【正文】 長(zhǎng)差 103 實(shí)測(cè)周長(zhǎng)與設(shè)計(jì)周長(zhǎng)差 177。3D/1000，且不大于177。244 縱縫對(duì)口錯(cuò)邊量 10%δ，且不大于 2 任意厚度引水道壓力鋼管 6 樣板弦長(zhǎng) 1200mm5 縱縫處弧度 左沖沙底孔鋼管 4 樣板弦長(zhǎng) 650mm6 鋼管圓度 3D/1000，且不超過(guò) 30 每端管口至少測(cè)兩對(duì)7 長(zhǎng)度與設(shè)計(jì)值差 177。5圖 鋼管調(diào)圓平臺(tái)及調(diào)圓工裝示意圖22 （十一）鋼管環(huán)縫對(duì)裝鋼管單節(jié)制作驗(yàn)收合格后，根據(jù)分節(jié)圖每 2 節(jié)在拼接平臺(tái)上拼接為一節(jié)，測(cè)量檢查各項(xiàng)指標(biāo)符合要求，鋼管環(huán)縫對(duì)裝在焊接臺(tái)車(chē)進(jìn)行。如圖 、7 所示。 單 節(jié) 鋼 管 單 節(jié) 鋼 管 鞍 型 環(huán) 縫 對(duì) 接 工 裝圖 鋼管環(huán)縫對(duì)接示意圖（十二）鋼管環(huán)縫焊接23鋼管環(huán)縫焊接采用 12m11m 的門(mén)式自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行。詳見(jiàn)附圖《鋼管環(huán)縫門(mén)式焊接工作示意圖》圖號(hào)：LX/C3TB1410。（十三）裝焊加勁環(huán)、支腿、吊耳等附件內(nèi)徑 ～7m 的鋼管加勁環(huán)由 16~18 片組成，內(nèi)徑 6m～4m 的鋼管加勁環(huán)由 8~10 片組成 .加勁環(huán)下料用數(shù)控切割機(jī)切割或半自動(dòng)氧乙炔切割機(jī)，加勁環(huán)的內(nèi)圈弧度用樣板抽查，間隙符合 DL50172020 規(guī)范表 的規(guī)定，與鋼管外壁的局部間隙應(yīng)嚴(yán)格控制，不應(yīng)大于 3mm，以免焊接引起管壁局部變形，直管段的加勁環(huán)組裝的極限偏差應(yīng)符合表 的要求。表 加勁環(huán)組裝允許偏差表 序號(hào) 項(xiàng) 目 極限偏差 備 注1 加勁環(huán)與管壁垂直度 ≤ 5mm2 加勁環(huán)組成平面與管軸線(xiàn)垂直度 ≤4D/1000且不大于 12mm3 相鄰兩環(huán)的間距偏差 177。30加勁環(huán)與管壁角焊縫的焊接采用船型自動(dòng)焊接，詳見(jiàn)附圖《加勁環(huán)焊接工裝示意圖》圖號(hào)：LX/C3TB1411。加勁環(huán)的對(duì)接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯(cuò)開(kāi) 100mm 以上。（十四）鋼管內(nèi)、外壁除銹、防腐具體見(jiàn)本章的涂裝工藝。（十五）鋼管標(biāo)示鋼管標(biāo)記流水方向、管節(jié)號(hào)、裝配位置等，出廠驗(yàn)收，提交單元制作驗(yàn)收資料。 鋼管內(nèi)支撐由于本工程鋼管直徑較大，管壁較厚，加勁環(huán)布置合適，本身剛度較大。但相對(duì)鋼管直徑來(lái)說(shuō)屬于薄壁結(jié)構(gòu)，為了防止鋼管回填混凝土?xí)r產(chǎn)生變形?？紤]在每個(gè)單節(jié)鋼管內(nèi)增加一道桁架式可移動(dòng)的圓形支撐進(jìn)行加固。每個(gè)支撐工程量考慮 1000kg。本工程共需 200t 鋼管內(nèi)支撐材料。支撐詳見(jiàn)附圖 《鋼管制作支撐設(shè)計(jì)示意圖》圖號(hào)：LX/C3TB1412。 鋼管制作出廠控制標(biāo)準(zhǔn)鋼管制作出廠質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)表 。表 壓力鋼管制作形體允許偏差表 24序號(hào) 項(xiàng) 目 極限偏差（mm） 備注1 管口平面度 32 相鄰管節(jié)周長(zhǎng)差 103 實(shí)測(cè)周長(zhǎng)與設(shè)計(jì)周長(zhǎng)差 177。3D/1000，且不大于177。244 縱縫對(duì)口錯(cuò)邊量 10%δ，且不大于 2 任意厚度引水道壓力鋼管 6 樣板弦長(zhǎng) 1200mm5 縱縫處弧度 支管段鋼管 4 樣板弦長(zhǎng) 650mm6 鋼管圓度 3D/1000，且不超過(guò) 30 每端管口至少測(cè)兩對(duì)7 長(zhǎng)度與設(shè)計(jì)值差 177。5 鋼管焊接 縱縫、環(huán)縫焊接縱縫采用全自動(dòng)氣電立焊（富氬脈沖氣體保護(hù)自動(dòng)焊）、環(huán)縫采用門(mén)式埋弧自動(dòng)焊接中心進(jìn)行，工地環(huán)縫采用手工電弧焊。 車(chē)間制作焊縫設(shè)計(jì)工廠制作焊縫布置如圖 所示。 45451 2縱 焊 縫縱 焊 縫 環(huán) 焊 縫縱 焊 縫圖 車(chē)間制作焊縫布置示意圖 鋼管制作坡口型式工廠制作坡口型式如圖 所示。25176。tδ 26圖 車(chē)間制作焊縫坡口示意圖 鋼管焊接流程鋼管焊接按照下列流程進(jìn)行焊接準(zhǔn)備：選擇焊接工藝參數(shù)和焊接材料→編制焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書(shū)→對(duì)編制的焊接工藝進(jìn)行評(píng)定→根據(jù)評(píng)定結(jié)果調(diào)整工藝參數(shù)（預(yù)熱溫度、線(xiàn)能量等）→確定正確的工藝參數(shù)、焊接工藝和焊接材料→生產(chǎn)焊接工藝規(guī)程編制。 焊工和無(wú)損檢驗(yàn)人員資格⑴ 凡從事鋼管焊接的焊工，必須持有勞動(dòng)部門(mén)頒發(fā)的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書(shū)或通過(guò)能源部、水利部頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)則的考試，并持有有效合格證書(shū)。⑵ 焊工焊接的鋼材種類(lèi)、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。⑶ 焊工中斷焊接工作 6 個(gè)月以上者，應(yīng)重新進(jìn)行考試⑷ 無(wú)損檢測(cè)人員必須持有國(guó)家專(zhuān)業(yè)部門(mén)簽發(fā)的資格證書(shū)。評(píng)定焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級(jí)或Ⅱ級(jí)以上的檢測(cè)人員擔(dān)任。中國(guó)水利水電第三工程局有限公司制造安裝分局有技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門(mén)考試合格的鍋爐壓力容器持證焊工 164 人，同時(shí)具有美國(guó) ABS 按 ASME 標(biāo)考試合格的焊工 121 人，將根據(jù)本工程需要隨時(shí)調(diào)集。從事鋼管一、二類(lèi)焊縫焊接的焊工必須持有技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門(mén)發(fā)給的鍋爐壓力容器焊工考試的有效合格證書(shū)。26 焊接工藝評(píng)定在進(jìn)行本合同項(xiàng)目各構(gòu)件的一、二類(lèi)焊縫焊接前，按 DL50172020 規(guī)范第 節(jié)的規(guī)定確定是否進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，若需進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，按招標(biāo)文件的要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。焊接工藝評(píng)定程序如圖 所示 不合格工 藝評(píng) 定 編制焊接工藝評(píng)定報(bào)告數(shù)據(jù)處理委托試驗(yàn) 制定初步方案 力學(xué)性能試驗(yàn)熱處理外觀，無(wú)損檢測(cè)組對(duì)焊接 評(píng) 定 試 驗(yàn)下料加工坡口 重 新 制 定 方 案圖 焊接工藝評(píng)定程序 焊接材料600 高強(qiáng)鋼焊接材料選用可靠廠家生產(chǎn)的相匹配的超低氫焊材。根據(jù)招標(biāo)技術(shù)文件，本工程焊材由 C6 標(biāo)承包商供應(yīng)，但在供應(yīng)前應(yīng)進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)選取焊接材料。對(duì)于異種鋼（Q345D 與 WDB6WDB620 與 800MPa 鋼）的焊接選用低級(jí)別鋼材的焊接材料，焊接工藝采高級(jí)別鋼的焊接工藝。 焊接材料使用和管理⑴ 焊材入庫(kù)后須按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢查牌號(hào)及外觀質(zhì)量狀況，每批應(yīng)抽檢復(fù)驗(yàn)合格后才可使用。⑵ 焊接材料倉(cāng)庫(kù)管理嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)定和廠家使用說(shuō)明書(shū)要求執(zhí)行，放置于通風(fēng)、干燥的專(zhuān)設(shè)庫(kù)房?jī)?nèi)，庫(kù)房?jī)?nèi)室溫不低于 5℃，相對(duì)濕度不高于 70%，設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)保管、烘焙、發(fā)放、回收，并應(yīng)及時(shí)作好實(shí)測(cè)溫度和焊條發(fā)放記錄。⑶ 烘焙后的焊條應(yīng)保存在 100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無(wú)脫落和明顯的裂紋。 27⑷ 現(xiàn)場(chǎng)使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的時(shí)間不宜超過(guò) 4 小時(shí)，超過(guò)后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過(guò) 2 次。⑸ 焊條使用前，應(yīng)檢查批號(hào)及外觀質(zhì)量狀況。 焊接工藝參數(shù)焊接工藝參數(shù)需由焊接工藝評(píng)定確定。 鋼管焊接 生產(chǎn)性焊接試驗(yàn)⑴ 經(jīng)監(jiān)造人批準(zhǔn)的焊接程序和工藝，還應(yīng)通過(guò)生產(chǎn)性焊接試驗(yàn)加以修正和完善并制訂出符合工程實(shí)際的焊接規(guī)范。試板應(yīng)與實(shí)際使用的焊件相同。試驗(yàn)應(yīng)在監(jiān)造人監(jiān)督下進(jìn)行。⑵完成以下內(nèi)容的生產(chǎn)性焊接試驗(yàn)：①按常規(guī)測(cè)試焊縫的堅(jiān)固性及其他性能；驗(yàn)證現(xiàn)有的焊接程序和工藝。②當(dāng)鋼板厚度變化時(shí)修正焊接規(guī)范內(nèi)容，按規(guī)范要求，核實(shí)新的一批材料的機(jī)械特性及堅(jiān)固性。 焊接工藝計(jì)劃以合格的工藝評(píng)定為依據(jù)，編制焊接工藝計(jì)劃，于施焊前按規(guī)定時(shí)間報(bào)監(jiān)造人審批。焊接工藝計(jì)劃的內(nèi)容包括以下內(nèi)容：⑴焊接位置和焊縫設(shè)計(jì)(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；⑵焊接材料的型號(hào)、性能，熔敷金屬的主要成份，烘焙及保溫措施等；⑶焊接順序，焊接層數(shù)和道數(shù)；⑷電力特性；⑸定位焊要求和控制變形的措施；⑹預(yù)熱、后熱方法及溫度、層間溫度；⑺線(xiàn)能量范圍；⑻同種、異種鋼材及同厚、異厚鋼材的焊接；⑼焊接工藝試驗(yàn)；⑽質(zhì)量檢驗(yàn)的方法及標(biāo)準(zhǔn)；⑾焊接工作環(huán)境要求；⑿監(jiān)造人要求提交的其它內(nèi)容。28 焊接工藝規(guī)程施焊前，根據(jù)已批準(zhǔn)的工藝評(píng)定報(bào)告，結(jié)合工程實(shí)際，編制壓力鋼管的焊接工藝規(guī)程，報(bào)送監(jiān)造人批準(zhǔn)。 生產(chǎn)施焊的管理、工藝及要求⑴焊縫裝配完成檢查合格后，方準(zhǔn)施焊。坡口尺寸及瓦片對(duì)接對(duì)口錯(cuò)位應(yīng)符合規(guī)范要求，施焊前應(yīng)將坡口及坡口兩側(cè)各 50100mm 范圍內(nèi)的毛刺、鐵銹、油污、氧化皮等清除干凈。每一層焊道焊完后也應(yīng)及明清理，檢查合格后再焊。⑵焊條電弧焊、埋弧自動(dòng)焊所采用的焊接材料必須于母材相匹配。⑶焊接前焊條、焊劑按廠家說(shuō)明書(shū)進(jìn)行烘培，烘培后的焊條應(yīng)放在 100150℃的保溫桶內(nèi)，隨用隨取，但在桶內(nèi)的時(shí)間不易超過(guò) 4 小時(shí)，超過(guò)仍需重新烘培，但不得超過(guò)兩次。⑷預(yù)熱及后熱①對(duì)焊接工藝評(píng)定后確定需要預(yù)熱的焊件，其定位焊和主縫均應(yīng)預(yù)熱（定位焊預(yù)熱溫度較主焊縫預(yù)熱溫度高 2030℃），并在焊接過(guò)程中保持預(yù)熱溫度；層間溫度不低于預(yù)熱溫度，且不高于 230℃；一、二類(lèi)焊縫預(yù)熱溫度符合焊接工藝的規(guī)定。②采用電加熱器或遠(yuǎn)紅外加熱器預(yù)熱，預(yù)熱在焊縫中心線(xiàn)每側(cè) 3 倍板厚且大于等于 100mm 的范圍內(nèi)進(jìn)行。③預(yù)熱及焊接過(guò)程中用點(diǎn)溫儀或其它表面溫度計(jì)測(cè)定溫度，在距焊縫中心線(xiàn)各 50mm 處對(duì)稱(chēng)測(cè)量，每條焊縫測(cè)點(diǎn)不應(yīng)少于 3 對(duì)。④ 需要后熱消氫的焊縫，按焊接工藝評(píng)定確定的溫度及保溫時(shí)間進(jìn)行后熱。焊接時(shí)的預(yù)熱溫度根據(jù)焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定，預(yù)熱的加熱方式：采用直接鋪設(shè)遠(yuǎn)紅外線(xiàn)加熱器的方式。⑤層間溫度應(yīng)控制在預(yù)熱溫度至 200℃之間，定位焊的預(yù)熱溫度應(yīng)比實(shí)際焊接時(shí)的預(yù)熱溫度高 20—30℃，其定位長(zhǎng)度 50—70mm，間距 100—400mm，厚度 4—8mm。⑸定位焊①定位焊的質(zhì)量要求及工藝措施與正式焊縫相同。②定位焊位置應(yīng)距焊縫端部 300mm 以上，其長(zhǎng)度應(yīng)在 50mm 以上，間距29為 100～400mm，厚度不宜超過(guò)正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過(guò)8mm；③不允許在焊縫以外的鋼板或其它位置隨便引弧，定位焊的引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行。④定位焊焊接在背縫側(cè)，刨背縫時(shí)刨除。⑤施焊前應(yīng)檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。⑹焊條電弧焊應(yīng)配備一定數(shù)量的鉗式電流電壓表、刻度尺、計(jì)算器和焊接參數(shù)測(cè)試儀，并設(shè)專(zhuān)人測(cè)量焊接參數(shù)，及時(shí)計(jì)算焊接線(xiàn)能量，對(duì)不合格的焊接操作及時(shí)糾正⑺每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取防裂措施。在重新焊接前，應(yīng)將表面清理干凈，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。⑻拆除引、斷弧助焊板時(shí)不應(yīng)傷及母材。 焊接過(guò)程控制⑴縱縫的自動(dòng)焊接必須加引弧板和熄弧板，焊條電弧焊焊接環(huán)縫時(shí)的引弧必須在坡口內(nèi)進(jìn)行。多層焊焊道的接續(xù)部位不準(zhǔn)在上、下、左、右中心方向相重合，應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 25mm 以上，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。⑵設(shè)專(zhuān)人測(cè)記焊接參數(shù)，及時(shí)計(jì)算焊接線(xiàn)能量，對(duì)不合格的焊接操作及時(shí)糾正。根據(jù)我公司施工經(jīng)驗(yàn),焊接線(xiàn)能量一般控制在以下范圍內(nèi)：具體見(jiàn)表 表 焊接線(xiàn)能量控制表 材質(zhì) 焊條電弧焊 埋弧自動(dòng)焊Q345D 12—40 KJ/cm 15—40 KJ/cm620 18—38KJ/cm 15—38KJ/cm800 15—35KJ/cm⑶嚴(yán)格控制焊接層間溫度，使其保持在預(yù)熱溫度至 180℃之間。焊接時(shí)的環(huán)境溫度及濕度、預(yù)熱溫度、層間溫度及后熱溫度應(yīng)每焊 20min 厚測(cè)記一次。⑷焊條電弧焊 焊接時(shí)采用 焊條打底， 焊條焊接，采用多層多道焊。焊接線(xiàn)能量控制:對(duì)于 Q345D 和 620 鋼控制在 12KJ/cm—38KJ/cm 范圍內(nèi)，對(duì)于 800MPa 鋼控制在 15KJ/cm—35KJ/cm 范圍內(nèi)。為有效的控制好焊接線(xiàn)能量，要求用 焊條焊接時(shí)，每根焊條焊接長(zhǎng)度＞95mm，每一層厚度不超過(guò) 6mm；用 焊條焊接時(shí)，每根焊條焊接長(zhǎng)度＞70mm，每一層厚度不超過(guò) 4mm；焊道寬度超過(guò) 10mm 時(shí)，需進(jìn)行分道。焊接時(shí)層間溫度不低于預(yù)熱溫度，且不高于 180℃。30⑸工廠縱縫采用 3 個(gè)焊工對(duì)稱(chēng)焊接，工地環(huán)縫采用 68 名焊工對(duì)稱(chēng)、退步焊法焊接。⑹ 嚴(yán)禁在坡口以外的鋼板上引弧，鋼板表面嚴(yán)禁電弧擦傷，焊把線(xiàn)、電纜線(xiàn)等裸露處要包扎好，避免接觸鋼板表面。鋼板表面如有電弧擦傷，要采用砂輪磨除，并采用滲透探傷，檢查有無(wú)微裂紋。⑺定位焊焊在背縫側(cè)，背縫清根時(shí)刨除，背縫刨縫采用碳弧氣刨刨成可焊接的坡口形狀，并采用角磨機(jī)修整刨槽，并磨去淬硬層，然后方可焊接。⑻ 根據(jù)工藝評(píng)定需要后熱消氫時(shí)，按焊接工藝評(píng)定確定的溫度及保溫時(shí)間進(jìn)行后熱。 焊后消應(yīng)處理根據(jù)招標(biāo)文件的要求， 800MPa、600MPa 級(jí)高強(qiáng)鋼的焊縫應(yīng)做焊后后熱消氫和殘余應(yīng)力處理，后熱溫度由焊接工藝評(píng)定確定。焊縫需要焊后消應(yīng)處理時(shí)，擬采用如下方法消應(yīng)：⑴ 爆炸法消應(yīng)爆炸法消應(yīng)為一種新工藝，其方法為在焊縫及其兩側(cè)布置特定的炸藥，利用炸藥引爆后產(chǎn)生的瞬時(shí)沖擊波消除或降低焊縫焊接殘余應(yīng)力；其特點(diǎn)是操作簡(jiǎn)便宜行，受施工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境影響較小，適合于本工程壓力鋼管的消應(yīng)處理。我公司曾在三峽工程壓力鋼管施工中，聘請(qǐng)中國(guó)科學(xué)院沈陽(yáng)金屬研究所對(duì)壓力鋼管高強(qiáng)鋼段采用爆炸法進(jìn)行了消應(yīng)，消應(yīng)效果滿(mǎn)足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。⑵ 嚴(yán)格焊接過(guò)程控制，降低焊接殘余應(yīng)力焊接過(guò)程中采取有效措施，并嚴(yán)格控制，可有效降低焊接殘余應(yīng)力，具體做法如下：① 600MPa 級(jí)鋼材焊接熱輸入控制在 38KJ/cm 以下，800MPa 級(jí)鋼材焊接熱輸入控制在 35KJ/cm 以下，采用多層多道焊。② 采用合理的焊接順序，嚴(yán)格控制焊接變形。③ 提高焊縫的一次合格率（98%以上），減少返修。④ 嚴(yán)格控制焊前預(yù)熱及焊后后熱的溫度、保溫時(shí)間等。⑶ 合理利用工期，在可能的情況下，早制造早存放利用時(shí)效消應(yīng)。 碳弧氣刨清根⑴用轉(zhuǎn)頭式氣刨槍手工操作進(jìn)行焊縫背部清根，碳弧氣刨時(shí)的預(yù)熱溫度同31焊接。⑵碳弧氣刨的電弧長(zhǎng)度控制在 1－2mm 內(nèi)，并且所用的壓縮空氣應(yīng)干燥無(wú)