【正文】 的東西才具有價值。從產(chǎn)品的整個價值流出發(fā)，可以識別價值流的三種活動方式：明確創(chuàng)造價值的活動、不創(chuàng)造價值但在現(xiàn)有管理技術(shù)水平下不可避免的活動和不創(chuàng)造價值也不必須的活動。精益生產(chǎn)思想是對傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定?，F(xiàn)代化生產(chǎn)首先是大批量生產(chǎn)，勞動分工和專業(yè)化，大規(guī)模提高了生產(chǎn)效率。實現(xiàn)精益生產(chǎn)需要進(jìn)行以下幾個主要方面的改進(jìn)工作：（1）生產(chǎn)過程的重組。精益生產(chǎn)打破生產(chǎn)職能制的安排，引入獨立工作區(qū)，使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動的方式在一個工作區(qū)內(nèi)完成，避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲等待，獨立工作區(qū)的設(shè)立需要對部門分割的生產(chǎn)過程進(jìn)行重組。重新布置生產(chǎn)線平衡各個工作站能力，消除不必要的作業(yè)等。（2）小批、單件流生產(chǎn)。由于實現(xiàn)了在制品的連續(xù)流動，就可以實現(xiàn)工作流中的最小化在制品庫存，將生產(chǎn)批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。這樣的好處之一是可以及時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，降低質(zhì)量損失。（3）引入拉動機(jī)制。拉動機(jī)制視任何超過需求的東西為浪費。一個運轉(zhuǎn)良好的拉動系統(tǒng)理論上可以實現(xiàn)等待數(shù)量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質(zhì)量缺陷等方面的問題。四、6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合進(jìn)入，20世紀(jì)下半葉以后，美國式的大批量生產(chǎn)受到挑戰(zhàn)。日本產(chǎn)品憑借其高質(zhì)量低成本的優(yōu)勢不斷搶占各地市場，從發(fā)達(dá)工業(yè)國家來看，制造業(yè)呈現(xiàn)出如下幾個方面的特征：（1）以傳統(tǒng)的勞動分工原則為基礎(chǔ)的組織形式，逐漸成為企業(yè)生產(chǎn)率進(jìn)一步提高的障礙。（2）過細(xì)的勞動分工造成部門分割，部門生產(chǎn)效率的提高有時并不能帶來企業(yè)整體效率的提高，不重視顧客要求，不關(guān)心質(zhì)量、浪費、官僚主義等日益侵蝕傳統(tǒng)企業(yè)。（3）大批量生產(chǎn)不再適應(yīng)更具靈活性的要求。顧客更加注重個性化的產(chǎn)品設(shè)計，新產(chǎn)品開發(fā)速度加快等要求生產(chǎn)系統(tǒng)更具柔性。（4）傳統(tǒng)的以“3西格瑪”為控制界限的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以及對“合格質(zhì)量“的認(rèn)識，對劣質(zhì)質(zhì)量成本、產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)效益之間的關(guān)系的認(rèn)識，已不適應(yīng)超嚴(yán)質(zhì)量要求下的企業(yè)管理理論和實踐。新世紀(jì)的到來更加強化了以上幾個特征，迫使企業(yè)競爭的焦點集中在超嚴(yán)質(zhì)量要求降低生產(chǎn)成本和產(chǎn)品價格、快速推出新產(chǎn)品等幾個方面，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本起到更好的促進(jìn)作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產(chǎn)的具體結(jié)合可以從以下幾個主要方面進(jìn)行分析：第一：從對顧客價值（顧客滿意）極大化及企業(yè)業(yè)績改進(jìn)角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層次為企業(yè)的長期業(yè)績改進(jìn)提供戰(zhàn)略指導(dǎo)，為6西格瑪管理法的具體實施指明努力方向，規(guī)劃改進(jìn)目標(biāo)。沃麥克總結(jié)了世界各國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗認(rèn)為：6西格瑪真正的變革以及形成堅實的基礎(chǔ)需要較長時間，對具體企業(yè)，實現(xiàn)精益飛躍的時間框架為起步階段需6個月，創(chuàng)建新的組織機(jī)構(gòu)需一年半，安排業(yè)務(wù)系統(tǒng)需兩年，完成轉(zhuǎn)變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產(chǎn)系統(tǒng)雛形至少需三年時間。另外還需要兩年時間才能讓足夠多的員工學(xué)會觀察。使整個系統(tǒng)成為自保持系統(tǒng)，實現(xiàn)精益生產(chǎn)不僅需要對產(chǎn)品實現(xiàn)過程進(jìn)行變革、調(diào)整工廠布局，還需要改革企業(yè)現(xiàn)有的管理結(jié)構(gòu)向傳統(tǒng)的職能制分工挑戰(zhàn)，對精益下來的剩余勞動力和生產(chǎn)資源重新安排等，所有這些使得推進(jìn)精益生產(chǎn)思想的企業(yè)更多地需要從戰(zhàn)略層次上考慮問題，進(jìn)行事關(guān)企業(yè)管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項目驅(qū)動型的改進(jìn)方法。其不足之處是缺少內(nèi)在的戰(zhàn)略，使得它容易失去改進(jìn)的戰(zhàn)略方向，且需要較長的時間識別改進(jìn)目標(biāo)。但項目驅(qū)動型方法其好處在于，它一開始就可以從最低層次的具體項目開始突破以小的變革促成大的改變，而不必一下子對整個企業(yè)進(jìn)行根本改革，易于為企業(yè)各方面所接受。理論上，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)從戰(zhàn)略層次到戰(zhàn)術(shù)層次全方位的整合。第二：兩種管理法均采用過程模式。6西格瑪管理法采用從戴明PDCA循環(huán)發(fā)展而來的DMAIC及SIPOC過程分析模式。6西格瑪管理法強調(diào)辨別核心流程和關(guān)鍵顧客，通過評估當(dāng)前公司業(yè)績，分析流程存在問題，設(shè)計/再設(shè)計流程。將改進(jìn)工作納入新規(guī)范等步驟以實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。如前文所說，精益生產(chǎn)對產(chǎn)品實現(xiàn)過程采用價值流分析方法，其方法與SIPOC非常相似，但它又沒有提出象6西格瑪管理法中對具體問題的DMAIC解決模式，因此，從ISO9000/2000標(biāo)準(zhǔn)倡導(dǎo)的過程改進(jìn)模式而言，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合首先可以在分析與改進(jìn)的模式方面得以實現(xiàn)。其模式應(yīng)為首先繪制企業(yè)現(xiàn)有過程圖，再實施價值流圖分析(SIPOC),識別和消除原有過程中的所有MUDA,再對必須保留的過程進(jìn)行DMAIC分析,對優(yōu)化后的過程實施持續(xù)改進(jìn)。第三：在具體工作中，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的工具整合更加緊密。管理法作為項目驅(qū)動型的革新方法，其優(yōu)勢在于運用各種統(tǒng)計工具識別具體的產(chǎn)品及過程改進(jìn)機(jī)會，但它的成功有賴于高質(zhì)量的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)分析。精益生產(chǎn)則更多地應(yīng)用邏輯思維方式，相對而言對數(shù)據(jù)質(zhì)量要求較低。它們的結(jié)合可實現(xiàn)統(tǒng)計分析與邏輯思維兩者方法論上的取長補短，更有效地識別質(zhì)量變異和浪費。對具體的改進(jìn)項目，一方面應(yīng)首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、單件流等精益方法消除不增加價值的生產(chǎn)步驟及過程內(nèi)的浪費活動，然后再運用6西格瑪管理法中的各種方法對有關(guān)過程深入研究。另一方面，精益生產(chǎn)中的JIT、KANBANO、單件流必須以高質(zhì)量的生產(chǎn)工序及工件為前提。在精益生產(chǎn)中，工作流都具有最小化的庫存，一旦某個工序或工件出現(xiàn)質(zhì)量問題整個工作流就會中斷，因此，精益生產(chǎn)同樣離不開質(zhì)量改進(jìn)。6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的有效運用，將使整個生產(chǎn)體系成為一個超嚴(yán)質(zhì)量基礎(chǔ)上的生產(chǎn)系統(tǒng)。6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合除了以上闡述的幾個方面之外，還有對差錯的預(yù)防（POKAYOME），對劣質(zhì)質(zhì)量成本的核算，數(shù)據(jù)采集分析，員工教育等方面。五、結(jié)束語精益方法系統(tǒng)地將價值流中的浪費即所謂的冗余最小化。6西格瑪管理法是在任何環(huán)境下減少冗余的一種通用方法和發(fā)現(xiàn)改進(jìn)機(jī)會的一種方式。因此，我們可以發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)和6西格瑪管理法都用于減少冗余問題。應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)使生產(chǎn)流程富有彈性，應(yīng)用6西格瑪管理法術(shù)確保改進(jìn)狀態(tài)的持續(xù)性。精益生產(chǎn)方法強調(diào)以人為中心，推行橫向的小組化工作方式，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使他們積極為改進(jìn)產(chǎn)品和服務(wù)獻(xiàn)計獻(xiàn)策，使一線員工真正成為“零缺陷”生產(chǎn)的主力軍，并從制度上保證員工的利益與企業(yè)的利益協(xié)調(diào)一致。而6西格瑪管理方法也強調(diào)全員參與，以6西格瑪管理團(tuán)隊為中心，形成無邊界團(tuán)隊，實行項目管理。精益生產(chǎn)方法強調(diào)以顧客為中心，以顧客需求為驅(qū)動，從顧客的角度確定價值流，追求零缺陷和持續(xù)改進(jìn)、盡善盡美的企業(yè)文化。而6西格瑪管理法的主題之一就是真正關(guān)注顧客之聲（VOC），提高顧客滿意度正是6西格瑪管理的核心特征。6西格瑪管理通過DMAIC過程改進(jìn)模式，不斷優(yōu)化流程，使業(yè)績改進(jìn)趨于完美。從精益方法和6西格瑪管理法二者之間的聯(lián)系看，二者在哲學(xué)思想上都致力于消除浪費，追求完美；在關(guān)注焦點上都以顧客需求為核心；在過程方法上都堅持以團(tuán)隊為主進(jìn)行項目管理。這就為我們在企業(yè)的實際運行中將精益方法和6西格瑪管理法的協(xié)同作用提供了切入點。30 / 30