統(tǒng)計過程控制ppt課件-資料下載頁
2025-05-03 05:27本頁面
【正文】 記錄的重大事項，就可以明了。所以，在使用控制圖的時候， 5M1E的任何變化，我們都要記錄在控制圖中相應的時段上。 第六節(jié) SPC的應用誤區(qū) ?誤區(qū)六：不能正確理解 XBAR圖與 R圖的含義 當我們把 XBARR控制圖畫出來之后，我們到底能從圖上得到哪些有用的信息呢？這要從 XBAR及 R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？ R反應的是每個子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，過程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差； XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時，表明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內(nèi)，對過程的控制是有效的、可接受的。所以，我們一般先看 R圖的趨勢，再看 XBAR圖。 第六節(jié) SPC的應用誤區(qū) ?誤區(qū)七：控制限 與規(guī)范界限混為一談 當產(chǎn)品設計出來之后，規(guī)范界限就已經(jīng)定下來了；當產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，經(jīng)過初始能力研究，控制圖的控制限也定出來了。規(guī)范界限是由產(chǎn)品設計者決定的，而控制限是由過程的設計者決定的，是由過程的變差決定的?？刂茍D上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當西格瑪小時，控制限就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，控制圖中的點超出控制限的機會只有千分之三。而有些公司在畫控制圖時，往往畫蛇添足，在控制圖上再加上上下規(guī)格限，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。 第六節(jié) SPC的應用誤區(qū) ?誤區(qū)八： 不能正確理解控制圖上點變動所代表的意思 我們常常以七點連線來判定過程的異常，也常用超過三分之二的點在 C區(qū)等法則來判斷過程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只要了解判定準則就好了；但作為質(zhì)量工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產(chǎn)品特性值如果呈正態(tài)分布，那么，點落在 C區(qū)的概率約為 %，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在 %的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。 第六節(jié) SPC的應用誤區(qū) ?誤區(qū)九： 沒有將控制圖用于改善 大部分公司的控制圖都是應客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于監(jiān)視與預防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當控制圖的點顯示有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能追溯到造成異常發(fā)生的 5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用控制圖進行改善時，往往與分組法、層別法項結(jié)合使用，會取得很好的效果。 第六節(jié) SPC的應用誤區(qū) ?誤區(qū)十： 控制圖是品保的事情 SPC成功的必要條件，是全員培訓。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關有關的人員，都要能看懂控制圖，技術人員一定要了解過度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓，控制圖最終只會被認為是品保人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品保決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設計人員及調(diào)機的技術人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要符合要求就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品保在關注控制圖是遠遠不夠的， 我們需要全員對控制圖的關注。
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