【正文】 量測試裝置試驗壓力的調(diào)節(jié)，可采用調(diào)整風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速的方法，也可采用控制節(jié)流裝置開度的方法。漏風(fēng)量值必須在系統(tǒng)經(jīng)調(diào)整后，保持穩(wěn)壓的條件下測得。漏風(fēng)量測試裝置的壓差測定應(yīng)采用微壓計，其最小讀數(shù)分格不應(yīng)大于 。風(fēng)管式漏風(fēng)量測試裝置如下：風(fēng)管式漏風(fēng)量測試裝置由風(fēng)機(jī)、連接風(fēng)管、測壓儀器、整流柵、節(jié)流器和標(biāo)準(zhǔn)孔板等組成（圖 1）圖 1：風(fēng)管式漏風(fēng)量測試裝置圖（8）系統(tǒng)調(diào)試27 / 43 通風(fēng)與除塵系統(tǒng)安裝完畢，系統(tǒng)投入使用前，必須進(jìn)行系統(tǒng)的測定和調(diào)整。系統(tǒng)調(diào)試前，應(yīng)編制專項調(diào)試方案，報送專業(yè)監(jiān)理工程師審核批準(zhǔn)后方可進(jìn)行調(diào)試工作。調(diào)試結(jié)束后，必須提供完整的調(diào)試資料和報告。通風(fēng)與除塵系統(tǒng)的測定和調(diào)整應(yīng)包括 2 個項目：①設(shè)備單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)及調(diào)試②系統(tǒng)無生產(chǎn)負(fù)荷下的聯(lián)合試運(yùn)轉(zhuǎn)及調(diào)試。 通風(fēng)與空調(diào)工程的試運(yùn)行時在系統(tǒng)的設(shè)備、管道均已安裝完畢好，設(shè)備安裝已進(jìn)行單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)并均已達(dá)到合格及以上標(biāo)準(zhǔn)后，對個通風(fēng)與空調(diào)系統(tǒng)進(jìn)行的聯(lián)合試運(yùn)轉(zhuǎn)。 測定所使用的儀表性能應(yīng)穩(wěn)定可靠，精度應(yīng)高于被測定對象的級別，并應(yīng)符合國家有關(guān)計量法規(guī)及檢定規(guī)程的規(guī)定。 通風(fēng)機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)，運(yùn)轉(zhuǎn)前必須加上適度的潤滑油，并檢查各項安全措施；盤動葉輪，應(yīng)無卡阻和碰擦現(xiàn)象；葉輪旋轉(zhuǎn)方向必須正確；在額定轉(zhuǎn)速下試運(yùn)轉(zhuǎn)時間不得少于 2h。風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時應(yīng)對風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速進(jìn)行測量，并將測量結(jié)果與風(fēng)機(jī)名牌或設(shè)計給定的參數(shù)相對照，以保證風(fēng)機(jī)的風(fēng)量及風(fēng)壓滿足設(shè)計的要求。風(fēng)機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)時應(yīng)對運(yùn)行電流進(jìn)行測量，其數(shù)值應(yīng)等于或小于電動機(jī)的額定電流值。風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中應(yīng)檢查軸承有無雜音，有無異常振動，滑動軸承最高溫度不得超過 70℃；滾動軸承最高溫度不得超過 80℃。 動力管道施工本工程動力管線包括壓縮空氣系統(tǒng)管道、氧氣系統(tǒng)管道、納斯氣系統(tǒng)管道、氬氣系統(tǒng)管道、保護(hù)氣系統(tǒng)管道、生產(chǎn)用天然氣管道等。壓縮空氣管道管徑≥DN50mm 選用無縫鋼管，＜DN50mm 選用焊接鋼管；氧氣選用不銹鋼無縫鋼管；其余氣體管道均采用無縫鋼管。管道連接方式均為焊接（氬弧焊打底，電弧焊堆焊） 。天然氣及納斯氣管道需當(dāng)?shù)叵嚓P(guān)主管部門審批后，再進(jìn)行施工。氧氣管道及附件在安裝前應(yīng)進(jìn)行全面脫脂。（1）動力管道施工工藝流程管道預(yù)制加工管道系統(tǒng)清掃管道安裝管道壓力試驗支吊架制安施工準(zhǔn)備成品保護(hù)28 / 43（2）施工準(zhǔn)備 結(jié)構(gòu)件聯(lián)合廠房內(nèi)動力管道的連接方式為氬弧焊打底，電弧焊堆焊。工業(yè)動力管道在施工前，首先要確認(rèn)材料的焊接性能，然后由焊接技術(shù)人員根據(jù)母材的焊接性能負(fù)責(zé)編制焊接工藝評定，焊接工藝評定過程應(yīng)做好記錄，評定完成后應(yīng)提出焊接工藝評定報告。根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接措施，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。 從事本工程焊接作業(yè)的焊工，必須持證上崗。在進(jìn)行施工作業(yè)前還必須進(jìn)行現(xiàn)場考試，考試合格的焊工方可擔(dān)任本工程的焊接任務(wù)，同時做好焊工登記的資料。 在材料方面，各種材質(zhì)的管材和設(shè)備必須具有制造廠的合格證明書，安裝前應(yīng)按設(shè)計要求核對其型號、規(guī)格、材質(zhì)。無合格證的管材應(yīng)做機(jī)械性能和化學(xué)成分的檢驗，其檢驗結(jié)果應(yīng)符合施工圖要求。管道進(jìn)場后應(yīng)表明材質(zhì)，分規(guī)格堆放，下料余料也按材質(zhì)分類，分規(guī)格堆放，不得混淆。管材從倉庫到施工現(xiàn)場都要有明顯的材質(zhì)標(biāo)號。 焊條進(jìn)場后，外觀包裝應(yīng)做到密封防潮，焊條包裝物不得有破損現(xiàn)象，不得有受潮或雨淋等現(xiàn)象，并具有焊條說明書和質(zhì)量保證書。焊條必須在干燥通風(fēng)良好的室內(nèi)倉庫中存放。焊條貯存庫內(nèi)，不允許放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。室內(nèi)應(yīng)保持整潔。焊條應(yīng)存放在架子上，架子離地面距離不小于 300mm；離墻壁距離不小于 300mm，架子應(yīng)放置干燥劑，嚴(yán)防焊條受潮。焊條堆放時應(yīng)按種類、牌號、批次、規(guī)格、入庫時間分類堆放，每剁應(yīng)有明確標(biāo)注，避免混亂。對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡的焊條經(jīng)烘干后進(jìn)行質(zhì)量評定。若各項性能指標(biāo)滿足要求時方可入庫，否則不準(zhǔn)入庫。焊條貯存庫內(nèi)，應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計。低氫型焊條室內(nèi)溫度不低于 5℃，相對空氣濕度低于 90％。 所有加工件均應(yīng)嚴(yán)格按照加工圖進(jìn)行檢查驗收。驗收合格的所有加工件，應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、規(guī)格分類堆放，掛牌表明材質(zhì)、數(shù)量等，并登記建卡。加工的法蘭密封面應(yīng)平整、光潔、不得有毛刺等缺陷。閥門進(jìn)場必須有制造廠的合格證明書，應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號，驗收入庫的閥門，應(yīng)根據(jù)規(guī)格型號分類放置。對輸送設(shè)計壓力＞1MPa 或設(shè)計壓力≤1MPa 且設(shè)計溫度29 / 43＜29℃ 或＞186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗；輸送設(shè)計壓力≤1MPa 且設(shè)計溫度為29~186 ℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查 10％，且不少于 1 個，進(jìn)行殼體壓力試壓和密封試驗。若有不合格應(yīng)加倍抽查，仍不合格，該批閥門不得使用；閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的 倍，試驗壓力不得少于 5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，密封出口；閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。 管道附件、彎頭、三通、大小頭及經(jīng)固件必須進(jìn)行檢查，其加工尺寸，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計及圖紙要求，進(jìn)場后應(yīng)分類堆放；螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；石棉橡膠墊片應(yīng)質(zhì)地柔軟，無老化、變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷，墊片選擇應(yīng)根據(jù)法蘭壓力等級選用，不可亂用。（3）支吊架制作、安裝 支吊架應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)圖集 03S402《室內(nèi)管道支架及吊架》進(jìn)行制作和安裝。安裝時位置正確，焊接部位平整牢固。固定在建筑結(jié)構(gòu)上的管道支、吊架不得影響結(jié)構(gòu)的安全。角鋼或槽鋼支吊架按要求加工好除銹后刷防銹漆和調(diào)和漆兩遍進(jìn)行防腐，水平安裝時，托架或吊架間距應(yīng)符合表 11 的規(guī)定。（4）管道預(yù)制加工管道預(yù)制加工，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。一般先預(yù)制加工自由管段，再預(yù)制封閉管段。封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。 表 15：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）允許偏差（mm）項目自由管段 封閉管段長度 177。10 177。DN＜100 與管子中心垂直度100≤DN≤300 30 / 43DN＞300 法蘭螺栓孔對稱水平度 177。 177。工程直徑小于或等于 50mm 的碳素鋼管、合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。不銹鋼管應(yīng)采用等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：①切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、鐵屑等，如有，應(yīng)予以消除；②切口斷面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的 1％，且不得超過 3mm。管道坡口加工一般采用的坡口型式有Ⅰ型和 V 型坡口， Ⅰ型坡口適用于管壁厚度1~3mm 管口焊接，其坡口用銼刀或砂輪機(jī)加工；V 型坡口適用于管壁厚度 3~26mm 的管口焊接，其坡口用機(jī)械加工或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔加工時，應(yīng)將其表面的氧化層去除。預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口，嚴(yán)緊雜物進(jìn)入，及時編號。（5）管道安裝管道安裝前，與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢。管道組成件及支撐件等已檢驗合格。管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 對管道有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染。氧氣管道在施工前，必須對管道、管件、閥門及墊片等與氧氣接觸的一切部件進(jìn)行全面徹底的脫脂。脫脂可用無機(jī)非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑清洗等方法，并應(yīng)用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進(jìn)行檢查，直到合格為止。四氯化碳、二氯乙烷和精餾乙醇是氧氣管道安裝中常用的脫脂劑，本工程氧氣管道材質(zhì)為不銹鋼無縫鋼管，所以脫脂劑為四氯化碳。脫脂劑的保存和使用，應(yīng)當(dāng)遵守的規(guī)則是：脫脂劑應(yīng)安裝在密閉的容器內(nèi)，放置在干燥、陰涼的室內(nèi)，防止高溫烘烤和陽光直射，防止與31 / 43酸、堿類物質(zhì)接觸。脫脂工作應(yīng)在通風(fēng)良好的場所進(jìn)行。使用有毒脫脂劑時，必須戴口罩、手套。當(dāng)通風(fēng)條件不良時，要戴防毒面具防止中毒。使用四氯化碳脫脂時，金屬管件必須保持干燥，不得有水份，以防脫脂劑對金屬的腐蝕。管子的內(nèi)表面脫脂，可采用灌洗法，即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脫脂劑后，再把另一端堵住，然后把管子水平放置，并經(jīng)幾分鐘轉(zhuǎn)動一次，使所有內(nèi)表面與脫脂劑接觸不少于 10min~15min；管子內(nèi)表面的脫脂也可采用拉洗法，即用布做成塞子，飽蘸脫脂劑后，在管腔內(nèi)反復(fù)抽拉，最后再用干布塞抽拉干凈，然后進(jìn)行風(fēng)干；脫脂完畢并經(jīng)風(fēng)干的管子，要在兩端加堵保護(hù)，以防被油脂污染；對于管外壁和不使用灌洗脫脂的管件，可用棉紗或破布浸蘸脫脂劑進(jìn)行擦拭；當(dāng)需要用壓縮空氣或氮?dú)鈱γ撝娺M(jìn)行吹干時，要保證壓縮空氣和氮?dú)鈨?nèi)不含有油脂和水分，壓縮空氣或氮?dú)庾詈媚芗訜嶂?60~70℃，當(dāng)脫脂劑為二氯乙烷或乙醇時，應(yīng)使用氮?dú)獯蹈伞π⌒土慵拿撝?，可將其沉浸在脫脂劑?5min~6min，并將容器口蓋嚴(yán)，以防止脫脂劑蒸發(fā)；對于非金屬襯墊，只能用四氯化碳脫脂，可將其沉浸在四氯化碳內(nèi) 1h~2h,然后置于陰涼通風(fēng)處晾干；石棉制品脫脂時，可在 300℃左右的無煙火焰中燒 2min~3min，然后涂上石墨粉。凡拆開進(jìn)行脫脂的閥件，應(yīng)在脫脂后進(jìn)行氣密性試驗；進(jìn)行水壓試驗的管道，脫脂后管道內(nèi)壁必須進(jìn)行鈍化處理。脫脂后的管子、管件、閥門及墊片等在安裝過程中，應(yīng)隨時檢查是否被油脂污染，如發(fā)現(xiàn)油污斑點(diǎn)時，應(yīng)立即停止安裝，待重新脫脂后再進(jìn)行安裝。管道對口焊接時，如果管壁厚度不大于 3mm，可以不開口，對口時在兩焊管端之間留出 0~ 的間隙即可，當(dāng)管壁厚度大于 3mm 時，單根管道開口的坡口角度約為 35176。，兩根組對的鋼管焊接時所成的角度一般為 65176。~70176。見下圖：32 / 43T=1~3mm C=0~ T=3~9mm C=0~2mm P=0~2mm α=65176。~70176。管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合下表規(guī)定，清理合格后再及時進(jìn)行焊接。表 16：坡口及內(nèi)外表面的清理管道材質(zhì) 清理范圍 （mm） 清理物 清理方法碳素鋼 不銹鋼 合金鋼≥10 油、漆、銹、毛刺等污物 手工或機(jī)械鋁及鋁合金 ≥50銅及銅合金 ≥20鈦 ≥50油污、氧化膜等 有機(jī)溶劑除凈油污，化 學(xué)或機(jī)械法除凈氧化膜 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)工程直徑大于或等于 150mm 時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于 150mm 時，不應(yīng)小于管子外徑。不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。管道安裝對口時，應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于 100mm 時，允許偏差為 1mm；當(dāng)管子工程直徑大于或等于 100mm 時，允許偏差為 2mm。但全長不允許偏差均為 10mm。管道連接時，不得用強(qiáng)力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過5010 （50ppm） 。不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過6?5010 （50ppm）的非金屬墊片。合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗鋼號。33 / 43工業(yè)管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：表 17：管道安裝的允許偏差（mm）項目 允許偏差室外 25架空及地溝室內(nèi) 15坐標(biāo)埋地 60室外 177。20架空及地溝室內(nèi) 177。15標(biāo)高埋地 177。25DN≤100 2L‰，最大 50水平管道平直度DN＞100 3L‰，最大 80立管鉛直度 5L‰，最大 30成排管道間距 15管道焊接完成后，應(yīng)立即去除渣皮、飛濺，并應(yīng)將焊縫表面清理干凈，進(jìn)行外觀檢查。輸送設(shè)計壓力不小于等于 1MPa 且設(shè)計溫度小于 400℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗。 當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用下列規(guī)定進(jìn)行進(jìn)一步檢驗： 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當(dāng)這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)在檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。（6）管道壓力試驗 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。34 / 43天然氣管道施工完畢后，在進(jìn)行強(qiáng)度試驗前燃?xì)夤艿缿?yīng)吹掃干凈，吹掃介質(zhì)宜采用空氣?？諝獯祾邥r，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如 5min 內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即位合格。吹掃速度不宜小于 20m/s。在投入使用前，天然氣管道必須用天然氣進(jìn)行吹掃，至吹出氣體經(jīng)化驗合格為