【正文】 復原。 ?拆卸液壓系統(tǒng)前，應先將周圍區(qū)域清理干凈。 ?拆卸液壓元件后，應立即用干凈的碎布堵注油路板上各油口。 ?拆卸活塞桿類，需要經(jīng)過油封、塵封或精密配合的零件時，要先將露在外面的部分清洗干凈，必要時可用細砂或油石拋光，以免損壞密封件或配合面。 ?拆卸較重的零件時，應先用吊帶將要拆的零件吊牢。 ?拆卸后的零件要妥善保管，防止丟失、損壞，必要時可以用干凈的柴油浸泡。 ?拆卸帶彈簧的零件時，要均勻緩慢地松開螺絲，將要拆下時先用手托起，防止彈簧彈出。 壓鑄機的安全操作要求 ?油閥安裝時，應先將安裝表面清理干凈，然后均勻地對角打緊緊固螺絲， M8以下的螺絲用手適當擰緊即可。 ?安裝鋼喉時要先將鋼喉兩端索咀全部對齊后用手將螺母擰緊，若用扳手強行打緊，會造成喇叭口損壞。 ?安裝軟喉時，軟喉不能太短，不可扭曲，以免造成軟喉受扭力或拉力損壞。 ?力古、喉塞纏水膠帶時應順時針方向纏繞，且膠帶不可露出牙外。 ?油閥清洗后，裝閥芯時，應先用液壓油將閥芯潤滑后再裝入，以減小閥芯和閥體的磨擦。 ?安裝圓呤時，應用小量黃油，將其粘在安裝槽內(nèi)，以防零件安裝時圓呤錯位或掉落。 ?組裝油缸等部件時，應先除去表面毛刺，鎖邊并用柴油清洗，再用壓縮空氣吹干凈，裝配時在活塞頭號，活塞桿缸套等位置涂上液壓油潤滑。 ?安裝壓力控制閥時，應將閥芯旋松，避免開機啟高壓。 ?原則上油泵、油馬達嚴禁拆卸。 ?正確合理選擇使用工具。 壓鑄機的安全操作要求 八 、 柱架維修注意事項 ?拆卸柱架之前，請先確認行車及吊具完好無損，戴好防護用具。 ?哥林柱、機鉸、三大板嚴禁用鐵錘敲打，需使用銅棒。 ?拆卸時需明確先后次序，并做好相應的防護措施，嚴防機械砸、夾、碰傷人或損壞設備。 ?多人協(xié)同作業(yè)時，應統(tǒng)一指揮，并保持好相互間的協(xié)調(diào)性。 ?需站在設備上作業(yè)時，應注意防滑。 ?拆卸下來的螺絲、定位銷、壓板、法蘭等應由專長用盒放置，嚴防丟失。 ?機械部件拆卸完好應清點登記，整理好現(xiàn)場掛好安全警示牌。 九 、 壓鑄操作維修注意事項（壓鑄機） ?不能在壓射動作下強行調(diào)整壓射手輪。 ?不能在機器動作時調(diào)整系統(tǒng)壓力或流量。 ?不能在機器未停時調(diào)整頂針開關(guān)。 ?不能在未停機時將身體伸進模具里面。 壓鑄機的安全操作要求 ?不能使用系統(tǒng)壓力進行調(diào)模。 ?不能在模具未熱之前進行快壓射或開啟增壓。 ?在未停機時不應將手伸進入料筒。 ?在安裝探溫針、石墨護套時，應將其烤干。 ?在投放鋁、鋅錠時，應先烤干后沿鍋壁輕輕滑入，嚴防料液飛濺。 ?維修燃燒機時不應在未點火時連續(xù)向爐腔內(nèi)噴柴油。 ?不可用手觸模機器高溫部分。 ?調(diào)整給湯機微動開關(guān)時，應先切斷電源。 ?機器未停時，禁止調(diào)整頂針感應吉制。 ?發(fā)熱棒加熱圈便用之前一定要先預熱（烘干或間歇加熱） ?熔爐剛使用或停機時間較長重新開機時應按正確程序加熱熔爐。 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 氧化夾渣 壓鑄過程是一個非常復雜的成型過程，這個過程牽涉到機器的各個參數(shù)的設定，模具的結(jié)構(gòu)設計， 溫度，壓鑄合金的材料 ，成分 ，溫度，脫模劑的配比 ，噴涂時間和噴涂位置等等很多方面，因此壓鑄產(chǎn)品的合格率一般都不是很高，一般在 70%～ 97%之間。為了提高壓鑄生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的合格率，操作人員必須具備有一定的預防和排除產(chǎn)品缺陷的工作能力。 ?壓鑄產(chǎn)品缺陷類型產(chǎn)生原因及解決措施 1 氧化夾渣 產(chǎn)生原因： ?爐料不清潔，回爐料使用量過多 ?澆注系統(tǒng)設計不良 ?合金液中的熔渣未清除干凈 ?澆注操作不當，帶入夾渣 ?精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠 防止方法： ?爐料應經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當降低 ?改進澆注系統(tǒng)設計，提高其擋渣能力 ?采用適當?shù)娜蹌┤ピ? ?澆注時應當平穩(wěn)并應注意擋渣 ?精煉后澆注前合金液應靜置一定時間 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 氣泡 高速過早氣孔 2 氣孔、氣泡 產(chǎn)生原因： ?空氣夾雜在熔湯中，澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體 ?潤滑劑太多。 ?金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正 ?面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡。 ?內(nèi)澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出 ?前過早地堵住排氣孔，使氣體留在鑄件內(nèi)。 ?澆注系統(tǒng)設計不良 ?動模型腔太深，通風排氣困難。 ?排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。 防止方法 ： ?使用適當?shù)穆賶荷?，避免卷入氣體 ?檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑 ,截面積是否漸減 . ?檢查逸氣道面積是否夠大 ,是否有被阻塞 , ?位置是否位于最后充填的地方 . ?檢查離型劑是否噴太多 ,模溫是否太低 . ?使用真空設備 . ?增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。 ?修正分流太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。 ?改進模具設計，適當加大內(nèi)澆口。 ?合理設計排氣孔，增加空氣穴。 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 3 縮松、縮孔 產(chǎn)生原因： ?爐料含氣量太多 ?內(nèi)澆道附近過熱 ?鑄件在鑄型中的位置不當 ?澆注溫度過高，澆注速度太快 ?壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。 防止方法： ?控制型砂水分，和砂芯干燥 ?改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度 ?增加壓力 . ?改變模具溫度 .局部冷卻 噴離型劑 降低模溫 .有時只是改變縮孔位置 ,而非消 縮孔 . ?在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。 ?降低金屬液溫度。 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 4 裂紋 缺陷特征 : ?鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現(xiàn) ?熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生 產(chǎn)生原因： ?鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊 ?鑄型局部過熱 ?澆注溫度過高 ?鑄件冷卻時間過短 ?熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激 ?收縮應力 . ?頂出或整緣時受力裂開 . 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 防止方法 : ?改進鑄件結(jié)構(gòu)設計，避免尖角，加大圓角，壁厚力求均勻，圓滑過渡 . ?檢查是否有熱點 . ?增壓時間提高 ?增加或縮短合模時間 . ?增加拔模角度 . ?增加頂出銷 . ?檢查模具是否有錯位或者變形 . ?檢查合金成分 . ?保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固， ?改進澆注系統(tǒng)設計 ?適當降低澆注溫度 ?控制冷卻時間 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 : 原因 : ?熔湯前端的溫度太低 ,相迭時有痕跡 . 第一層熔湯在表面急遽冷卻 ,第二層熔湯流過未能將第一層熔解 ,卻又有足夠的融合 ,造成組織不同 . ?通往鑄件進口處流道太淺 . ?壓射比壓太大 ,致使金屬流速過高 ,引起金屬液的飛濺 . 改善方法 : ?檢查壁厚是否太薄 (設計或制造 ),較薄的區(qū)域應直接充填 . ?檢查形狀是否不易充填 。距離太遠 封閉區(qū)域。被阻擋區(qū)域 圓角太小等均不易充 填 .并注意是否有肋點或冷點 . ?縮知壓射時間 ?提高熔湯溫度 . ?檢查合金成分 . ?加大逸氣道可能有用 . ?加真空置可能有用 . ?加深澆口流道 . ?減少壓射比壓 . 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 脫皮 : 原因 : ?充填模式不良 ,造成熔湯重迭 . ?模具變形 ,造成熔湯重迭 . ?夾雜氧化層 . 改善方法 : ?控制壓射速度，提早切換為高速 . ?縮短壓射時間 . ?檢查模具強度是否足夠 . ?檢查是否夾雜氧化層 . : 原因 :熔湯流動太慢 或是太冷 或是充填模式 不良，因此在凝固的金屬接合處有孔 . 改善方法 : ?同改善冷紋方法 . ?檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定 . ?檢查模具溫充是否穩(wěn)定 . 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 毛 邊 : 原因 :可能是縮孔或是氣孔 . 改善方法 : ?若是縮孔 ,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度 . ?冷卻澆口 . ?若是氣孔 ,注意排氣或卷氣問題 . : 原因 : ?鎖模力不足 . ?模具合模不良 . ?模具強度不足 . ?熔湯溫度太高 . 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 : 原因 :離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上 . 改善方法 : ?減小離型劑噴灑量 . ?升高模溫 . ?選擇適合的離型劑 . ?使用軟水稀釋離型劑 . : 原因 : ?鋁積附在模具表面 . ?熔湯沖擊模具 ,造成模面損壞 . 改善方法 : ?降低模具溫度 . ?降低模面粗糙度 . ?加大拔模角 . ?鍍膜 . ?改變充填模式 . ?降低澆口速度 . 粘 模 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 12. 變形 產(chǎn)生原因： ?頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均： ?推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大， ?一面受力小，使產(chǎn)品變形及產(chǎn)生裂紋。 ?鑄件壁太薄，收縮后變形。 調(diào)整方法 : ?增加頂料桿數(shù)量，調(diào)整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。 ?調(diào)整及重新安裝推桿固定板。 ?降低澆口速度 . 13． 鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料。 產(chǎn)生原因： ?壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。 ?進料口厚度太大； ?澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。 調(diào)整方法 : ?更換壓鑄比壓大的壓鑄機； ?減小進料口流道厚度； ?改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。 變 形 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 14． 鑄件部分未成形，型腔充不滿 產(chǎn)生原因： ?壓鑄模溫度太低； ?金屬液溫度低； ?壓鑄機壓力太小， ?金屬液不足，壓射速度太高； ?空氣排不出來。 調(diào)整方法 : ?提高壓鑄模，金屬液溫度； ?更換大壓力壓鑄機。 ?加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。 15． 壓鑄件銳角處充填不滿。 產(chǎn)生原因： ?內(nèi)澆口進口太大； ?壓鑄機壓力過小； ?銳角處通氣不好，有空氣排不出來。 調(diào)整方法 : ?減小內(nèi)澆口。 ?改換壓力大的壓鑄機。 ?改善排氣系統(tǒng) 壓鑄產(chǎn)品缺陷分析 16． 鑄件結(jié)構(gòu)疏松，強度不高。 產(chǎn)生原因： ?壓鑄機壓力不夠； ?內(nèi)澆口太小； ?排氣孔堵塞。 調(diào)整方法 : ?更換壓鑄機。 ?加大內(nèi)澆口。 ?檢查排氣孔，給以修整通氣。 伊之密精密壓鑄 科技有限公司 YIZUMI PRECISION DIE CASTING TECHNOLOGY CO.,LTD 謝謝大家