【正文】 量測試裝置試驗壓力的調節(jié)，可采用調整風機轉速的方法，也可采用控制節(jié)流裝置開度的方法。漏風量值必須在系統(tǒng)經(jīng)調整后，保持穩(wěn)壓的條件下測得。漏風量測試裝置的壓差測定應采用微壓計，其最小讀數(shù)分格不應大于 。風管式漏風量測試裝置如下：風管式漏風量測試裝置由風機、連接風管、測壓儀器、整流柵、節(jié)流器和標準孔板等組成（圖 1）圖 1：風管式漏風量測試裝置圖（8）系統(tǒng)調試27 / 43 通風與除塵系統(tǒng)安裝完畢，系統(tǒng)投入使用前，必須進行系統(tǒng)的測定和調整。系統(tǒng)調試前，應編制專項調試方案，報送專業(yè)監(jiān)理工程師審核批準后方可進行調試工作。調試結束后，必須提供完整的調試資料和報告。通風與除塵系統(tǒng)的測定和調整應包括 2 個項目：①設備單機試運轉及調試②系統(tǒng)無生產負荷下的聯(lián)合試運轉及調試。 通風與空調工程的試運行時在系統(tǒng)的設備、管道均已安裝完畢好，設備安裝已進行單機試運轉并均已達到合格及以上標準后，對個通風與空調系統(tǒng)進行的聯(lián)合試運轉。 測定所使用的儀表性能應穩(wěn)定可靠，精度應高于被測定對象的級別，并應符合國家有關計量法規(guī)及檢定規(guī)程的規(guī)定。 通風機試運轉，運轉前必須加上適度的潤滑油，并檢查各項安全措施；盤動葉輪，應無卡阻和碰擦現(xiàn)象；葉輪旋轉方向必須正確；在額定轉速下試運轉時間不得少于 2h。風機運轉時應對風機的轉速進行測量，并將測量結果與風機名牌或設計給定的參數(shù)相對照，以保證風機的風量及風壓滿足設計的要求。風機試運轉時應對運行電流進行測量，其數(shù)值應等于或小于電動機的額定電流值。風機運轉過程中應檢查軸承有無雜音，有無異常振動，滑動軸承最高溫度不得超過 70℃；滾動軸承最高溫度不得超過 80℃。 動力管道施工本工程動力管線包括壓縮空氣系統(tǒng)管道、氧氣系統(tǒng)管道、納斯氣系統(tǒng)管道、氬氣系統(tǒng)管道、保護氣系統(tǒng)管道、生產用天然氣管道等。壓縮空氣管道管徑≥DN50mm 選用無縫鋼管，＜DN50mm 選用焊接鋼管；氧氣選用不銹鋼無縫鋼管；其余氣體管道均采用無縫鋼管。管道連接方式均為焊接（氬弧焊打底，電弧焊堆焊） 。天然氣及納斯氣管道需當?shù)叵嚓P主管部門審批后，再進行施工。氧氣管道及附件在安裝前應進行全面脫脂。（1）動力管道施工工藝流程管道預制加工管道系統(tǒng)清掃管道安裝管道壓力試驗支吊架制安施工準備成品保護28 / 43（2）施工準備 結構件聯(lián)合廠房內動力管道的連接方式為氬弧焊打底，電弧焊堆焊。工業(yè)動力管道在施工前，首先要確認材料的焊接性能，然后由焊接技術人員根據(jù)母材的焊接性能負責編制焊接工藝評定，焊接工藝評定過程應做好記錄，評定完成后應提出焊接工藝評定報告。根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書和焊接措施，指導焊接作業(yè)，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。 從事本工程焊接作業(yè)的焊工，必須持證上崗。在進行施工作業(yè)前還必須進行現(xiàn)場考試，考試合格的焊工方可擔任本工程的焊接任務，同時做好焊工登記的資料。 在材料方面，各種材質的管材和設備必須具有制造廠的合格證明書，安裝前應按設計要求核對其型號、規(guī)格、材質。無合格證的管材應做機械性能和化學成分的檢驗，其檢驗結果應符合施工圖要求。管道進場后應表明材質，分規(guī)格堆放，下料余料也按材質分類，分規(guī)格堆放，不得混淆。管材從倉庫到施工現(xiàn)場都要有明顯的材質標號。 焊條進場后，外觀包裝應做到密封防潮，焊條包裝物不得有破損現(xiàn)象，不得有受潮或雨淋等現(xiàn)象，并具有焊條說明書和質量保證書。焊條必須在干燥通風良好的室內倉庫中存放。焊條貯存庫內，不允許放置有害氣體和腐蝕性介質。室內應保持整潔。焊條應存放在架子上，架子離地面距離不小于 300mm；離墻壁距離不小于 300mm，架子應放置干燥劑，嚴防焊條受潮。焊條堆放時應按種類、牌號、批次、規(guī)格、入庫時間分類堆放，每剁應有明確標注，避免混亂。對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡的焊條經(jīng)烘干后進行質量評定。若各項性能指標滿足要求時方可入庫，否則不準入庫。焊條貯存庫內，應設置溫度計、濕度計。低氫型焊條室內溫度不低于 5℃，相對空氣濕度低于 90％。 所有加工件均應嚴格按照加工圖進行檢查驗收。驗收合格的所有加工件，應根據(jù)材質、規(guī)格分類堆放，掛牌表明材質、數(shù)量等，并登記建卡。加工的法蘭密封面應平整、光潔、不得有毛刺等缺陷。閥門進場必須有制造廠的合格證明書，應按設計要求核對其規(guī)格、型號，驗收入庫的閥門，應根據(jù)規(guī)格型號分類放置。對輸送設計壓力＞1MPa 或設計壓力≤1MPa 且設計溫度29 / 43＜29℃ 或＞186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應逐個進行強度及嚴密性試驗；輸送設計壓力≤1MPa 且設計溫度為29~186 ℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查 10％，且不少于 1 個，進行殼體壓力試壓和密封試驗。若有不合格應加倍抽查，仍不合格，該批閥門不得使用；閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 倍，試驗壓力不得少于 5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門，密封出口；閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。 管道附件、彎頭、三通、大小頭及經(jīng)固件必須進行檢查，其加工尺寸，材質應符合設計及圖紙要求，進場后應分類堆放；螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；石棉橡膠墊片應質地柔軟，無老化、變質或分層現(xiàn)象，表面不應有折損、皺紋等缺陷，墊片選擇應根據(jù)法蘭壓力等級選用，不可亂用。（3）支吊架制作、安裝 支吊架應按國家標準圖集 03S402《室內管道支架及吊架》進行制作和安裝。安裝時位置正確，焊接部位平整牢固。固定在建筑結構上的管道支、吊架不得影響結構的安全。角鋼或槽鋼支吊架按要求加工好除銹后刷防銹漆和調和漆兩遍進行防腐，水平安裝時，托架或吊架間距應符合表 11 的規(guī)定。（4）管道預制加工管道預制加工，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。一般先預制加工自由管段，再預制封閉管段。封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定。 表 15：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）允許偏差（mm）項目自由管段 封閉管段長度 177。10 177。DN＜100 與管子中心垂直度100≤DN≤300 30 / 43DN＞300 法蘭螺栓孔對稱水平度 177。 177。工程直徑小于或等于 50mm 的碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。不銹鋼管應采用等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。管子切口質量應符合以下要求：①切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、鐵屑等，如有，應予以消除；②切口斷面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1％，且不得超過 3mm。管道坡口加工一般采用的坡口型式有Ⅰ型和 V 型坡口， Ⅰ型坡口適用于管壁厚度1~3mm 管口焊接，其坡口用銼刀或砂輪機加工；V 型坡口適用于管壁厚度 3~26mm 的管口焊接，其坡口用機械加工或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔加工時，應將其表面的氧化層去除。預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口，嚴緊雜物進入，及時編號。（5）管道安裝管道安裝前，與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。管道組成件及支撐件等已檢驗合格。管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。 對管道有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。氧氣管道在施工前，必須對管道、管件、閥門及墊片等與氧氣接觸的一切部件進行全面徹底的脫脂。脫脂可用無機非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑清洗等方法，并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。四氯化碳、二氯乙烷和精餾乙醇是氧氣管道安裝中常用的脫脂劑，本工程氧氣管道材質為不銹鋼無縫鋼管，所以脫脂劑為四氯化碳。脫脂劑的保存和使用，應當遵守的規(guī)則是：脫脂劑應安裝在密閉的容器內，放置在干燥、陰涼的室內，防止高溫烘烤和陽光直射，防止與31 / 43酸、堿類物質接觸。脫脂工作應在通風良好的場所進行。使用有毒脫脂劑時，必須戴口罩、手套。當通風條件不良時，要戴防毒面具防止中毒。使用四氯化碳脫脂時，金屬管件必須保持干燥，不得有水份，以防脫脂劑對金屬的腐蝕。管子的內表面脫脂，可采用灌洗法，即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脫脂劑后，再把另一端堵住，然后把管子水平放置，并經(jīng)幾分鐘轉動一次，使所有內表面與脫脂劑接觸不少于 10min~15min；管子內表面的脫脂也可采用拉洗法，即用布做成塞子，飽蘸脫脂劑后，在管腔內反復抽拉，最后再用干布塞抽拉干凈，然后進行風干；脫脂完畢并經(jīng)風干的管子，要在兩端加堵保護，以防被油脂污染；對于管外壁和不使用灌洗脫脂的管件，可用棉紗或破布浸蘸脫脂劑進行擦拭；當需要用壓縮空氣或氮氣對脫脂見進行吹干時，要保證壓縮空氣和氮氣內不含有油脂和水分，壓縮空氣或氮氣最好能加熱至 60~70℃，當脫脂劑為二氯乙烷或乙醇時，應使用氮氣吹干。對小型零件的脫脂，可將其沉浸在脫脂劑中 5min~6min，并將容器口蓋嚴，以防止脫脂劑蒸發(fā)；對于非金屬襯墊，只能用四氯化碳脫脂，可將其沉浸在四氯化碳內 1h~2h,然后置于陰涼通風處晾干；石棉制品脫脂時，可在 300℃左右的無煙火焰中燒 2min~3min，然后涂上石墨粉。凡拆開進行脫脂的閥件，應在脫脂后進行氣密性試驗；進行水壓試驗的管道，脫脂后管道內壁必須進行鈍化處理。脫脂后的管子、管件、閥門及墊片等在安裝過程中，應隨時檢查是否被油脂污染，如發(fā)現(xiàn)油污斑點時，應立即停止安裝，待重新脫脂后再進行安裝。管道對口焊接時，如果管壁厚度不大于 3mm，可以不開口，對口時在兩焊管端之間留出 0~ 的間隙即可，當管壁厚度大于 3mm 時，單根管道開口的坡口角度約為 35176。，兩根組對的鋼管焊接時所成的角度一般為 65176。~70176。見下圖：32 / 43T=1~3mm C=0~ T=3~9mm C=0~2mm P=0~2mm α=65176。~70176。管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行的清理應符合下表規(guī)定，清理合格后再及時進行焊接。表 16：坡口及內外表面的清理管道材質 清理范圍 （mm） 清理物 清理方法碳素鋼 不銹鋼 合金鋼≥10 油、漆、銹、毛刺等污物 手工或機械鋁及鋁合金 ≥50銅及銅合金 ≥20鈦 ≥50油污、氧化膜等 有機溶劑除凈油污，化 學或機械法除凈氧化膜 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當工程直徑大于或等于 150mm 時，不應小于150mm；當公稱直徑小于 150mm 時，不應小于管子外徑。不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。管道安裝對口時，應在距接口中心 200mm 處測量平直度，當管子公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差為 1mm；當管子工程直徑大于或等于 100mm 時，允許偏差為 2mm。但全長不允許偏差均為 10mm。管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過5010 （50ppm） 。不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過6?5010 （50ppm）的非金屬墊片。合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢查材質標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗鋼號。33 / 43工業(yè)管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定：表 17：管道安裝的允許偏差（mm）項目 允許偏差室外 25架空及地溝室內 15坐標埋地 60室外 177。20架空及地溝室內 177。15標高埋地 177。25DN≤100 2L‰，最大 50水平管道平直度DN＞100 3L‰，最大 80立管鉛直度 5L‰，最大 30成排管道間距 15管道焊接完成后，應立即去除渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢查。輸送設計壓力不小于等于 1MPa 且設計溫度小于 400℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。 當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用下列規(guī)定進行進一步檢驗： 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應在檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。（6）管道壓力試驗 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應按設計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質量。34 / 43天然氣管道施工完畢后，在進行強度試驗前燃氣管道應吹掃干凈，吹掃介質宜采用空氣?？諝獯祾邥r，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如 5min 內檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即位合格。吹掃速度不宜小于 20m/s。在投入使用前，天然氣管道必須用天然氣進行吹掃，至吹出氣體經(jīng)化驗合格為