【正文】 。煉焦系統(tǒng)工藝流程見圖煉焦工藝流程圖荒煤氣中含有許多化合物，包括常溫下的氣態(tài)物質，如氫氣、甲烷、一氧化碳和二氧化碳等；烴類；含氧化合物，如酚類；含氮化合物，如氨等；含硫化合物，如硫化氫等；荒煤氣中還含有水蒸汽。影響其組成和產(chǎn)率的因素較多，主要影響因素為煉焦溫度和二次熱解作用，提高煉焦溫度和增加在高溫區(qū)停留時間，都會增加荒煤氣中氣態(tài)產(chǎn)物產(chǎn)率及氫的含量，也會增加芳烴和雜環(huán)化合物的含量。煤熱解生成的荒煤氣中含有焦油、氨水、粗苯等成分。高溫焦油含有瀝青，是多環(huán)芳烴，占焦油量的一半；焦爐煤氣可用作燃料，也可作化工原料，生產(chǎn)氫和乙烯；粗苯是芳烴混合物，苯占70%，是重要的化工原料。自焦爐導出的荒煤氣溫度為650～800℃，東興公司采用循環(huán)水噴淋冷卻的方法析出焦油和水，用鼓風機抽吸和加壓以便輸送煤氣。工藝流程簡述：由焦爐來的荒煤氣溫度為650～800℃，經(jīng)上升管到橋管，然后到集氣管，在此用70～75℃循環(huán)氨水進行噴灑，冷卻到80～85℃，有60%左右的焦油蒸汽冷凝下來，這是重質焦油部分。焦油和氨水混合物自集氣管和氣液分離器去澄清槽。煤氣由氣液分離器去橫管初冷器，在此進行冷卻，殘余焦油和大部分水汽冷凝下來，煤氣被冷卻到25～35℃，經(jīng)鼓風機增壓，因絕熱壓縮升溫10～15℃。橫管初冷器后的煤氣含有焦油和水的霧滴，在鼓風機的離心作用下大部分以液態(tài)析出，余下部分在電捕焦油器的電場作用下沉降下來。在澄清槽因比重不同進行焦油和氨水分離，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤塵和焦粉構成，用刮板由槽底取出，回用到配煤中去。氨水用泵送到橋管和集氣管進行噴灑冷卻，循環(huán)利用。焦油用泵送往油庫工段。為防止焦油槽底沉積焦油渣，東興公司采取人工清渣。煤氣的初步冷卻工藝流程見圖煤氣初步冷卻工藝流程煤氣經(jīng)鼓風機進入預冷塔冷卻，冷卻后的煤氣進入脫硫塔脫硫，在脫硫的同時從脫硫塔塔頂往下噴淋堿液，與塔底進入的煤氣逆向接觸，以除去煤氣中的硫化氫，脫硫后的煤氣進入終冷、洗苯工段，形成凈煤氣，一部分供本廠燃燒鍋爐自用，其余部分外供。煤氣在終冷塔內(nèi)自下而上流動，與經(jīng)隔板噴淋下來的冷卻水流接觸被冷卻，煤氣冷卻至25～30℃，部分水汽被冷凝下來，相當數(shù)量的萘從煤氣中析出并懸浮于水中，煤氣中萘含量由2～3g/m179。～179。，冷卻后的煤氣進入洗苯塔。含萘冷卻水由塔底流出，經(jīng)液封管導入萘沉淀池，靜止分離出來的萘用人工撈出。循環(huán)冷卻水經(jīng)晾水塔晾曬后進行循環(huán)使用。在洗苯塔中用焦油洗油。焦油洗油沸點范圍為230～300℃，有良好的洗苯能力。從終冷洗苯裝置送來的富油依次送經(jīng)油汽換熱器、貧富油換熱器，再經(jīng)管式爐加熱至180℃后進入脫苯塔，在此用再生器來的直接蒸汽進行汽提和蒸餾，塔頂逸出的粗苯蒸汽經(jīng)油汽換熱器、粗苯冷凝冷卻器冷卻后，進入油水分離器。分出的粗苯流入粗苯回流柱，部分用粗苯回流泵送至塔頂做為回流，其余進入粗苯貯槽，再用粗苯產(chǎn)品泵送至油庫。脫苯塔底排出的熱貧油，經(jīng)貧富油換熱器換熱后進入貧油槽，然后用熱貧油泵抽出經(jīng)貧油冷卻器冷卻至27～29℃后去終冷洗苯裝置。在脫苯塔的頂部設有斷塔盤2塔外油水分離器，用以引出塔頂積水，穩(wěn)定操作。在脫苯塔側線引出萘油餾分，以降低貧油含萘，引出的萘油餾分進入萘溶劑油槽，定期用泵送至機械化氨水澄清槽。從管式爐后引出1～%的熱富油，送入再生器內(nèi)，用經(jīng)管式爐過熱的蒸汽蒸吹再生。再生器頂汽體進入脫苯塔，再生殘渣排入殘渣槽，定期送往配煤系統(tǒng)摻入配合煤中回爐煉焦。系統(tǒng)消耗的洗油定期從洗油槽經(jīng)富油泵入口補入系統(tǒng)。各油水分離器排出的分離水，經(jīng)控制分離器排入分離水槽，再用泵送往蒸氨系統(tǒng)。各貯槽的不凝氣集中引至冷凝鼓風機前吸煤氣管道。煤氣凈化工藝流程圖X化工新投產(chǎn)的80萬噸/年焦化裝置和原有的25萬噸/年焦化裝置日富余焦爐煤氣約60萬Nm3，年富余量為220x106Nm3。，每天富余焦爐煤氣折合標煤360噸，每年富余焦爐煤氣折合標煤13萬噸。減少焦爐煤氣放散，加大回收利用力度，在減少污染的同時，降低消耗，提高效益，開發(fā)利用焦爐煤氣發(fā)電，既節(jié)約能源，又改善環(huán)境，達到資源綜合利用，減少煙霧和硫化氫污染的目的，符合我國的產(chǎn)業(yè)政策。同時建設煤氣熱電廠可以充分利用剩余焦爐煤氣轉化為有用的熱能與電能，不僅可以滿足公司對熱電的需求，又可以減少對環(huán)境的污染。綜合利用煤氣發(fā)電項目流程圖二、90萬噸重介質選煤廠項目技術方案與工藝流程根據(jù)“煤炭洗選工程設計規(guī)范”、原煤的可選性以及目前選煤技術的發(fā)展狀況，X化工選煤廠建設工程將采用重介質選煤方法。選煤廠采用重介浮選聯(lián)合工藝流程。工藝流程簡述如下：經(jīng)篩分、手選、破碎處理后的500mm入選原煤不脫泥、不分級、無壓給入三產(chǎn)品重介質旋流器，以單一低密度懸浮液分選，一次分選出精煤、中煤和矸石三種產(chǎn)品。精煤產(chǎn)品經(jīng)弧形篩脫介，再經(jīng)單層直線振動篩脫介脫水，并以13mm分級，大于13mm塊精煤直接成為最終精煤產(chǎn)品。中煤和矸石分別經(jīng)弧形篩脫介，再經(jīng)直線振動篩脫介脫水成為最終產(chǎn)品。精煤脫介弧形篩篩下物做為合格懸浮液循環(huán)使用，篩下懸浮液分流和精煤振動篩下稀介質一起經(jīng)精煤磁選機排出精煤泥和水分，回收磁鐵礦循環(huán)使用。中煤和矸石中的介質分別由弧形篩和直線振動篩脫除，弧形篩篩下物做為合格懸浮液循環(huán)使用，振動篩下稀介質經(jīng)尾煤磁選機排出尾煤泥和水，回收磁鐵礦循環(huán)使用。精煤磁選機尾礦（精煤泥）和末精煤離心機的離心液經(jīng)精煤振動弧形篩脫水分級，振動弧形篩篩下物去浮選，弧形篩篩上物與浮選精煤一起進入精煤臥式沉降過濾離心機脫水后成為最終精煤產(chǎn)品，精煤臥式沉降過濾離心機的離心液和過濾液再經(jīng)精煤壓濾機脫水后成為最終精煤產(chǎn)品。浮選尾煤去一段濃縮機。尾煤磁選機尾礦（尾煤泥）經(jīng)尾煤振動弧形篩脫水分級，弧形篩篩上物進入中煤脫介篩回收中煤泥，尾煤振動弧形篩篩下物和浮選尾煤進入一段濃縮機。一段濃縮機底流泵入尾煤臥式沉降過濾離心機，尾煤臥式沉降過濾離心機回收的煤泥進入中煤產(chǎn)品，臥式沉降過濾離心機的過濾液進入一段濃縮機，離心機的離心液、一段濃縮機的溢流、壓濾機的濾液進入二段濃縮機。二段濃縮機的底流泵入尾煤壓濾機脫水，二段濃縮機溢流經(jīng)循環(huán)水池進主廠房循環(huán)使用。尾煤壓濾機濾餅經(jīng)刮板機運出廠外落地儲運。跑、冒、滴、漏及清掃樓板水匯集至集水池，打入中煤脫介篩回收煤和介質。根據(jù)已確定的選煤方法、產(chǎn)品方案及原煤試驗資料，進行選煤工藝計算。根據(jù)選煤產(chǎn)品計算結果及原煤入選量，得出選煤廠的最終產(chǎn)品平衡表。最終產(chǎn)品平衡表產(chǎn)　品數(shù)　　量灰分(%)水分(%)產(chǎn)率(%)（噸/時）（噸/日）（萬噸/年）精煤50～13mm13～＜合　計中煤50～＜合　計矸石尾煤泥入選原煤工程流程采用具有國際先進水平的無壓給料三產(chǎn)品重介質旋流器為主選設備，提高了重介質旋流器的入選粒度上限，簡化了原煤準備系統(tǒng)，并為不分級分選工藝創(chuàng)造了條件。原煤采用無壓給料方式。不但分選精度高，排矸能力強，次生煤泥和精煤損失量明顯減少，而且對介質管道和介質泵的磨損程度大大降低。工藝流程極為簡單。能以單一低密度懸浮液系統(tǒng)一次分選出精煤、中煤和矸石三種產(chǎn)品，并采用不脫泥、不分級選煤工藝，與傳統(tǒng)的重介質選煤工藝相比，大大減少了生產(chǎn)環(huán)節(jié)。產(chǎn)品結構靈活、質量穩(wěn)定。兩段分選密度均可方便靈活地在線調節(jié)，精煤和中煤的質量都能得到保證。有效分選下限低，減少了浮選入料量，并降低了浮選入料灰分。重介質選煤工藝所使用的重介質是磁鐵礦粉，%，磁性物含量大于95％。%。（1）磁選尾礦帶走磁選機入料磁性物含量50%60%，%。磁性物含量50%時：噸原煤介耗=(1000kg%)247。50%50%%=磁性物含量60%時：噸原煤介耗=(1000kg%)247。40%60%%=（2）產(chǎn)品帶走。（3）合計介耗：～重介質選煤工藝流程圖三、通過對市場的調查和預測，以及原料性質、廠址面積、當?shù)孛喉肥㈨搸r堆存量和產(chǎn)生量等因素，充分考慮綜合治理煤矸石污染的社會效益和利用煤矸石、頁巖生產(chǎn)燒結磚的經(jīng)濟效益，（折標）。項目生產(chǎn)的產(chǎn)品是采用煤矸石、頁巖生產(chǎn)燒結多孔磚、空心磚，利用煤矸石內(nèi)殘留碳的燃燒產(chǎn)生的熱量，來供給坯體干燥、燒結所需的熱量。為了保證生產(chǎn)線產(chǎn)品質量和產(chǎn)量，根據(jù)原料性能特點，本項目采用硬塑擠出成型一次碼燒工藝，自動碼坯機碼坯，隧道式干燥與焙燒，人工卸磚，提高了產(chǎn)品的成品率。（折標）一次碼燒燒結多孔磚、空心磚生產(chǎn)線。原料處理采用集中處理，經(jīng)過粗碎、細碎、篩分、攪拌后進入陳化，陳化后的混合料再經(jīng)攪拌處理后，綜合性能得到提高，既可生產(chǎn)多孔磚，又可生產(chǎn)空心磚。制品的干燥、焙燒過程均采用微機監(jiān)控，焙燒產(chǎn)生的余熱用風機送進干燥室供坯體干燥脫水，在冬季，同時又可以將熱風經(jīng)換熱器把冷水加熱后用于取暖。為確保生產(chǎn)高質量的制品和各項工藝性能的可靠，主機及關鍵設備選用國內(nèi)最先進的設備，主機選用能適應低塑性原料硬塑擠出成型的高擠出壓力、高真空度的雙級真空擠出機，全自動切條、切坯、碼坯系統(tǒng)、窯車運轉系統(tǒng)。所有風機選型即保證生產(chǎn)需要，又考慮節(jié)能環(huán)保的要求，主要風機必須加變頻裝置。 燒結多孔磚24011590mm（孔洞率≥25%）；燒結空心磚240115240mm（孔洞率≥50％）；產(chǎn) 品 規(guī) 格產(chǎn)品名稱產(chǎn)品規(guī)格（mm）孔洞率（%）折標磚（塊）折標磚產(chǎn)量（萬塊/年）燒結多孔磚24011590≥256400燒結空心磚240115240≥509600實際生產(chǎn)時可以根據(jù)市場需求變化，適時調整產(chǎn)品結構。除以上規(guī)格外，還可生產(chǎn)其它不同規(guī)格尺寸，不同孔洞形狀的產(chǎn)品。在今后生產(chǎn)中經(jīng)不斷試驗、改變原料配比的基礎上，可以生產(chǎn)不同顏色和外觀的新產(chǎn)品，提高產(chǎn)品的附加值，提升公司的市場競爭力。產(chǎn)品質量執(zhí)行國家標準《燒結多孔磚》GB135442000及《燒結空心磚和空心砌塊》GB135452003。燒結多孔磚抗壓強度不低于MU15；。達到強度的產(chǎn)品，其外觀等級應分別符合GB135442000《燒結多孔磚》及GB135452003《燒結空心磚和空心砌塊》的外觀指標要求。 （折標）燒結多孔磚、空心磚生產(chǎn)線，采用一次碼燒結磚工藝。一次碼燒結磚工藝流程圖工藝布置方案采用生產(chǎn)車間、干燥室、焙燒窯、卸車段平行布置的方案。（1）原料堆放及原料制備生產(chǎn)使用煤矸石、頁巖通過汽車運至廠區(qū)北部的原料棚，其中原料棚占地3150m2,約存16天的原料量。運入原料堆場的煤矸石中要求不能含有大塊砂巖、石灰石巖等。原料制備采用三級破碎、一級篩分、加水攪拌的處理工藝。煤矸石、頁巖用裝載機按照合適的攙兌比例混合后喂入板式給料機中，板式給料機按工藝要求定量給料到膠帶輸送機上運到顎式破碎機進行粗碎后，再輸送到錘式破碎機處進行中碎，中碎后的原料輸送到滾筒篩進行篩分，小于2mm的篩下料輸送到攪拌機，篩上料再輸送到可逆錘破機處進行細碎至小于2mm的顆粒料輸送到攪拌機。同時經(jīng)過可逆錘破機細碎的原料也可以輸送回滾筒篩進行篩分。%以上，顆粒組成滿足工藝要求。原料破碎的過程也是一個混合的過程，再經(jīng)過雙軸攪拌機混合、加水攪拌含水率達到16～18%，達到陳化的需要，輸送到陳化庫進行陳化處理。（2）原料陳化經(jīng)雙軸攪拌機處理后的物料通過膠帶輸送機運送到陳化庫頂部的可逆移動配倉布料機上，將物料按一定班次規(guī)律均勻的堆存到陳化庫中，物料陳化時間一般不少于3天。陳化的作用是使物料中水分均化程度提高，顆粒表面和內(nèi)部性能更加均勻，更趨一致，顆粒變得容易疏解，物料的成型性能得到提高。（3）擠出成型經(jīng)過陳化的物料由液壓多斗取料機裝運到膠帶輸送機上，運到成型車間的箱式給料機處定量分配，然后向生產(chǎn)線的雙軸攪拌機給料。原料通過二次加水、攪拌，使其水份控制在15～17%。物料性能滿足成型需要。擠出成型采用國內(nèi)先進的、適合硬質低塑性原料成型的、高擠出壓力、高真空度的JKY60/。（4）切、編組、碼坯系統(tǒng)擠出的泥條經(jīng)自動切條機、自動切坯機切割成需要規(guī)格的磚坯，再經(jīng)翻坯機組翻轉、編組，輸送到自動碼坯機處，通過自動碼坯機將磚坯碼放到窯車上。以上系統(tǒng)全部采用程控機控制，機械化、自動化程度高，性能先進可靠，生產(chǎn)能力大，達到國際同行業(yè)的先進水平，領先國內(nèi)同行業(yè)。該系統(tǒng)可切、碼多種規(guī)格尺寸的坯體，可在窯車上碼多種型式的碼坯方式。（5）儲存、干燥、焙燒碼有磚坯的窯車通過窯車運轉系統(tǒng)完成窯車在貯存段、干燥室、焙燒窯、卸車段的運行。為了節(jié)約運行成本，減少工人的數(shù)量，設備有充分的檢修時間，成型工段采用二班生產(chǎn)，干燥室、焙燒窯不能?；穑仨氝B續(xù)生產(chǎn)（即三班生產(chǎn)），因此必須設置貯存段。裝有濕坯的窯車經(jīng)過濕坯貯存段后運送到進車端擺渡車上，通過液壓頂車機將窯車頂入干燥室內(nèi)進行干燥。本項目采用兩條中斷面隧道干燥室，有效高度1430m（窯車面以上），可容車18輛（有效容車17輛，預備室1輛）。為了熱量充分利用，干燥熱源來自焙燒窯余熱及煙熱。干燥好的磚坯通過干燥室出口拉引機、擺渡車、焙燒窯液壓頂車機將窯車送入焙燒窯進行焙燒。隧道窯采用國內(nèi)先進的大斷面吊平頂結構，（窯車面以上），采用合理的控制手段，能有效地減小上下溫差，整個斷面的溫度一致，成品色差小，提高成品的優(yōu)等品率。，可容車36輛（有效容車35輛，預備室1輛）。該隧道窯設有排煙系統(tǒng)、余熱利用系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及窯底壓力平衡系統(tǒng)，系統(tǒng)設計合理，能充分發(fā)揮隧道窯的能力。該隧道窯窯墻設有耐火磚、輕質保溫磚、巖棉層、紅磚外墻，窯頂采用平吊耐火磚結構、硅酸鋁針刺毯層、巖棉層，管道設有巖棉保溫層，能充分減少熱量散失，保溫性能好。隧道窯設有窯溫自動監(jiān)測系統(tǒng)，能夠隨時監(jiān)控窯內(nèi)溫度、壓力的情況，根據(jù)參數(shù)的變化及時進行調整，保證了隧道窯熱工參數(shù)的穩(wěn)定。通過回車牽引機將載有經(jīng)過焙燒的磚的窯車拉引到出車端擺渡車上，通過回車牽引機