【正文】 差（mm）垂直度允許偏差（%） 邊樁中間樁和橢圓樁。@150，第一節(jié)護壁鋼筋直接在地面制成，以下每兩節(jié)護壁縱向鋼筋搭接長度為100mm，上節(jié)護壁澆制完后，搭接鋼筋伸出護壁100mm，向內彎折90o ，以備下一節(jié)護壁鋼筋搭接。 后，再把搭接筋彎回來綁扎豎向拉筋，以下每一節(jié)鋼筋均在孔內綁扎。支護壁模板，模板為4 塊活動定型木模組合而成，采取現場制作。內用鋼筋支撐，高度為1m。支模板時，需找正，第一節(jié)護壁要高出地面300m，將樁控制軸線、高程引測到第一節(jié)混凝土護壁上，每節(jié)以十字線對中，吊大線，中心點位置用尺桿找圓周，然后由基準點測孔深，為便于拆模，最后兩塊模板用窄木條夾縫。灌注護壁混凝土借助操作平臺來完成。平臺用10mm 厚竹膠板制成一個整圓形，用來臨時放置拌好的護壁混凝土。灌注護壁混凝土采用在攪拌場攪拌，然后用串筒從孔口運送到操作平臺。澆筑護壁混凝土時，振搗工具采用振搗棒配合自制鋼釬，每節(jié)混凝土護壁大小頭搭接50mm，以進一步確保砼護壁的抗?jié)B能力。挖孔樁的施工順序應合理安排，對減小施工難度起著重要作用。在條件允許的情況下，先施工較淺的樁孔，后施工較深的樁孔。因為樁孔越深，難度相對較大，較淺的樁孔施工后，對上部土層的穩(wěn)定起到加固作用，也減小了深孔施工時的壓力。同時注意先施工外圍（或迎水部位）樁孔，這部分樁孔護壁完成后，可保留四角樁孔暫不澆樁身砼，作為排水深井，以便其它孔位的施工。在開挖過程中，為準確控制成孔深度，在樁架或樁管上應設置控制深度的標尺，以便在施工中進行觀測記錄。樁孔的挖掘深度應根據現場實際情況確定，請地勘、設計、質監(jiān)、監(jiān)理、業(yè)主等部門驗坑，按規(guī)定取樣檢查地基承載力，使其符合設計要求。同時在驗基資料中注明地基持力層的土質，切忌按設計圖紙?zhí)峁┑臉堕L參考數據來中止挖掘。河南教育招標網（） 鋼筋籠的制作安裝樁孔挖至設計標高或持力層，經驗基合格后，然后安裝鋼筋籠，人工就位。 增加一道Ф16 的加強箍，并在每道加強箍內設一道Ф16等邊“Δ”形加強內撐，與加強箍和主筋焊接牢固成骨架，以保證鋼筋籠就位安裝過程中不至變形。根據現場的實際情況，鋼筋籠的安裝采用人工就位。準孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，嚴禁高起猛插。鋼筋籠吊入孔后，應檢查其與孔壁的間隙。超過6m 的鋼筋籠，考慮到主筋的定尺長度，采取逐段綁扎，邊綁邊就位?？咨箱摻罨\的制作，應先在孔口鋪設工作臺。在平整后的孔口場地塔設腳手架支架，搭設要求同柱腳手架，采用48 鋼管，縱橫間距為15001500mm，搭設的支架底部埋設墊木或條石，布置好剪刀撐及纜繩，支架頂部四角必須設鋼絲繩接地拉結，保證支架整體穩(wěn)固，防止傾倒。把加工好的主筋擺放整齊，按照2m 的間距用石筆劃出加勁筋的焊接位置，然后沿孔口順支架擺放成立式圈，標記朝內。按設計尺寸做好加勁箍筋，并在其外側用石筆標出主筋位置。在支架上鋪設跳板，先將四根主筋標記朝內立好使其對準上部和底部的兩個加勁箍筋上的標記，扶正兩個加勁筋并使其與主筋垂直后進行點焊，保證主筋兩端的加勁筋所在的平面平行，依次焊好中間的加勁筋，使其相互平行并且中心在一條直線上，焊好其余主筋。將螺旋箍筋（或焊接箍筋）從上至下套入鋼筋籠，按照圖紙間距用卡具將螺旋筋布好，并點焊牢固。為保證樁基礎混凝土保護層厚度及鋼筋籠入孔后擺正，在鋼筋籠上設置定位環(huán)，定位環(huán)采用Ф18 短鋼筋，高度400mm，環(huán)向布置4 個，與加勁箍及相鄰的樁縱筋點焊牢固，一端支撐于護壁上，另一端伸進鋼筋籠內，與加勁箍的間距相同。對于在孔口分段制作的鋼筋籠，當第一節(jié)鋼筋籠制作完成后，在支架頂部用鏈條葫蘆將鋼筋籠吊起，慢慢將鋼筋籠放進孔中，上端用鋼管臨時擔在護筒口，再在上面接下一節(jié)鋼筋籠，主筋之間的連接采用雙面幫條焊，待整個鋼筋籠下入孔中之后將鋼筋籠與樁護壁固定。 質量要求與驗收鋼筋籠加工按圖紙要求進行，樁頂加密筋和加勁筋形成封閉箍，并與豎向縱筋焊牢。螺旋箍筋與主筋采用點焊或綁扎。鋼筋技術性能應符合國家現行標準和設計要求?？v向主筋搭接長度、焊接質量應符合設計規(guī)定的規(guī)范要求。鋼筋籠過長需分段接駁焊，其接駁焊縫及接頭數量應符合規(guī)范要求。 樁基砼澆筑砼澆筑前，應清除干凈孔底浮土、石渣，孔底浮土、積水是樁基降低甚至喪失承載力的隱患，必須保證孔內無積水等。鋼筋籠就位后進行混凝土的澆筑，根據樁內滲水量的大小可采用干澆法和水下砼澆柱法，當孔底干燥無水采用干澆法，當孔底或孔壁滲水量較大（孔中水位上升速度小于6mm/min），應用水下導管砼澆注法。 干澆法混凝土灌注采用自拌混凝土，根據孔深澆注高度安裝串筒或導管。砼下料應垂直灌入樁孔內，砼自由下落高度不超過2m，如超過2m，應加串筒或溜槽，避免離析和斜向沖擊孔壁?；炷翍B續(xù)分層澆注，用振搗器分層振搗，從樁底到樁頂標高一次完成，直至地梁下口或柱插筋下口。如遇停電或其它人力不可抗拒的特殊原因，必須留施工縫時，可在混凝土面周圍加插適量的短鋼筋。在灌注新的混凝土前，打去浮漿，直到見到骨料為止，縫面必須清理干凈，不得有積水和隔離物質，并刷等強度水泥砂漿結合層一遍，同時注意振搗過程中，振動棒不得觸擊留置的施工縫面， 倍,邊澆邊搗，采用插入式振動器和人工插實相結合的方法，以保證混凝土的密實度。在砼初凝前成樁，并將其表面抹壓平整面毛，避免出現塑性收縮裂縫或環(huán)向干縮裂縫，表面浮漿層應鑿除，以保證與上部結構有良好的結合。 水下混凝土澆注法當孔內水量較大，采用水下導管混凝土澆注法。選用直徑30cm 導管，每節(jié)長度為2m，最下端一節(jié)導管長應為4m，導管應有足夠的強度和良好的密封性，同時又便于搬運安裝和拆卸。導管采用法蘭盤連接，接頭用厚度為45mm 的橡膠墊圈密封，法蘭厚度為12mm，連接螺栓為M12，對稱設六個連接螺栓，最下端一節(jié)不設法蘭盤。將單節(jié)導管連接為導管柱時，其軸線偏差不得超過177。20mm，內壁應光滑平整，保證不漏水。漏斗用4mm 鋼板制作，要求不漏漿，漏瀉順暢徹底漏斗應有足夠的初存量。隔水塞采用混凝土制作成圓柱形,直徑比導管內徑小20mm，采用5mm 厚的橡膠墊圈密封，其直徑宜比導管內徑大6mm，混凝土強度等級宜為C20。在孔口支架上安裝導管，導管入孔時，要確保密封良好，并保證在樁孔內的位置居中。導管底部距孔底高度為300500mm，計算導管底位置，在導管上部安裝漏斗，將隔水塞用8 號線懸掛在導管內水面上。將混凝土布料管引至漏斗上部， 砂漿放入隔水塞以上的導管中，然后放入混凝土，確認初罐量充足后，即可剪段鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土。然后連續(xù)不斷的灌注混凝土，嚴禁中途停工，中間經常用測錘探測混凝土面上升高度，并適時逐級提升拆卸導管，保持導管的合理埋深，，最大埋深不宜超過46m。灌注時間不宜超過4 小時。，以便清除樁頂的浮漿。當滲水量不足以采用水下澆注混凝土,可以先用泵抽凈孔底滲水,然后用導管迅速灌注混凝土,使混凝土對孔壁壓力大于滲水壓力，防止水滲入孔內。如有地下水進入，應設法把混凝土表面積水層用導管吸干，才能灌注混凝土。灌注樁身混凝土應按規(guī)定及時提出試驗報告，每一根樁預留試塊1 組。 地下水及流砂地層施工措施少量滲水可在樁孔內挖小集水坑，隨挖土隨用吊桶，將泥水一起吊出；大量滲水，可在樁孔內挖較深集水坑設泥漿泵將地下水排出樁孔外，隨挖土隨加深集水井。當挖孔遇流砂時，減少每節(jié)護壁高度， 高護壁，采用下沉鋼護筒做護壁，以堵截淤泥或砂流動，穿過松軟層或流沙層后，再一般方法邊挖掘邊灌注混凝土護壁，繼續(xù)開挖樁孔。采用Φ16， 長鋼筋，按間距1015cm 沿護壁周邊打入土中，挖去孔內20—30cm 砂土后，用Ф25 水平環(huán)向筋將豎向固定，或將上部筋頭彎到上節(jié)護壁外側，然后在鋼筋外側塞麻袋、草袋、板條，以阻擋砂流入樁孔，但仍讓水流動，這樣邊挖土邊擋砂，待樁孔挖至4050cm 時，即澆注護壁混凝土。當采用上述方法仍無法施工時，應迅速用砂回填樁孔到能控制塌孔為止，并會同設計、建設、監(jiān)理單位共同處理，并重新編制流砂處理措施方案。 以下所有樁芯砼全部澆灌完畢7 天后，請專業(yè)部門按規(guī)定測樁，合格后方可進行下一道工序施工。 地梁施工樁基砼澆至柱插筋下口標高時，開始進入地梁施工，采用支模澆筑，作100 厚C15 砼墊層，然后綁扎鋼筋，經驗收合格后澆筑砼。地梁基礎開挖前將表面略整平，做好排水坡向，在施工區(qū)域內挖臨時排水溝到沉沙井，利用現場坡度有組織排水。 基礎回填基礎模板拆除后，回填基槽，回填土不得含有有機雜質，分層夯實，每層鋪填厚度不得大于25cm，不得采用淤泥，且土粒徑不應大于5cm,其含水量應符合壓實要求。 場坪工程(混凝土面層)水泥混凝土面層受行車荷載的重復作用及環(huán)境因素（溫度和濕度）的影響較大，其施工質量的好壞將直接關系道路的正常運營和使用壽命。因此，必須精心組織，規(guī)范施工，確保工程質量。 安裝鋼模板安裝鋼模板是保證線形、平整度、路拱度，縱縫順直度，板厚度寬度等各項技術指標的重要環(huán)節(jié)。在操作過程中堅持“誠、固、準”的要求?！罢\”是鋼模板采用標準槽鋼加工而成，槽鋼高度與混凝土板厚一致，長度5米，接頭處用專用配件牢固固定，接頭要緊密，不能有離縫、前后錯茬和高低不平現象。模板就位后用“T”型道釘嵌入基層進行固定。將固定好的模板底部用砂漿填塞密實，保證鋼模穩(wěn)固。“準”是保持鋼模頂部標高的準確，用水準儀檢查頂面標高平度誤差控制在毫米以內。檢查無誤后，在鋼模內側面均勻涂刷一薄層機油。 混凝土拌制路面工程混凝土采用配有自動計量系統(tǒng)裝置的強制式攪拌機進行拌制。施工前事先在攪拌站內備足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。攪拌第一盤混凝土拌合物前，先用適量的混凝土拌合物或砂漿攪拌，拌后排棄，然后再按規(guī)定的配合比進行攪拌。攪拌機裝料順序為砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，進料后，邊攪拌邊加水?；炷涟韬衔锏淖疃虝r間符合《水泥混凝土路面施工及驗收規(guī)范》（GBJ9787）的規(guī)定，其攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。 運輸、卸料、攤鋪混凝土混凝土拌合物采用砼輸送車運送到鋪筑地點進行攤鋪、振搗、做面?；炷涟韬衔飻備伹埃獙δ０宓拈g隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。砼輸送車抵達鋪筑現場后，采用側向或縱向方式將砼混合料直接卸在安裝好側模的的路槽內。卸料時，盡可能均勻，如發(fā)現有個別離析現象，立即翻拌均勻。攤鋪時，將傾卸在路槽內的混凝土按攤鋪厚度均勻地充滿在模板范圍內，攤鋪時嚴禁拋擲和摟耙，以防離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生蜂窩。 安放加強鋼筋按設計要求，板角小于90176。的混凝土面板，須用角隅鋼筋進行補強。安放角隅鋼筋時，先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度比鋼筋設計位置預加一定的沉落度，鋼筋安放距板頂不小于5cm，角隅鋼筋就位后，用混凝土拌合物壓住。 砼搗固與成型首先，采用插入式振動器按順序插振一次。 倍， 倍，插點間距要均勻，防止漏振，在振搗時要避免與鋼模和鋼筋碰撞。振搗時間以拌和物停止下沉、不再冒氣泡并泛出水泥漿為準，不宜過振。其次， 的平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊1020cm，同一位置不宜少于15 秒，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。再則，用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動往返拖拉23 遍，使表面泛漿，并趕出氣泡，振動梁移動的速度要緩慢而均勻， 左右。對不平之處輔以人工補填找平，補填時用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補。振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜。振動梁底緣應經常校正，保持設計線形。最后，再用平直的提漿棍進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。接著進行真空吸水處理。 真空吸水對混凝土面板進行真空吸水處理，能顯著降低水灰比、提高密實度、提高混凝土早期強度、改善其物理力學性能；能有效地防止混凝土在施工期間的朔性開裂，可延長路面的使用壽命。真空吸水裝置在使用前應進行檢查，如有問題，要采取修補或更換等措施?；炷涟韬臀锝浾駥嵳胶筮M行真空吸水。在混凝土面上鋪上真空吸水裝置的塑料氣墊薄膜，然后用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再接壓一遍，以保證其密封效果。開泵進行吸水，并觀察各處氣墊薄膜內的水流狀況，若發(fā)現局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。待混凝土表面水分抽完、手指捺壓混凝土無指痕時，即完成脫水工作。然后在吸墊四周位置略微掀起1～2cm，繼續(xù)抽吸10～15s，以吸盡作業(yè)表面及管路中余水。吸水后，卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進行真空吸水。每次吸墊位置與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。真空吸水后，用圓盤抹光機對混凝土面板進行粗抹光。 機械抹光圓盤抹光要機對混凝土進行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封閉真空吸水后的定向毛細孔開口，能通過擠壓研磨能消除表層孔隙、增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不均勻收縮?；炷涟逋瓿烧婵瘴螅脠A盤抹光機對其進行全面粗抹。抹光時盡量順路方向進行，這樣易保證縱向的平整；抹光過程中，將混凝土表面的高處多磨、低處補漿（原漿）的方式進行邊抹邊找平，同時采用直尺配合進行縱橫檢測。 人工精修精修是保證路面平整度的把關工序。為達到要求的平整度，采取“量”、“抹”結合的人工精修方法?！傲俊奔从镁哂袠藴示€且不易變形的鋁合金直尺，緊貼模板頂面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移，作最后一次檢測砼頂面的平整度。一旦發(fā)現誤差較大，立即進行修補。搓刮前，將模板頂面清理干凈。搓刮后即可用直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不明顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。“抹”即人工用抹子將表面