【正文】 件定位基準(zhǔn)面始終緊密貼緊。 ② 一個(gè)支承點(diǎn)只限制工件的一個(gè)自由度，工件的同一自由度只能有一個(gè)支承點(diǎn)限制。 ⑶ 夾緊 ? 定位 2）定位現(xiàn)象分析 ① 完全定位 工件在夾具中六個(gè)自由度都被限制，工件具有唯一確定的位臵。 ab cA B C abcx y z?x? zy?aA bC abx y z?zy?ax y z?② 不 完全定位 工件在夾具中被限制的自由度數(shù)少于六個(gè)，仍能保證加工質(zhì)量。 aA ③ 欠定位 ④ 過定位 x y z?只限制： 夾具中用 兩個(gè)或兩個(gè)以上 的支承點(diǎn)重復(fù)限制工件的某一個(gè)自由度。 aA bC 三、夾具簡介 夾具 是加工工件時(shí)，為完成某道工序，用來正確迅速安裝工件的裝臵。 所以：定位精度不易保證，生產(chǎn)率低，僅適用于單件小 批量生產(chǎn)。 2) 專用夾具 為某一特定零件的特定工序?qū)ｉT設(shè)計(jì)和制造的夾具 。 所以：定位精度高，生產(chǎn)率高，適用于大批量生產(chǎn)。 3) 其它夾具 可調(diào)夾具；組合夾具；隨行夾具等 。 1) 通用夾具 已標(biāo)準(zhǔn)化的夾具。 如：三爪卡盤、四爪卡盤、平口虎鉗等。 1. 夾具的種類 2. 夾具的組成 工件 擋鐵 V形塊 夾緊機(jī)構(gòu) 鉆套 夾具體 1) 定位元件及裝置 夾具上用來確定工件正確位臵的元件及裝臵。 2) 夾緊機(jī)構(gòu)及裝置 3) 導(dǎo)向及對刀元件 5) 其它元件及裝置 4) 聯(lián)接元件 6) 夾具體 夾具上工件定位后，將其夾緊以承受切削力等作用的機(jī)構(gòu)或裝臵。 夾具上用來對刀和引導(dǎo)刀具進(jìn)入正確加工位臵的元件。 分度機(jī)構(gòu)、導(dǎo)向鍵、平衡塊等。 夾具上用來確定夾具和機(jī)床正確位臵的元件。 是夾具的基準(zhǔn)零件。 167。 3 工藝規(guī)程的制定 為了保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益，須根據(jù)具體生產(chǎn)條件擬定合理的工藝過程，用圖表（或 文字）的形式寫成文件 — 工藝規(guī)程。 一、對加工零件進(jìn)行工藝分析 1. 檢查零件的圖紙是否完整正確； 2. 審查零件材料的選擇是否恰當(dāng)； 3. 審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性； 4. 分析零件的技術(shù)要求； 二、選擇毛坯 三、確定加工余量 1. 確定毛坯的種類； 毛坯 — 鍛件、鑄件、型材、焊接件等。 2. 確定毛坯的形狀； 加工余量：為了得到一個(gè)合格的零件，必須從毛坯上切去 的那層金屬。 毛坯尺寸與零件圖的相應(yīng)設(shè)計(jì)尺寸之差 — 加工 總余量 相鄰兩道工序的工序尺寸之差 — 工序余量 總余量 =工序余量之和 余量的大小 ① 與生產(chǎn)類型有關(guān) ② 與生產(chǎn)方法有關(guān) ③ 與零件的形狀和尺寸有關(guān) ④ 與工序有關(guān) 加工外圓面： 粗車： 3~5mm 精車： 1~ 磨削 粗磨： ~ 精磨： 目的：為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷， 從而提高工件的加工精度、減小表面粗糙度。 確定加工余量的方法： 1) 估算法 2) 查表法 3) 計(jì)算法 僅適用單件、小批量生產(chǎn)。 適用一般的加工生產(chǎn)。應(yīng)用最廣泛。 適用大批量生產(chǎn)和自動機(jī)床及數(shù)控機(jī)床加工。 四、定位基準(zhǔn)的選擇 1?1. 基準(zhǔn)的概念及分類； 1) 基準(zhǔn) 在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、制造和裝配過程中，在零件圖、工藝圖和裝配圖上作為 依據(jù) 的點(diǎn)、線、面。 2) 基準(zhǔn)的分類 ⑴ 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)： 在零件圖上（設(shè)計(jì)圖樣上）所使用的基準(zhǔn)。 2?⑵ 工藝基準(zhǔn) ： 在工藝過程中所依據(jù)的基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)： 裝配基準(zhǔn)： 測量基準(zhǔn)： 裝配時(shí)，用來確定零件、部件在產(chǎn)品中的相對位臵所依據(jù)的基準(zhǔn)。 在加工過程中，用作工件定位的基準(zhǔn)。 測量工件被加工表面尺寸和相互位臵所依據(jù)的基準(zhǔn)。 2. 定位基準(zhǔn)的選擇 1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn) — 沒有經(jīng)過切削加工就被用作定位基準(zhǔn)的表面。 ① 保證各重要加工表面都有足夠的加工余量 ② 保證加工表面與非加工表面之間的相互位臵精度 ⑴ 選取非加工表面為粗基準(zhǔn)； ⑶ 若工件必須首先保證 某重要表面的加工余量均勻 ， 則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。 ⑵ 選取與加工表面相互位臵精度高的表面為粗基準(zhǔn)； ⑸ 在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)只允許使用一次。 2） 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn) — 經(jīng)過切削加工才用作定位基準(zhǔn)的表面。 ⑴ “ 基準(zhǔn)”重合原則； 盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)?？梢员苊庥捎诨鶞?zhǔn)不重合而引起的定位誤差。 ⑷ 選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整、光潔， 不應(yīng)有飛邊、 澆口、冒口及其它缺陷， 以便定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。 ⑵ “ 基準(zhǔn)同一”原則； ⑶ “互為基準(zhǔn)”原則； 2 — 軸頸 4 — 錐孔 ⑷ 選精基準(zhǔn)的表面應(yīng)能保證零件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。 五、工藝路線的擬定 1. 確定加工方案 加工一個(gè)直徑 φ25H7表面粗糙度 。 可有四種加工方案： 擴(kuò)孔 粗絞 精絞； 粗鏜 半精鏜 磨削； 粗鏜 半精鏜 精鏜 精細(xì)鏜； 粗拉 精拉 。 應(yīng)根據(jù)零件加工表面的特點(diǎn)和產(chǎn)量等條件，確定采用其中一種加工方案。 2. 加工階段的劃分； ⑴ 粗加工階段： 切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基準(zhǔn)。 生產(chǎn)率 ⑵ 半精加工階段 ： 減小粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工階段 ： 保證各主要表面達(dá)到圖紙規(guī)定的要求。 ⑷ 光整加工階段 ： 進(jìn)一步減小表面粗糙度、提高精度。 劃分加工階段的目的： ⑴ 保證加工質(zhì)量； ⑵ 及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用設(shè)備 ⑷ 便于組織生產(chǎn)。 3. 加工順序的安排 1) 切削加工工序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基準(zhǔn)后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 2) 熱處理工序的安排 ⑴ 預(yù)備熱處理： 安排在機(jī)械加工之前。 ⑵ 最終熱處理： 安排在半精加工之后，磨削加工之前。 ⑶ 時(shí)效熱處理 ： 安排在粗加工之后。 3) 檢驗(yàn)工序的安排 ⑴ 零件從一個(gè)車間送往另一個(gè)車間的前后； ⑵ 零件粗加工階段結(jié)束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工結(jié)束之后。 六、機(jī)床與工藝裝備的選擇 1. 機(jī)床的選擇 ⑴ 機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的精度相適應(yīng)； ⑵ 機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與該零件生產(chǎn)類型相適應(yīng)； ⑶ 機(jī)床的加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外形尺寸相適應(yīng)； ⑷ 應(yīng)符合本廠現(xiàn)有的實(shí)際情況。 2. 工藝裝備的選擇 ⑴ 夾具的選擇； ⑵ 刀具的選擇； ⑶ 量具的選擇； 七、工藝文件的編制 1. 機(jī)械加工工藝過程卡片 2. 機(jī)械加工工序卡片 2. 機(jī)械加工工藝（綜合）卡片 用于單件、小批生產(chǎn)中。 用于大批大量生產(chǎn)中。 用于成批生產(chǎn)中。 167。 4 典型零件工藝過程 一、軸類零件 材料： 45 淬火硬度： HRC40~50 1. 零件各主要部分的技術(shù)要求 1）在 的軸段上裝滑動齒輪，并開有鍵槽； 00 1 ??2） 和 的兩段為軸頸，支承于箱體的軸承孔中； ?? ??3）表面粗糙度值 Ra均為 μm； 4）工件材料為 45鋼，淬火硬度為 40~50。 2. 工藝分析 該零件各的配合表面本身均有一定的精度（相當(dāng)于 IT7）和粗糙度要求。 根據(jù)對各表面的具體要求，可采用如下的加工方案： 粗車 —— 半精車 —— 熱處理 —— 粗磨 —— 精磨 軸上的鍵槽可在立銑床上銑出。 3. 基準(zhǔn)的選擇 為了保證各配合表面的位臵精度， 選擇軸線（軸兩端的中心孔）為粗、精基準(zhǔn)。 4. 工藝過程 單件、小批量生產(chǎn)： 工序號 工序名稱 加工內(nèi)容 基準(zhǔn) 設(shè)備 1 車 ① 車端面； ② 打中心孔； ③ 調(diào)頭，車另一斷面； ④ 打中心孔。 車床 2 車 ① 粗車、半精車 Φ 40外圓； ② 粗車、半精車 Φ 35外圓； ③ 粗車、半精車 Φ 25外圓； ④ 切槽； ⑤ 倒角； ⑥ 粗車、半精車 Φ 32外圓； ⑦ 粗車、半精車 Φ 20外圓； ⑧ 切槽； ⑨ 倒角。 軸線（外圓） 車床 3 銑 ① 銑鍵槽 軸線 銑床 4 打毛刺 5 熱 淬火回火至 HRC40~50 6 鉗 修研中心孔 7 磨 ① 粗磨、精磨 Φ35外圓； ② 粗磨、精磨 Φ25外圓；③ 調(diào)頭粗磨、精磨 Φ20外圓 軸線 磨床 8 檢 按圖紙要求檢驗(yàn) 一、套類零件 工序集中有以下特點(diǎn)： （ 1）采用高效率專用設(shè)備和工藝設(shè)備，提高生產(chǎn)率、減少機(jī)床數(shù)量和生產(chǎn)面積。 （ 2）減少了工序的裝夾次數(shù)。工件在一次裝夾中可加工多個(gè)表面，有利于保證這些表面之間的相互位置精度。減少裝夾次數(shù)，也可減少裝夾所造成的誤差。 （ 3）減少工序數(shù)目，縮短了工藝路線，也簡化了生產(chǎn)計(jì)劃和組織工作。 （ 4）專用設(shè)備和工藝裝備較復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期長，更換產(chǎn)品較困難。 工序分散的特點(diǎn)如下： （ 1）設(shè)備和工藝裝備比較簡單，調(diào)整比較容易。 （ 2）工藝路線長，設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)占地面積大。 （ 3）可采用最合理的切削用量，減少基本時(shí)間。 （ 4）容易變換產(chǎn)品。