【正文】 霧、雪天，相對濕度大于85%，夏季炎熱天氣時，在強烈陽光直射下均不可施工。c)混合配比：單罐裝（鋁粉色：甲組分：乙組分=：）d)熟化時間：打開即可使用（鋁粉色混合即可使用）e) 適用期：無限期f)施工方法：手工刷涂、滾涂g)稀釋劑：X16高氯化聚乙烯涂料專用稀釋劑。h)最大稀釋量：5%。i)工具清洗：X16高氯化聚乙烯涂料專用稀釋劑。j)漆膜厚度：濕膜150181。m，干膜35181。mk)涂裝間隔：0℃：最短24h，最長不限；25℃：最短12h，最長不限；35℃最短8h，最長不限。 [3]施工注意事項a)施工前必須將高氯化聚乙烯重防腐涂料充分?jǐn)嚢杈鶆?，方可施工。b) 高氯化聚乙烯防腐涂料，可用刷涂、滾涂、施工方法，涂裝時按縱橫交錯的順序進行，并保持一定的速度，以保證形成致密、厚薄均勻涂層，減少氣孔發(fā)生，采用刷涂時，涂裝來回次數(shù)不宜過多，一般為三次，如刷涂面漆反復(fù)次數(shù)過多，底層或中間涂層易被拉毛而使面涂層出現(xiàn)變色。c) 高氯化聚乙烯重防腐涂料的稀釋，應(yīng)使用高氯化聚乙烯防腐涂料的專用稀釋劑，低溫施工和噴砂處理后涂裝時，涂料不可稀釋，鋼材表面在先天較高溫度條件下施工時，底漆必須稀釋后涂刷，但稀釋劑量必須控制在涂料量在5%10%。d) 高氯化聚乙烯重防腐涂料的涂裝間隔時間，鋼鐵表面經(jīng)過除銹涂上第一道底漆后，應(yīng)在規(guī)定的涂裝間隔時間內(nèi)再涂后道底漆、中間漆、面漆。e) 高氯化聚乙烯重防腐涂料涂層的養(yǎng)護：涂裝后應(yīng)在常溫下養(yǎng)護7天以后，方可投入使用④鋼材除銹經(jīng)檢查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除銹完成后，存放在廠房內(nèi)，可在24小時內(nèi)涂完底漆。存放在廠房外，則應(yīng)在當(dāng)班漆完底漆。油漆應(yīng)按設(shè)計要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再進行中間漆和面漆的涂刷，保證涂層厚變達到設(shè)計要求。油漆在涂刷過程中應(yīng)均勻，不流墜。3．包裝與運輸 ①．構(gòu)件編號在包裝前，將各種符號轉(zhuǎn)換成設(shè)計圖面所規(guī)定構(gòu)件編號，并用筆（油漆）或粘貼紙標(biāo)注于構(gòu)件的規(guī)定部位，以便包裝時識別。 ②．在搬運過程中注意對構(gòu)件和涂層的保護，對易碰撞的部位應(yīng)提供適當(dāng)?shù)谋Ｗo。 ③．搬運后的構(gòu)件如發(fā)生變形損壞，應(yīng)及時進行修補，以確保發(fā)運前構(gòu)件完好無損。 4．驗收： 鋼構(gòu)件出廠前，應(yīng)提交以下資料：⑴產(chǎn)品合格證 ⑵施工圖和設(shè)計文件 ⑶制作過程技術(shù)問題處理的協(xié)議文件 ⑷鋼材、連接材料的質(zhì)量證明書及復(fù)驗報告，涂料的質(zhì)量證明書或試驗報告。 ⑸焊縫檢測記錄資料 ⑹涂層檢測資料 ⑺主要構(gòu)件驗收記錄 ⑻構(gòu)件發(fā)運清單資料 第二節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)制作放樣和號料（1）放樣①放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術(shù)部門簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改、②.放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格且在有效期內(nèi)，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對作出勘誤表。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。③放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構(gòu)件 ，應(yīng)以1：1的比例放出實樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。④樣桿、樣板的測量必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。⑤樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準(zhǔn)線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。⑥.放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。⑦樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存。（2）號料①號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。②號料時，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。③凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。④根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。⑤因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。⑥相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。⑦按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。⑧下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。切割加工（1）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。剪切邊應(yīng)打磨。用氣焊割料時，乙炔、氧氣兩瓶要保持一定的距離（10米），檢查各個接口是否有漏氣現(xiàn)象。操作人員要持證上崗，動用氣焊時，清除周圍易燃易爆物品，并申請動火證，設(shè)專人監(jiān)護，配好滅火器。（2）切割后應(yīng)去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。 （4）相貫線接頭的鋼管切割采用本公司先進的程序控制相貫線自動切割機HID600EH進行相貫線接頭加工，可以切割出完全滿足設(shè)計要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質(zhì)量的前提下，更能加快工程的進度。焊接（1）本公司嚴(yán)格控制焊工的素質(zhì)，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。對焊工停焊時間超過6個月，經(jīng)重新考核合格才能上崗。（2）施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評定，方可進行焊接。（3）焊接時，堅決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。（4）焊絲均先經(jīng)過清除油污、鐵銹后方投入使用。（5）焊條、焊劑，使用前均按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙，并做好烘焙記錄。保護氣體的純度符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。（6）施焊前，焊工復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)不符合要求時，先經(jīng)修整合格后方可施焊。（7）對接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對焊縫及對接和角接組合焊縫，應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長度：埋弧焊應(yīng)大于50mm；手工電弧焊及氣體保護焊應(yīng)大于20mm。焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。（8）焊接時，焊工嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，；角焊縫端部不設(shè)置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，弧坑應(yīng)填滿。（10）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。（11）焊成凹行的角焊縫，焊縫金屬與母材間應(yīng)平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。（12）T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；重級工作和起重量大于或等于50t的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應(yīng)大于10mm。（13）定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配；焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并應(yīng)由持合格證的焊工施焊。（14）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝后方可處理。（15）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當(dāng)超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進行。（16）焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的焊渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。（17）碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度方可進行焊縫探傷檢驗。（18）焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定。桁架拼裝(1)拼裝順序上弦管裝配→下弦管裝配→斜、直腹桿裝配→分段整體焊接→焊縫檢驗→附件的裝焊→分段接口檢驗→涂裝→驗收后分段吊離胎架。(2)為減少高空焊接工作量，可在另外的平面胎架上，先進行桁架弦管（分段長度）的對接焊，然后再將其吊至胎架上進行拼裝。(3)根據(jù)平臺上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構(gòu)件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內(nèi)，分段接頭處用定位板臨時固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后，進行焊接。(4)裝配焊接時，我們采用從兩端向中間進行吊裝。(5)每榀桁架在胎架上分五段進行整體制作，分段節(jié)點臨時固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測量桁架的各項控制尺寸，提交監(jiān)理進行主桁架預(yù)拼裝的驗收。(6)桁架的分段制作預(yù)拼裝結(jié)束并涂裝后，將分段分別編號、吊離胎架并短駁至吊裝點。(7)桁架分段制作拼裝工藝流程。施工組織設(shè)計熟悉圖紙文件胎架設(shè)立弦桿裝配尺寸檢查施工計劃腹桿裝配分段整體焊接矯 正分段檢驗涂裝修補分段提交放線及檢驗無損探傷尺寸驗收預(yù)拼裝檢驗漆膜檢測資料匯總(8)施工布置圖與吊車行走路線圖見A館9區(qū)主桁架平面布置圖和A館9區(qū)次桁架平面布置圖；吊機行走路線（由內(nèi)而外）施工平面布置圖第三節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)安裝吊裝前的準(zhǔn)備工作（1）軸線、標(biāo)高復(fù)核：結(jié)構(gòu)安裝前應(yīng)對基礎(chǔ)軸線和標(biāo)高再次進行檢查，其鋼柱應(yīng)符合如下要求：（a）柱間距符合標(biāo)準(zhǔn)要求；（b）鋼柱垂直度符合標(biāo)準(zhǔn)要求。（c）柱腳螺栓上的螺帽、墊鐵是否到位，螺帽需擰緊，墊鐵要牢靠。（d）基礎(chǔ)頂面預(yù)埋鋼板做為柱的支承面，支承面的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。（2） 操作平臺腳手架平臺搭設(shè)本工程操作用工作平臺搭設(shè)采用腳手架工作平臺，腳手架從地面向上搭設(shè)，設(shè)置交叉支撐，腳手架上滿鋪腳手片，腳手架承載能力≥250kg/m2。并有周邊圍護,以確保安裝人員操作安全。（3）桁架的拼裝運至現(xiàn)場的分段桁架在現(xiàn)場根據(jù)構(gòu)件編號進行拼裝完成,質(zhì)量應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（4）吊裝機具的選擇,可選用16T的汽車吊。桁架的吊裝在吊裝準(zhǔn)備工作與桁架拼裝完成后，組織施工人員進行吊裝。（1） 鋼絲繩的綁扎,對稱綁扎如下示意圖（2）桁架吊裝的施工方法桁架吊裝時應(yīng)兩點對稱綁扎(吊裝水平桁架)或不對稱綁扎(吊裝斜支撐桁架)。吊裝水平桁架時,吊鉤垂線對準(zhǔn)桁架的重心，起吊后桁架保持水平狀態(tài)。在桁架的兩端設(shè)溜繩控制，以防碰撞柱子。對位時應(yīng)緩慢降鉤，將桁架兩端吊裝準(zhǔn)線與柱子連接點對準(zhǔn)。吊裝斜支撐桁架時，采用不對稱綁扎，吊裝過程中保持桁架的穩(wěn)定性，嚴(yán)禁快速吊裝，發(fā)生安全事故。（3）支撐桁架鋼絲繩的選用，加上吊具及其它輔助構(gòu)件的重量，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應(yīng)大于60度，以60度計算，具體受力分析圖如下： 鋼桁架吊裝受力分析圖G=3400kg=34000N，sinα=,則F=G/2sinα=34000/=,查表得φ修=，取安全系數(shù)K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=，[F]安全拉力＞F=。（4）主屋蓋桁架鋼絲繩的選用①, 加上吊具及其它輔助構(gòu)件的重量，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應(yīng)大于60度，以60度計算，具體受力分析圖如下： 鋼桁架吊裝受力分析圖G=17000kg=170000N，sinα=,則F=G/2sinα=170000/=,查表得φ修=，取安全系數(shù)K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=，[F]安全拉力＞F=。②如采用雙機抬吊，, 加上吊具及其它輔助構(gòu)件的重量，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應(yīng)大于60度，以60度計算，具體受力分析圖如下： 鋼桁架吊裝受力分析圖G=9000kg=90000N，sinα=,則F=G/2sinα=90000/=51963N,查表得φ修=，取安全系數(shù)K=6。查表得[F]安全拉力=ΣSPXφ修/K=，[F]安全拉力＞F=51963N。屋蓋鋼桁架的吊裝（1）屋蓋鋼桁架的吊裝次序見構(gòu)件進場計劃。（2）在桁架吊裝以前，應(yīng)先將支座安裝完畢，支座安裝的質(zhì)量必須符合GB502052001標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和施工圖紙要求。（3）由于主桁架的跨度比較大，最大的主桁架ZHJA柱間距離為60米，,，為了安全起見，整體拼裝完成后采用雙機抬吊（可采用25T）。在兩鋼柱周圍搭設(shè)腳手架支撐平臺。工作平臺搭設(shè)采用腳手架工作平臺，腳手架從地面向上搭設(shè)，設(shè)置交叉支撐，腳手架上滿鋪腳手片，腳手架承載能力≥250kg/m2。（4）在地面上搭設(shè)好桁架的拼裝胎架，用水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀和全站儀測量和控制胎架的定位尺寸、標(biāo)高，胎架要牢固。（5）將弦桿桿件分別放置于對應(yīng)位置處，將支座放置于柱頂上并對準(zhǔn)軸線位置。（6）在胎架上先對主弦桿對接接長，對接拼裝時，在對接口處必須設(shè)置焊接襯套，控制好桿件的直線度，先進行點焊固