【正文】 統(tǒng)，根據(jù)RTK自動成圖系統(tǒng)正確對位后帶緊纜繩，調(diào)整位置符合要求。鐵駁船以定位方駁為準進行拋填。拋卸過程中注意均衡拋填，并用水砣勤測標高，控制好拋填質(zhì)量。分段作業(yè)完成后設置臨時小浮鼓定位，并做好拋填施工記錄，及時組織驗收，驗收時應由潛水員配合檢查，拋填塊石用水砣進行檢查驗收，并采用配備GPS和測深儀的測量船進行平行檢驗，繪制驗收斷面和標高。發(fā)現(xiàn)漏拋及時補拋。塊石水上施工時采用200t鐵駁船運輸，每艘船每天1航次，配備1艘。這樣，平均日拋填量可達120m3，每月按22日計算，月拋填能力：2640m3/月。施工中配備1艘721KW拖輪，1艘200t自航駁，1艘400t定位方駁，1臺1m3反鏟。，石料必須是不風化、不成片狀、無嚴重裂紋的巖石，不帶泥土，在水中飽和狀態(tài)下的抗壓強度不低于50Mpa。，及時進行測量驗收檢查，發(fā)現(xiàn)超高部位，立即清理，不足低凹處及時補拋。，利用GPS、測深儀、全站儀、經(jīng)緯儀和水準儀等常規(guī)測量控制手段，對拋石工程做全面、精確的監(jiān)控。（1）正式施工前選擇典型部位進行試拋作業(yè)（典型施工），確定水流對塊石作用產(chǎn)生的偏移量數(shù)據(jù)，根據(jù)實際拋填料位置的測量數(shù)據(jù)進行分析總結(jié)，用于正式施工參考。（2）在施工過程經(jīng)常分析石體落位偏差情況，及時作出調(diào)正。嚴格控制拋石偏差。（1）水下部分利用測量船，GPS定位系統(tǒng)與回聲測深儀測量驗收。（2）完成設計斷面的拋石段，及時請監(jiān)理工程師驗收，填報隱蔽工程驗收單。序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1頂面標高+0500每5m一個斷面1～2m一個點，且不少于3個點用回聲測深儀或測深水砣檢查2邊線+4000每5m一個斷面2第6節(jié)　水上鉆孔灌注樁施工本工程的樁基為66根φ800灌注型嵌巖樁。樁端終孔標高要求為：樁端進入強風化花崗巖不小于3m，進入微風化花崗巖不小于2m。若微風化巖層與淤泥層之間有強風化巖夾層且厚度小于2m時，樁端應穿透夾層并進入微風化巖層2m；若夾層厚度大于2m且小于3m時，樁端應穿透夾層并進入微風化巖層1m。碼頭、引橋共設10個排架（4?！?＃排架處為固定吊機基礎(chǔ)），每個排架下設有4根Φ800mm、C30鋼筋砼嵌巖型鉆孔灌注樁，～，～ ，樁頂標高+～+，原泥面+，穿過淤泥、粗砂、入強風化花崗巖不小于3m，進入微風化花崗巖不小2m。樁橫向距離2m、3m、5m、縱向距離2m、3m、?？拷麹NG取水管的樁基定位準確，并核對與LNG取水管的安全距離。碼頭處的40根樁頂均設有ZM型樁帽（160016001600）。見灌注樁施工工藝流程圖。施工準備搭設平臺鋼套管沉放鉆機就位成孔清孔驗收下放鋼筋籠澆筑水下砼樁頂處理樁身檢測鋼筋籠制作、運輸砼攪拌、運輸竣工驗收灌注樁施工工藝流程圖除引橋處兩排灌注樁采用陸上筑島施工外，其余灌注樁均在水上施工，需用Φ325mm鋼管樁做立柱（實施時根據(jù)具體樁位、樁深及地質(zhì)情況通過結(jié)構(gòu)計算確定），打至強風化、微風化花崗巖做為持力層。型鋼做縱橫梁，搭設鉆孔平臺，上鋪5mm的花紋鋼板做為操作平臺。打鋼管樁設備選用400t方駁上安裝DZ90A型振動錘施打，最大擊振力為570KN。為了準確的定出樁位并保證護筒的垂直度，在平臺上用螺栓連接一個高2m的護筒定位支架。在施工過程中用鋼纜將鉆孔平臺與鋼套管和岸上地壟相連，以確保施工安全。鋼套管采用6mm厚的鋼板在工廠用卷板機卷制成筒后，在焊接平臺上焊接，根據(jù)施工需要每樁護筒加工兩節(jié)，泥面以上和泥面以上各一節(jié)，其中泥面以上的護筒采用兩個半圓柱面的形式，兩片之間用螺栓連接。上下兩節(jié)護筒之間采用法蘭連接，護筒外徑為規(guī)格為φ1000mm。為防止卷邊發(fā)生，采取對鋼套管尖進行加強處理，護筒尖加強見下圖。注：圖中尺寸為mm。鋼套管尖加強圖400Φ101288鋼套管加強套管t=6鋼套管加工標準：垂直度每10m不超過5cm，橢圓度不大于2cm，焊接采用雙面坡口焊。 鋼套管沉放 樁位清理由于灌注樁部分需要穿過原護底塊石層，打樁前需要對樁位處的塊石進行清理。清理塊石采用1m3的長臂反鏟，在岸上駐位，直接清除塊石。 護筒安裝鋼套管由600t方駁水上運輸至現(xiàn)場，50t方駁吊機配合吊裝就位。吊裝采用在筒身上焊吊耳、兩點吊工藝。方駁吊機大小鉤頭同時掛在護筒上下兩個大小鉤鋼絲扣，水平起吊護筒離駁，通過大小鉤頭的相對運動，使護筒由水平方向轉(zhuǎn)為垂直方向并插入工作平臺的定位架內(nèi)，使護筒下沉至海底。在陸上用兩臺經(jīng)緯儀前方交匯法進一步確定護筒的中心位置與垂直度。 護筒振動下沉護筒位置及垂度固定完成后，由50t方駁吊機吊振動錘，安裝在護筒的頂部，開啟振動錘，護筒在振擊力的作用下逐步下沉。當?shù)谝还?jié)護筒頂面接近于平臺定位支架時，50t方駁吊機配合人工拆卸振動錘，然后在方駁吊機的配合下安裝第二節(jié)鋼套管與第一節(jié)相連接，再將振動錘安裝在第二節(jié)鋼套管的頂面，開啟振動錘使護筒繼續(xù)下沉至指定深度（打入至巖面，下沉深度根據(jù)該孔位的具體地質(zhì)情況確定）。打樁停錘的貫入度控制要盡量大些，以避免卷邊。貫入度要通過試打，由設計最后確定，施工方法同鋼管樁打設。在護筒下放前在限位上焊接Φ24定位頂絲，利用頂絲對鋼套管進行精確定位。護筒下放完成后通過[10槽鋼斜向?qū)⒆o筒位置固定。 成孔 成孔機械根據(jù)灌注樁處的土質(zhì)情況，鉆進淤泥、砂層采用PSJ300型正循環(huán)鉆機，每臺鉆機配備2臺3PNL砂石泵，Φ650mm、L=，采用泥漿護壁。由于本工程持力層為強風化、微風化花崗巖，鉆進中風化、微風化層選用CZ30型沖擊鉆成孔，視鉆孔效率高低另準備牙輪鉆頭一個。 鉆機使用方駁吊機由方駁上吊放至施工平臺上并就位。每個施工平臺上設置1臺正循環(huán)鉆機、2臺CZ30型沖擊鉆。 施工順序：自陸域由西向東、由南向北處進行施工。：采用水化快，造漿能力強粘度大的優(yōu)質(zhì)粘土造漿。 泥漿的制備方法為保證孔壁的穩(wěn)定，達到最好的護壁效果，施工中采用人造泥漿和投放粘土相結(jié)合的辦法配制泥漿。先在鋼套管內(nèi)抽入水，后投入粘土，慢速開動鉆機利用鉆頭進行攪拌。投入水與粘土的重量比為75：25。結(jié)合現(xiàn)場的施工條件，采用水配制泥漿，并且在施工中充分攪拌，使泥漿具有較穩(wěn)定的性能，起到良好的沖孔和護壁效果。 泥漿質(zhì)量要求及檢測粘土要求：粘土選材為當?shù)卣惩粒銲P值控制在20～22，含砂率小于2%。泥漿質(zhì)量要求：～，粘度為16～22＂，含砂率＜4%，膠體率＞96%，失水量＜25ml/30min。泥漿性能檢測方法：使用泥漿比重計測量泥漿比重；使用粘度計測量泥漿粘度；使用含砂量測量瓶測定泥漿含砂量。利用50t鐵駁的鐵槽做泥漿池，鋼套管間利用鋼槽連接做泥漿循環(huán)。嚴格控制清孔時的泥漿指標，合理的泥漿配制是保證成孔的重要質(zhì)量因素。：上述準備工作完成后，即開始鉆孔，首先向護筒內(nèi)注水，并投入造漿用粘土，鉆機小沖程沖擊，以便造漿。①淤泥層鉆進由于淤泥層均在鋼套管內(nèi)，且稠度大部分為流塑，直接灌水通過循環(huán)將淤泥排出鋼套管外。②粉砂層鉆進（在鉆進過程中根據(jù)巖土情況，選擇鉆頭和調(diào)整泥漿的比重、粘度）。在鉆進過程中為防止塌孔除保證泥漿粘度、相對密度及膠體率外，還要采取及時補漿、～，保證鋼套管內(nèi)水壓的穩(wěn)定和孔壁的安全。③粗砂層鉆進：由于該層自身整體強度不高，含土量較少，致使造漿能力較差，護壁性能不好，是鉆孔作業(yè)中的危險地層，所以該層鉆進采用的方法為，使用筒式鉆頭，多投入粘土，沖擊進尺，，通過鉆頭的往復沖擊和擠壓，形成較完整和強度較高的殼體孔壁。：鉆孔施工中，為控制好每日24小時都在隨著潮汐而變化的海水水位，在施工中，每班配專人看護水頭，采用及時補漿、抽漿、掏漿的辦法，使孔內(nèi)水頭隨著漲潮而升高，隨著落潮而降低，以保證孔內(nèi)水壓的穩(wěn)定和孔壁的安全。 清孔：采用托浮沉碴清孔法，其優(yōu)點是清孔結(jié)束后孔內(nèi)剩余的鉆渣充分懸浮，并能控制它在數(shù)小時內(nèi)不發(fā)生沉淀。具體做法是：終孔前大約24小時，將準備好的清孔原料加水拌成軟塑狀，終孔后，一次性投入孔中，然后用筒式鉆頭小沖程沖擊，約1小時，將投入的原料充分拌合，在孔底形成有一定托浮能力的清孔泥漿。造漿結(jié)束后，用掏渣筒掏出新造泥漿的三分之一，清孔即告結(jié)束。 泥漿處理：為防止泥漿污染施工周圍水域，淘出的泥漿采用溜槽回收至50噸鐵駁的鐵槽中，然后運至指定的棄漿地點傾倒。 驗孔、二次清孔灌注樁驗孔方法為：鉆孔結(jié)束后與吊放鋼筋籠之前分別用3mm直徑的細鋼絲繩栓測砣測量孔底深度，兩者差值即為沉渣厚度。二次清孔后確?？椎壮猎穸取?0mm。 鋼筋籠的制作與安裝 鋼筋籠的制作由于鋼筋籠的長度最長為40m，所以施工中每個樁鋼筋籠分段加工，每段長10～15m，分段后的主筋接頭要相互錯開，保證同一截面內(nèi)接頭數(shù)目不多于主筋總根數(shù)的50%，兩個接頭的間距應大于50cm。鋼筋在鋼筋加工場加工成型。主筋采用支架成型與加強筋成型相結(jié)合的施工方法，支架用型鋼加工而成。支架每3m設置一個，各支架相互平行，圓心在同一軸線上，制作時先把下半圓主筋放入支架內(nèi)，然后按設計要求放置加強筋（其上按設計要求標出主筋位置），并與主筋點焊連接，焊接時，扶正加強筋，使之與主筋垂直，加強筋焊好后，按照主筋標記，將剩余主筋焊在加強筋上，最后套入箍筋，并與主筋點焊。在鋼筋籠上每隔2m沿籠周設置限位鋼板，以確保鋼筋的保護層厚度。 鋼筋籠的起吊、就位和對接鋼筋籠由陸域運往現(xiàn)場，采用50t方駁吊機吊裝，為確保鋼筋籠起吊時不變形，采用兩吊點起吊，第一點設在鋼筋籠上端，第二點設在鋼筋籠的中點到三分點之間，吊機的主鉤與副鉤分別吊兩個吊點，使鋼筋籠由水平方向轉(zhuǎn)為垂直方向。起吊的鋼筋對準樁孔口徑后，緩慢放入孔中、并臨時托卡于樁口，便于與接高鋼筋籠對接。同樣方法將接高鋼筋籠吊于孔口的上方，將其與第一節(jié)鋼筋對正，使兩部分的中心同線，采用幫條焊對接。為節(jié)省時間，幫條焊的一端先焊在第一節(jié)鋼筋籠上，在樁孔口只完成幫條焊的另一半。焊接完成后將鋼筋籠放入孔中。 砼的澆筑由于樁身混凝土不具備振搗條件，主要靠混凝土的自重壓密和混凝土的流動成型，所以必須控制好配合比，初灌量、導管埋深和澆注速度等參數(shù)以確保混凝土的質(zhì)量。 施工機具本工程采用導管法進行砼水下灌注砼，導管直徑Φ250，隔水裝置采用球膽，使用前先做水密性試驗。根據(jù)樁孔的深度確定導管的長度分節(jié)拼裝。為了便于操作，導管2～3m為一節(jié)，節(jié)與節(jié)之間通過法蘭連接，分次下入孔中。 導管與孔底距離的確定按照規(guī)范要求為300mm。施工中首先將導管下到孔底，然后上提300mm上卡具，用枕木將卡具固定支撐于孔口。砼采用商品砼，由罐車運輸至現(xiàn)場固定泵處。固定泵接料并通過泵送管道，將砼輸送到澆筑地點。首批砼的澆筑是確保水下砼澆筑質(zhì)量的關(guān)鍵，為了防止管內(nèi)的泥漿進入砼，下灰前要在管內(nèi)放入一個直徑略小于管內(nèi)徑的膠球，然后再灌入砼，當砼將膠球頂出管口后，膠球上浮至泥漿表面，此時將膠球打撈上來準備再次使用。 導管的提升及砼的繼續(xù)澆筑導管的提升是由水上的50t方駁吊機進行。首批砼澆筑完成后繼續(xù)澆筑；當導管埋深超過5m后，提升導管卸下一節(jié)，隨著砼澆注面的逐漸升高，逐段提升并拆卸導管，；如此循環(huán)至樁頂，卸下導管?！?，以保證樁身砼的強度及密實度符合要求。 樁頭處理當灌注樁全部澆筑完成，砼的強度達到70%后，拆除上部鋼套管，用風鎬鑿除灌注樁頂砼至設計標高。 樁基檢測根據(jù)招標文件要求，樁基進行動力檢測，其中高應變檢測5根，所有灌注樁均進行低應變動探試驗，并取3根進行鉆芯取樣檢測，以檢查樁的完整性及有無縮頸、斷樁等情況。檢測應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《樁基低應變動力檢測規(guī)程》（JGJ/T93）的有關(guān)規(guī)定。 鉆孔平臺拆除鉆孔平臺在灌注樁砼澆筑后做為現(xiàn)澆橫梁的操作平臺，在現(xiàn)澆橫梁全部完成后進行拆除，拆除使用方駁吊機配合人工進行；鋼管樁支腿采用振動錘配合方駁吊機進行。質(zhì)量控制、檢驗標準 護筒埋設 平面位置偏差：5cm；傾斜度偏差：＜1%。 鉆孔 中心位置偏差：5cm；孔徑、孔深不小于設計要求；孔的傾斜度偏差：1%；孔底沉渣或虛土厚度：＜5cm。 鋼筋籠制作主筋間距： 177。10mm；箍筋間距：177。20mm；鋼筋籠直徑：177。10mm；鋼筋籠長度：177。10mm。 砼灌注塌落度： 控制在 160mm左右；導管距孔底距離： 300～500mm；導管埋入砼內(nèi)： 2～6m。第7節(jié) 構(gòu)件預制預制構(gòu)件包括預制縱梁、預制疊合板、預制靠船構(gòu)件、預制水平撐、預制簡支板等，共計5種型號，260塊（根），總預制量約532m3，具體預制構(gòu)件型號、砼設計強度及預制數(shù)量詳見下表。預制構(gòu)件統(tǒng)計表 序號構(gòu)件名稱砼標號數(shù)量砼量(m3)規(guī)格1碼頭靠船構(gòu)件C401542G=5～10t2碼頭水平撐C40917G=3碼頭縱梁C4070204G=5～10t4碼頭疊合板C40120191G=4t5引橋縱梁C4018114G=5～10t6引橋疊合板C402431G=7引橋簡支板C40420G=合　　計260532根據(jù)招標文件要求及現(xiàn)場的實際情況，所有的構(gòu)件均在我公司東莞預制場進行預制。施工準備鋼筋制作運輸預制場地平整模板制作運輸?shù)滋ロ艥沧⒌滋ヤ伕綦x層構(gòu)件鋼筋綁扎構(gòu)件模板支立鋼筋模板驗收砼澆筑砼攪拌運輸拆模養(yǎng)護與碼