàn)t管超溫結(jié)焦。全面檢查、熱緊。C1002頂溫達(dá)120℃時(shí)開始打冷回流，C1002頂溫控制在110～120℃。爐出口250℃時(shí)，蠟油系統(tǒng)收油建立回流（根據(jù)車間指令）。爐出口350℃時(shí)，打開蠟油集油箱以上所有塔壁閥。爐出口250℃、350℃時(shí)全面檢查、熱緊。四繼續(xù)升溫至440℃加熱爐繼續(xù)以30℃/h的速度升溫。加熱爐繼續(xù)以30℃/h的速度升溫?？刂坪肅1004壓力，回流正常。搞好物料平衡，防止凝線、機(jī)泵抽空；變油前封油罐收滿封油并加強(qiáng)脫水。指揮全裝置升溫。聯(lián)系油品掃渣油線、甩油線、蠟油出裝置線，掃通后暖管為變油作準(zhǔn)備。注意燃料氣壓力，防止?fàn)t溫波動(dòng)。爐出口380℃時(shí)，檢查四通閥汽封。當(dāng)注汽改入后，控制好分餾塔頂壓力；加強(qiáng)輻射泵的檢查與維護(hù)。對(duì)裝置進(jìn)行全面大檢查。爐出口380℃恒溫1小時(shí)：A、在恒溫期間注汽分支流量600kg/h；B、試翻四通閥，檢查汽封；C、通過打冷回流控制分餾塔頂溫；D、聯(lián)系油品做好接收汽油、柴油、蠟油的準(zhǔn)備。爐出口380℃恒溫1小時(shí)，在恒溫期間注汽分支流量600kg/h。爐出口380℃、420℃、440℃恒溫期間應(yīng)及時(shí)試翻四通閥。爐出口380℃時(shí)聯(lián)系罐區(qū)掃渣油線、甩油線、蠟油出裝置線，掃通后暖管待變油；加強(qiáng)巡回檢查及各泵的維護(hù)保養(yǎng)工作，防止機(jī)泵抽空及密封法蘭泄漏等設(shè)備事故的發(fā)生。做好汽油、柴油、蠟油出裝置的一切準(zhǔn)備工作。爐出口420℃恒溫1小時(shí)：A、調(diào)整加熱爐分支注汽量；B、試翻四通閥。爐出口400℃時(shí)注汽分支提至800kg/h。進(jìn)行全面檢查，為變油做好準(zhǔn)備。聯(lián)系調(diào)度做好汽油、柴油、蠟油出裝置準(zhǔn)備工作。做好變油的一切準(zhǔn)備工作。爐出口440℃恒溫4小時(shí)全面熱緊：A、試翻四通閥；B、根據(jù)蠟油集油箱液面情況及時(shí)啟動(dòng)蠟油泵建立蠟油循環(huán)；C、根據(jù)C1002各層溫度情況建立回流。做好一切檢查工作，為變油做好準(zhǔn)備。甩油改向出裝置，加速甩油，嚴(yán)格控制甩油罐液面50％以下，甩油速度視E1011出口溫度而定。重蠟油停止外甩只作回流（必要時(shí)外甩，視C1002底液面而定）；根據(jù)P1002入口壓力變化及時(shí)調(diào)節(jié)封油壓力。加強(qiáng)系統(tǒng)檢查工作。對(duì)各崗位流程要逐條檢查，關(guān)鍵操作要二人以上。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長(zhǎng)四繼續(xù)升溫至440℃ 。試翻四通閥時(shí)，應(yīng)注意輻射流量和爐出口壓力變化。若甩油罐滿，開兩臺(tái)泵甩油。當(dāng)柴油集油箱溫度220℃時(shí)，啟動(dòng)柴油泵建立柴油回流，并控制返塔溫度。 全面檢查工藝、設(shè)備、儀表等系統(tǒng)。設(shè)備進(jìn)行熱緊。當(dāng)中段抽出溫度280℃時(shí)，啟動(dòng)中段泵建立中段回流，并控制返塔溫度。變油前封油罐收滿封油。 。全面檢查熱緊。五變油根據(jù)裝置存油情況及時(shí)停止閉路循環(huán)改為開路循環(huán)。改好渣油進(jìn)裝置流程：渣油進(jìn)裝置→D1001→P1001/→E1005→E1008→C1002→P1002→F1001對(duì)流、輻射管→四通閥→上部轉(zhuǎn)油線→C1001/1頂→C1001/1底→甩油罐→P1012→E1011→外甩線→油品罐區(qū)。保持爐出口440℃。協(xié)助分餾崗位將閉路循環(huán)改為開路循環(huán)：四通閥→上部轉(zhuǎn)油線→C1001/1頂→C1001/1底→甩油罐→P1012→E1011→外甩線→油品罐區(qū)。變油前做好以下工作：A、引渣油建立裝置外開路循環(huán)；B、裝置內(nèi)由閉路循環(huán)改為開路循環(huán)；C、控制D100C1002液位在50%；蠟油出裝置正常后，封油罐正常收入蠟油。變油后，及時(shí)聯(lián)系油品，根據(jù)甩油量、渣油來量判斷渣油置換蠟油情況。開路循環(huán)時(shí)，嚴(yán)格控制E1011出口溫度不大于100℃。變油時(shí)，密切注意爐溫的變化，防止波動(dòng)。嚴(yán)格控制E1011出口溫度不大于100℃。變油后搞好物料、溫度、壓力三大平衡；搞好運(yùn)轉(zhuǎn)泵、備用泵的維護(hù)、保養(yǎng)工作。對(duì)裝置進(jìn)行全面檢查，指揮全裝置升溫。變油后，加熱爐進(jìn)料總量保持在120 t/h左右。加熱爐進(jìn)料總量按車間要求控制平穩(wěn)。渣油引入D1001以后，開始大量頂裝置內(nèi)蠟油，控制好D1005液面50%左右。此時(shí)汽油、柴油、蠟油可根據(jù)情況出裝置，防止泵抽空。協(xié)調(diào)好變油工作六變油正常后，根據(jù)焦炭塔的拿油情況，將輻射出口按30℃/h的速度提至470℃。將輻射出口按30℃/h的速度提至470℃。加快拿油速度，使開工塔處于抽空狀態(tài)（必要時(shí)開兩臺(tái)泵）。搞好物料、溫度、壓力三大平衡；搞好運(yùn)轉(zhuǎn)泵、備用泵的維護(hù)、保養(yǎng)、預(yù)熱工作。全面指揮裝置升溫。升溫至470℃加快拿油速度，焦炭塔處于抽空狀態(tài)，控制好甩油罐液面50%左右，控制E1011出口溫度不大于100℃。輻射總量為120t/h。檢查四通閥有無卡阻。注意蒸發(fā)段溫度變化，調(diào)節(jié)C1002底循環(huán)油0、5層的流量，控制好C1002的液面。470℃恒溫檢查各部運(yùn)行情況，準(zhǔn)備切換四通閥：A、試翻四通閥；B、 。注意進(jìn)料的變化，防止憋壓。做好四通閥切換的準(zhǔn)備、巡檢工作。 。七升溫至480℃切換四通閥加熱爐出口溫度在10分鐘內(nèi)由470℃升至480℃。加熱爐出口溫度在10分鐘內(nèi)由470℃升至480℃。檢查焦炭塔內(nèi)的存油是否拿凈，保證C1004蠟油回流正常。切換四通閥時(shí)注意C1002液面變化，防止沖塔。；切換四通閥時(shí)，注意P1002的運(yùn)行情況。全面指揮組織各崗位做好切換四通閥的工作。爐出口480℃時(shí)：A、全面檢查C1001頂、底溫度及閥門、法蘭有無泄漏；B、P1012加快拿油，甩油泵處于抽空狀態(tài)；C1001頂；D、機(jī)泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常，裝置各部分平穩(wěn)；E、出裝置線暢通時(shí)，即可切四通改底部進(jìn)料。切換四通閥時(shí)，密切注視進(jìn)料量的變化，防止憋壓。關(guān)開工塔10米平臺(tái)甩油閥，打開進(jìn)料隔斷閥，將四通閥由上部轉(zhuǎn)油線切換到開工塔底部進(jìn)料。注意系統(tǒng)壓力變化，；加強(qiáng)機(jī)泵的維護(hù)工作，防止機(jī)泵抽空。進(jìn)行全面檢查，根據(jù)分餾塔各部溫度及時(shí)建立回流和產(chǎn)品出裝置切換四通閥：焦炭塔油拿凈后，按操作規(guī)程迅速關(guān)開工塔10米平臺(tái)甩油閥，打開進(jìn)料隔斷閥，將四通閥由上部轉(zhuǎn)油線切換到開工塔底部進(jìn)料。切換時(shí)，17米平臺(tái)放空閥處設(shè)專人監(jiān)視焦炭塔頂?shù)膲毫Γ瑖?yán)防憋壓?？刂坪眉訜釥t各點(diǎn)溫度。切換時(shí)，17米平臺(tái)放空閥處設(shè)專人監(jiān)視焦炭塔頂?shù)膲毫?，?yán)防憋壓。投用分餾塔頂循環(huán)回流，穩(wěn)定各點(diǎn)溫度和壓力。八調(diào)整操作切換正常后，加熱爐以60℃/h的速度將輻射出口溫度由480℃提至496℃平穩(wěn)操作。以60℃/h的速度將輻射出口溫度由480℃提至496℃平穩(wěn)操作。切換正常后，上部轉(zhuǎn)油線、外甩線掃線，掃好后停汽。調(diào)整回流量，控制產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量，產(chǎn)品合格后，通知調(diào)度、油品改合格罐；加強(qiáng)各機(jī)泵的維護(hù)，熱油泵預(yù)熱好備用泵。要求班員加強(qiáng)檢查工作，防止事故的發(fā)生。循環(huán)油回?zé)捦队?，將加熱爐進(jìn)料總量提至車間要求。提加熱爐進(jìn)料量，平穩(wěn)操作。檢查四通閥的使用情況。按工藝卡片平穩(wěn)操作；配合其它崗位提量。搞好各崗位的協(xié)調(diào)工作。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長(zhǎng)八調(diào)整操作按工藝卡片的要求，平穩(wěn)各部分操作，嚴(yán)格控制產(chǎn)品質(zhì)量。調(diào)整爐火焰，保證爐膛溫度、溫差、爐出口溫度符合工藝指標(biāo)。與分餾聯(lián)系，投用急冷油,消泡劑。吹掃開工用線及P1011泵體。焦炭塔投用急冷油,消泡劑。配合焦炭塔投用急冷油。全面檢查，消除一切隱患。富氣由放火炬改進(jìn)氣壓機(jī)。→A3101→V3102→C3101催化劑干燥階段操作條件：高分壓力： Mpa干燥介質(zhì)：氮?dú)鈿鈩┍龋?00：1（在壓縮機(jī)能達(dá)到的情況下，氣劑比大些好）催化劑干燥過程按下表進(jìn)行：溫 度 階 段 ℃升 溫 速 度 ℃ /h 恒 溫 時(shí) 間 h ～150 ℃ 20 ～28 1504 150 ～25020 ～28 250 8 250 ～350 20 ～28 350 16 350 ～150 20 ～28 結(jié) 束 硫化過程的要求硫化階段升溫速度及有關(guān)技術(shù)要求循環(huán)氣中H2S含量，v%190～230℃≯3℃/h，反應(yīng)器H2S穿透前硫化溫度不得超過230℃。～230℃恒溫恒溫硫化時(shí)間≮8小時(shí)，反應(yīng)器出口循環(huán)氣露點(diǎn)19℃方可升溫。～230～290℃≯4℃/h，反應(yīng)器出口循環(huán)氣露點(diǎn)19℃時(shí)， 應(yīng)暫停升溫。～290～370℃≯6℃/h，反應(yīng)器出口循環(huán)氣露點(diǎn)19℃時(shí)， 暫停升溫?！?70℃恒溫恒溫硫化時(shí)間≮8小時(shí)，反應(yīng)器出入口露點(diǎn)差3℃，高分水液位不再上升，硫化結(jié)束?！?、催化劑鈍化鈍化目的硫化后的改質(zhì)劑活性很高。為使裝置操作平穩(wěn)，需進(jìn)行注氨鈍化。本次鈍化需要無水液氨2噸。催化劑鈍化1）各項(xiàng)準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。2）引進(jìn)低氮油（氮含量100mg/g、干點(diǎn)350℃、含水量%的直餾輕柴油或煤油餾分），進(jìn)料流量為正常設(shè)計(jì)值的30%。由于低氮油在通過干燥的催化劑床層時(shí)會(huì)產(chǎn)生吸附熱，導(dǎo)致床層出現(xiàn)溫波，故應(yīng)等溫波全部通過催化劑床層后，再將進(jìn)料量提高至設(shè)計(jì)值的60%。其間，維持各反應(yīng)器入口溫度在160℃。3）待高分液位正常，且催化劑床層溫度平穩(wěn)后，開始注氨鈍化，并以~10℃/h的速度升溫。起始注氨量為200kg/h。注氨開始2小時(shí)后，開始在空冷器前注洗滌水。4）%時(shí)，認(rèn)為氨已穿透。%時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減少注氨量，%。在氨穿透反應(yīng)器前，改質(zhì)反應(yīng)器每個(gè)床層入口溫度應(yīng)比上一床層的入口溫度低3℃，形成下降的溫度分布曲線；任一床層溫升不應(yīng)超過5℃，否則停止升溫。氨穿透前，精制反應(yīng)器入口溫度應(yīng)不大于230℃，改質(zhì)反應(yīng)器入口溫度應(yīng)不大于205℃。5）氨穿透后，繼續(xù)以~10℃/h的速率將精制反應(yīng)器入口溫度升到310℃，改質(zhì)反應(yīng)器入口溫度升到300℃，且保持改質(zhì)反應(yīng)器每一床層入口溫度比上一床層的入口溫度低3℃，床層溫升不超過5℃，同時(shí)調(diào)節(jié)注氨量，%。6）精制反應(yīng)器入口溫度升到310℃，改質(zhì)反應(yīng)器入口溫度升到300℃后，進(jìn)行原料油切換，并適當(dāng)調(diào)整注氨量，%。7）催化劑鈍化期間，%。否則，向反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)充注入硫化劑。五、預(yù)硫化期間的緊急事故處理步驟（1）事故處理的原則 預(yù)硫化應(yīng)嚴(yán)格遵守預(yù)硫化步驟中有關(guān)溫度的限制并且緊密地監(jiān)視催化劑床程溫升。預(yù)硫化期間，還原會(huì)造成催化劑損壞，還原是催化劑上的金屬氧化物反應(yīng)成純金屬而不是反應(yīng)成金屬硫化物的一種反應(yīng)；在較高的溫度和氫氣存在下沒有硫化氫時(shí)，還原發(fā)生得很快，因此，硫化期間的安全溫度是在180℃或更低。裝置重新開工時(shí)，溫度升到200℃前，應(yīng)重新注入硫化劑，一防催化劑被熱氫還原失活。（2）預(yù)硫化期間新氫中斷事故的處理①反應(yīng)預(yù)硫化期間，硫化劑反應(yīng)生成硫化氫所需的新氫