【導(dǎo)讀】首先我們非常感謝××××××××在本工程中給予我們投標(biāo)的機(jī)會(huì)。文明施工的各項(xiàng)控制和協(xié)調(diào)管理要求,落實(shí)各項(xiàng)施工方案和技術(shù)措施,與××××及其他分包單位共同建設(shè)好××××××××鍋爐房熱力(工藝)管道及配套。安裝工程分包招標(biāo)文件編制而成。主要闡述了我公司對該工程所做的各種設(shè)想和。進(jìn)度控制措施;質(zhì)量、安全、文明施工保證措施;安裝各專業(yè)與土建工程配合措施;擬投入的主要施工機(jī)械設(shè)備情況;勞動(dòng)力計(jì)劃等。本方案編制如有不足,若有幸中。標(biāo),我方將在施工過程中適時(shí)進(jìn)行必要調(diào)整。鍋爐給水泵(4臺(tái))??熱力旋膜式除氧配水箱??道、低壓力管道、設(shè)備冷卻水、排污管道等。各種電動(dòng)葫蘆、手動(dòng)葫蘆及導(dǎo)軌的安裝。,鍋樓房個(gè)單體間連接管道在本次分包內(nèi)。熱水鍋爐回水系統(tǒng)所有設(shè)備及管道與外網(wǎng)。鍋爐房內(nèi)部分水器。道均安裝至鍋爐房外墻米處。按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求進(jìn)行管道及支架的防腐、保溫及制作標(biāo)識(shí)。蒸汽往返泵及進(jìn)出口管道及閥門安裝;地腳螺栓及其二次灌漿;試、施工資料的編制、竣工圖繪制等。

　　

【正文】 條的含氫量。因藥皮成分、空氣溫度、儲(chǔ)存時(shí)間等因素不僅使焊條吸潮 ,使焊條工藝性能變壞 ,飛濺增大 ,且氫容易引起氣孔、裂紋、白點(diǎn)等惡化金屬性能的疵病 。 堿性低氫型焊條烘焙溫度一般采用 250~350℃ ,烘 l~2 小時(shí)。不可將焊條往高溫的爐中突然放入或突然冷卻 ,以免藥皮開裂 ,應(yīng)徐徐加熱、保溫、緩慢冷卻。對含氫量有特殊要求的 ,烘干溫度應(yīng)提高到 400℃。但烘干的堿性低氫焊條最好放入另一個(gè)溫度控制在 30100℃的低溫烘箱中存放 ,并隨取隨用。 露天操作時(shí) ,隔夜必須將焊條妥為保管 ,不允許露天放在外邊。低氫型焊條次日還要重新烘干在低溫烘箱中恒溫保存者除外。 焊前預(yù)熱及焊后熱處理 進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜 合確定。 要求焊前預(yù)熱的焊件 ,其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。 當(dāng)焊件溫度低于 0℃時(shí) ,所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。 對有應(yīng)力腐蝕的焊縫 ,應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。 焊前預(yù)熱的加熱范圍 ,應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn) ,每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的 3 倍 。焊后熱處理的加熱范圍 ,每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的 3 倍 ,加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。 焊前預(yù)熱及焊后熱處理過程中 ,焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。 焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí) ,應(yīng)測量和記錄其溫度 ,測溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理 ,測溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼 材 ,焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理 ,當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí) ,應(yīng)在焊后立即均勻加熱至 200~300℃ ,并進(jìn)行保溫緩冷 ,其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。 焊接工藝 所有參加焊接的焊工必須持證上崗 ,施焊范圍必須與本人資格考試所取得的資格范圍一致 ,且施焊前必須經(jīng)過專項(xiàng)培訓(xùn)學(xué)習(xí) ,試焊合格后方可準(zhǔn)許參加正式焊接。 施焊必須嚴(yán)格按照已審批的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行焊接。 焊接采用手工電弧焊。 手工電弧焊選用 J422 或 J42 J507 焊條。電焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋 ,堿性焊條在 350℃ ~400℃烘干處理 1 小時(shí)后 ,于 100℃ ~150℃保溫下隨取隨用 ,焊條烘干不得超過二次。 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固 ,以避免焊縫在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力。 不得在焊件和非施焊處引弧和試驗(yàn)電流 ,應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行。凡是被電弧灼傷造成的管避傷痕都應(yīng)采用砂輪機(jī)磨去 ,磨后剩下的管壁不得低于原壁厚的 90%,否則應(yīng)將該部分切除。 焊接應(yīng)采用多層法焊接 ,焊接層數(shù) 3~4 層。施工時(shí)層間溶渣應(yīng)清除干凈 ,并進(jìn)行外觀檢查 ,合格后方可進(jìn)行下一層焊接。兩相鄰焊道起點(diǎn)位置應(yīng)錯(cuò)開 20~30mm。在任何情況下層間間隔時(shí)間不得超過 5 分鐘。 不準(zhǔn)在同一焊道上使用不同焊號的焊條。 施焊時(shí) ,若環(huán)境 溫度低于 5℃ ,由應(yīng)在焊口中心兩側(cè)各 100mm內(nèi)的管段上均勻預(yù)熱至 150~200℃ ,且焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。 應(yīng)采取保護(hù)措施防止雨、雪、風(fēng)沙、濕度對焊接質(zhì)量的影響 ,在未具備保護(hù)措施之前 ,不得施焊。 管道安裝 管道安裝前 ,管子、管件及閥門等須檢驗(yàn)合格 ,按設(shè)計(jì)要求核對無誤 ,逐根清掃或擦拭管段內(nèi)部 ,不得有砂土、浮銹、鐵屑、焊渣、水、油及其它雜物 ,有關(guān)土建工程已滿足安裝要求。 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合規(guī)范 GB50235?97 中表 的規(guī)定。 管道應(yīng)設(shè)置坡度 ,并與介質(zhì)方向一 致 ,坡度不小于 。若設(shè)置逆向坡度 ,氣水逆向流動(dòng)時(shí) ,坡度應(yīng)不小于 。 管道最高點(diǎn)設(shè)置放空 ,最低點(diǎn)設(shè)置疏水裝置。 管道穿墻及地溝蓋板應(yīng)設(shè)置套管。套管不能當(dāng)作支架支承管子 ,焊縫不宜置于任何套管中。穿墻套管長度不得小于墻厚 ,穿蓋板套管應(yīng)高出地面 50mm。 法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修 ,并不得緊貼墻壁、樓板或管架 ,并應(yīng)考慮保溫操作方便。 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。 當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí) ,應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口。 為便于檢修 ,疏水器安 裝時(shí)要安裝可拆卸的法蘭。 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔 ,當(dāng)不可避免時(shí) ,應(yīng)符合 GB5023698 中 規(guī)定。 閥門安裝前 ,應(yīng)按設(shè)計(jì)文件核對其型號 ,并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí) ,閥門應(yīng)關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí) ,閥門不得關(guān)閉。 法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓 ,安裝方向一致。法蘭連接應(yīng)與管道同心 ,并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭間應(yīng)保持平行 ,其偏差不得大于法蘭外徑的 ‰ ,且不得大于 2mm,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭 緊貼 ,不得有楔縫。 需加墊圈時(shí) ,每個(gè)螺栓不應(yīng)超過一個(gè) ,緊固后的螺栓 ,突出螺母的長度不宜大于螺栓直徑的 倍。 軟墊片的周邊應(yīng)整齊 ,墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符 ,其允許偏差應(yīng)符合規(guī)范 GB50235?97 中表 的規(guī)定。 管道安裝完畢經(jīng)無損探傷合格后 ,按設(shè)計(jì)要求對管道進(jìn)行除污、刷漆。 管道安裝時(shí) ,應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確 ,安裝應(yīng)平整牢固 ,與管子接觸應(yīng)緊密。 管道檢驗(yàn) 焊接檢驗(yàn) 管道焊接完畢后 ,應(yīng)立即除去渣皮、飛濺并應(yīng)將焊縫表面清理干凈 ,進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。 管道焊縫的外觀檢驗(yàn)質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。 射線照相檢驗(yàn)的方法和質(zhì)量分級標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定。 當(dāng)焊縫進(jìn)行射線照相抽樣檢驗(yàn)時(shí) ,應(yīng)對每一名焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽查 ,抽檢數(shù)量為 5%10%。 當(dāng)出現(xiàn)不合格焊縫時(shí) ,應(yīng)按規(guī)定 GB50235?97 中 條執(zhí)行。 填寫《焊縫探傷報(bào)告》 管道系統(tǒng)試驗(yàn) 液壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水 ,試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的 倍。液壓試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓 ,等達(dá)到試驗(yàn)壓力后 ,穩(wěn)定 10min,再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力 ,停壓 30min,以壓力不降 ,無滲漏為合格。當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí) ,不得帶壓處理 ,消除缺陷后 ,應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。 填寫《管道試驗(yàn)記錄》 管道吹掃 管道以大流量氣體進(jìn)行吹掃 ,流速不應(yīng)低于 30m/s,吹掃壓力不大于管道工作壓力的 75%。 吹掃要求 :采用鋁靶進(jìn)行檢測 ,以鋁靶上無明顯沖擊痕跡為合格 ,吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見 GB5023597 中 。 吹掃前的準(zhǔn)備 管道吹掃的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行 ,吹掃出的臟物 ,不得進(jìn)入已合格的管道。 吹掃的排氣管要引至安全地帶 ,并加以明顯的標(biāo)志 ,管口應(yīng)朝上傾斜 ,保證安全排放 ,排氣管還要具有牢固的支承 ,保證承受吹掃時(shí)的反作用力。排氣管直徑與被吹掃管同徑 ,長度要盡量短捷。 在吹洗前 ,必須逐點(diǎn)檢查各疏水點(diǎn)的閥門開閉是否靈活可靠。 控制房內(nèi)各種儀表接點(diǎn)應(yīng)與管網(wǎng)分開 ,流量計(jì)應(yīng)拆除 ,然后用過渡短節(jié)連接 ,鉑電阻拆除后加管堵。在始、終端閥門前 ,應(yīng)各安裝一只精度不低于 級 ,表的滿刻度值應(yīng)達(dá)到試驗(yàn)壓力的 倍的壓力表 ,以便監(jiān)視。 吹掃步驟及技術(shù)措施 吹掃前 ,各疏水點(diǎn)派專人負(fù)責(zé) ,檢查排污閥 ,排污閥 應(yīng)保持全開狀態(tài) ,關(guān)閉疏水閥前閥。 排污閥檢查完畢后 ,緩慢開啟進(jìn)氣閥 ,當(dāng)壓力緩慢升至 ,各排污閥排出氣體時(shí) (氣應(yīng)呈白霧狀 ,無雜物污垢 )即關(guān)閉排污閥 ,關(guān)閉排污閥時(shí)應(yīng)從管網(wǎng)始端向終端逐步進(jìn)行。終端排污閥應(yīng)保持微開狀態(tài) ,以防排污閥關(guān)閉后 ,管網(wǎng)內(nèi)憋壓 ,引起意外事故發(fā)生。 為確保安全 ,加壓應(yīng)緩慢進(jìn)行 ,千萬不能操之過急。管網(wǎng)內(nèi)應(yīng)無明顯沖擊現(xiàn)象 ,如發(fā)生明顯的沖擊現(xiàn)象 ,采用減壓、限氣或者暫停等措施 ,待查明原因 ,并消除沖擊現(xiàn)象后 ,再繼續(xù)升壓 ,時(shí)間約 1 小時(shí)。 管道內(nèi)壓力逐漸升至吹掃壓力 ,并保壓 30min。在此期間內(nèi) ,全線應(yīng)檢查管道 ,閥門 ,補(bǔ)償器等的嚴(yán)密性 ,有無泄漏點(diǎn) ,并對所有閥門的法蘭進(jìn)行緊固工作 ,對所有固定支座派專人檢查 ,對保溫外表面進(jìn)行測溫 ,并作好記錄。 吹掃開始前 ,對各疏水點(diǎn)進(jìn)行一次短時(shí)間排污 ,確保在吹掃過程中無氣水沖擊現(xiàn)象 ,然后進(jìn)行第一次吹掃 ,先把排污口閥門逐漸開足 ,再逐漸開足進(jìn)氣閥門 ,使壓力盡量保持在吹掃壓力 ,一次時(shí)間為 10 分鐘 ,然后關(guān)閉排污閥 ,緩慢升壓 ,時(shí)間為 1 小時(shí)后再進(jìn)行第二次吹掃 ,吹掃具體次數(shù) ,根據(jù)鋁靶檢查情況來定 ,但不得少于 2 次。 吹掃合格后 ,逐漸關(guān)閉進(jìn)氣控制閥 ,直至全部關(guān) 死 ,吹掃結(jié)束 ,并停止供氣。 沿線逐個(gè)開啟疏水排污閥 ,排放余氣及冷凝水 ,吹掃工作全線結(jié)束。 填寫《系統(tǒng)吹掃記錄》 吹掃安全措施 管道吹掃時(shí) ,排氣口處應(yīng)停止一切交通 ,禁止一切車輛人員通過 ,并派專人監(jiān)護(hù)。 在整個(gè)吹洗過程中 ,每二人