從石化技術開發(fā)案例探索自主創(chuàng)新之路-資料下載頁
2025-05-11 12:00本頁面
【正文】 O在Pd表面的吸附而引起的Pd催化劑的可逆失活。同時采用超臨界CO2再生失活后Pd/C催化劑，大大減少了貴金屬Pd的消耗和裝置中藏量。2）、成功開發(fā)出擁有自主知識產(chǎn)權的六氫苯甲酸－環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酰胺組合工藝技術，使用甲苯法工藝酰胺化反應液中11%濃度的SO3進行苯法生產(chǎn)的環(huán)己酮肟Beckmann重排。，成為目前己內(nèi)酰胺工藝中副產(chǎn)硫胺最少的技術。3）、以磁穩(wěn)定床己內(nèi)酰胺加氫精制新技術替代高錳酸鉀氧化精制工藝。從源頭根治了KMnO4氧化中的MnO2廢渣、廢水等引起的環(huán)境污染，還降低了己內(nèi)酰胺產(chǎn)品損失。，工程總投資僅為4億元，而原引進5萬噸/年裝置總投資為35億元。利潤預計將增加1億元/年。由于采用成套己內(nèi)酰胺生產(chǎn)新技術，中國石化巴陵分公司和石家莊化纖股份有限公司，已經(jīng)從2002年的虧損轉化為2005年的贏利?；仡櫦簝?nèi)酰胺成套技術開發(fā)過程，對引進技術的消化、吸收和再創(chuàng)新的經(jīng)驗可總結為： 對引進裝置成套技術的消化、吸收、再創(chuàng)新，要實行整體規(guī)劃，分期實施，不斷提高創(chuàng)新水平，努力追求原始創(chuàng)新。如在苯法的環(huán)己酮肟重排制備己內(nèi)酰胺反應中，先是立足于已有工藝基礎，從原來的“一段重排”進行技術革新，將其改造為“三段溶劑重排”，以減少發(fā)煙硫酸用量；后又安排開展離子液體代替發(fā)煙硫酸作催化劑進行重排反應，至今在離子液體的重復利用上沒有突破；后又研究采用分子篩催化的固定床氣相重排反應來根除發(fā)煙硫酸，省去原有工藝配套的副產(chǎn)硫胺裝置，還可能減少無機雜質(zhì)，簡化己內(nèi)酰胺精制流程，向原始創(chuàng)新邁進。隨著科技前沿領域的進展，要對成套技術的每套裝置，不斷開發(fā)創(chuàng)新工藝，追求原始性創(chuàng)新，達到在市場競爭中形成壓倒性優(yōu)勢。 在上述引進裝置的再創(chuàng)新中，采用了新催化材料、新反應工程和新反應等“新式武器”，實現(xiàn)了原始創(chuàng)新和集成創(chuàng)新。證實了新催化材料是新催化劑和新工藝原始創(chuàng)新的源泉；新反應工程是開發(fā)原始性創(chuàng)新工藝的重要途徑；新反應是形成新工藝的基礎；新催化材料與新反應工程相結合往往能帶來集成創(chuàng)新。因此，必須在新催化材料、新反應工程和新反應的科技前沿開展導向性基礎研究和開拓性探索，尋找和積累“新式武器”。 在尋找和積累“新式武器” 過程中，國家科技部和國家自然科學基金的基礎性研究項目是調(diào)動全國優(yōu)勢科研力量、實現(xiàn)產(chǎn)學研相結合開展自主創(chuàng)新的關鍵；同時企業(yè)參加聯(lián)合資助有利于貼近市場、貼近生產(chǎn)，并且加速把創(chuàng)新成果轉化為生產(chǎn)力。在開發(fā)己內(nèi)酰胺成套技術過程中，有下列聯(lián)合資助：（1） 國家基金委“九五”重大項目“環(huán)境友好石油化工催化劑與化學反應工程”，（2） 科技部《國家重點基礎研究發(fā)展規(guī)劃》“石油煉制和基本化學品合成的綠色化學”（3） 國家自然科學基金委“己內(nèi)酰胺生產(chǎn)中關鍵技術創(chuàng)新與基礎研究”重點項目。逐步從單課題資助走向成套技術資助。參加這些基礎研究項目的單位有中國石化石油化工科學研究院、湘潭大學、湖南大學、東北大學、南京工業(yè)大學、大連化物所等十幾個單位。 中國石化組織“十條龍”科技攻關，以企業(yè)為創(chuàng)新基地，如在“14萬噸/年己內(nèi)酰胺成套技術開發(fā)”中，巴陵分公司為承擔單位，以建設工業(yè)裝置為目標?！笆畻l龍”科研攻關是產(chǎn)、學、研相結合，企業(yè)、設計、工程施工密切配合，加速科研成果轉化為生產(chǎn)力的成功經(jīng)驗。從以上兩個案例的開發(fā)中，還可以看到： 中國科技人員有信心、有志愿、有能力去走科技自主創(chuàng)新之路，也有我國走自主創(chuàng)新的獨特途徑和優(yōu)勢。 在自主創(chuàng)新過程中，各盡所能、發(fā)揮優(yōu)勢、團結協(xié)作、克服失敗挫折、堅持到底，才能取得最后勝利。10 / 1
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