【正文】 品時，有必要把半成品作為最終產(chǎn)品來對待，因為有時候它們在裝配后往往不能再進行單獨的檢驗。（1） Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標準至少應(yīng)包括檢驗項目,規(guī)格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生產(chǎn)部門，有的工廠編在質(zhì)量部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。（2） Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產(chǎn)品而言，濕度往往會對產(chǎn)品的質(zhì)量造成影響。（3） OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：① 外現(xiàn)檢驗② 性能檢驗③ 壽命檢驗④ 特定的檢驗項目⑤ 包裝檢驗等。第三節(jié) 工廠內(nèi)常用的過程檢驗及最終檢驗規(guī)程示例示例1：來料檢驗和試驗控制程序目的對產(chǎn)品進行檢驗和試驗，確保其符合條例規(guī)定要求，防止不合格品投入使用，確保產(chǎn)品質(zhì)量。適用范圍本程序適用于公司內(nèi)所有來料檢驗和試驗。職責(zé)3．1倉管負責(zé)來料的驗證與點收3．2 IQC負責(zé)來料檢驗和試驗。3．3質(zhì)量部經(jīng)理負責(zé)批準特采申請。工作程序4．1所有來料由倉管員負責(zé)按《采購清單》進行入庫驗收（驗收數(shù)量、名稱、型號、客戶名等），在驗收過程中，發(fā)現(xiàn)客戶來的物料有異或與《采購清單》內(nèi)容有出入，倉管員及時報告采購部負責(zé)人處理。以驗收無誤的來料通知IQC檢驗。4．1．1一些輔助物料由倉管員驗收合格后直接入庫，倉管員在客戶《送貨單》上簽名作為驗收合格的證據(jù)。4．1．2工裝夾具由倉管員驗收無誤后直接入庫登記。4．2質(zhì)量部IQC接到通知后，依據(jù)抽樣計劃，樣品及相關(guān)檢驗標準執(zhí)行檢驗，具體按《原材料檢驗指導(dǎo)書》、《包裝材料檢驗指導(dǎo)書》執(zhí)行，并將檢驗結(jié)果記錄在《IQC檢驗登記表》上。4．3有些來料的檢驗（如原材料、部分輔助材料的材質(zhì)檢驗）。質(zhì)量部IQC人員可委托外部單位實施。4．4檢驗結(jié)束后，依《檢驗與試驗狀態(tài)控制程序》對來料進行標識，對于檢驗合格的來料巾上綠色的“合格標簽”；對于檢驗不合格的來料貼上紅色的“不合格標簽”。：合格/不合格標簽“必須標明來料名稱、規(guī)格、編號、數(shù)量、檢驗日期、檢驗員姓名等內(nèi)容。4．5本公司不允許物料的緊急放行，但可對輕微不合格品進行特采，特采須經(jīng)工程部審核，質(zhì)量部經(jīng)理批準后方可特采，特采單隨物料一起流動。4．6倉管人員依檢驗標識結(jié)果將來料入庫或退貨。4．7生產(chǎn)部負責(zé)對材質(zhì)試驗及信息的反饋。4．8IQC將每月檢驗情況進行整理后呈報質(zhì)量部經(jīng)理審閱，并以此作為評審供應(yīng)商之依據(jù)。4．9來料檢驗的樣品標準制作具體按《樣品制作與管理規(guī)定》執(zhí)行。4．10所有質(zhì)量記錄按《質(zhì)量記錄控制程序》執(zhí)行。相關(guān)文件5．1《不合格品控制程序》5．2《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》5．3《質(zhì)量記錄控制程序》5．4《產(chǎn)品標識和可追溯性控制程序》5．5《原材料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》5．6《包裝材料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》5．7《二次部品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》5．8《倉庫管理規(guī)定》5．9《采購控制程序》質(zhì)量記錄6．1《IQC檢驗登記表》6．2《來料檢查記錄表》6．3《IQC委托檢驗書》6．4《二次部品檢查表》6．5〈包裝材料檢驗記錄表〉來料檢驗和試驗流程來料檢驗和試驗控制流程來料倉管員驗收 待檢區(qū)標識IQC檢驗 發(fā)放IQC標識特采品發(fā)放不合格品控制IQC貼合格標簽 OK NG NG 示例2：來料品檢驗報告機型品名貨號批號批量入庫數(shù)供應(yīng)商定單號交貨日期缺點性質(zhì)嚴重：輕微抽檢數(shù)海外僑胞品接受程度嚴重：輕微PCS次品數(shù)別數(shù)量缺陷DEFSPEC讀數(shù)READING嚴重輕微規(guī)格項目1234512345678910通知有關(guān)部門□生產(chǎn)部□技術(shù)部1。嚴重2．輕微最后處理結(jié)果□合格□不合格□全檢□特采□退供應(yīng)商備注檢查員批準人日期 / /日期 / /條例1．任何物料廠，必須經(jīng)由品檢部抽檢，合格及放行則方可倉。2．如因嚴重缺料而采品未符合標準的來料，則品檢部必須通知有關(guān)部門。3．各供應(yīng)商在接到品檢報告通知退貨時，必須在十四天內(nèi)收回退貨，愈期則如同損壞，恕不負責(zé)。示例3：過程檢驗規(guī)程示例1目的1．1確保過程中的半成品達到相應(yīng)的品質(zhì)要求，不合格品質(zhì)要求的不合格證品不流入下一工位。1．2明確過程中的品質(zhì)控制流程。2適用范圍本廠制造過程中一切未完工的貨品。3職責(zé)3．1工位QC員：負責(zé)對相應(yīng)工位的貨品進行百分百的檢驗和測試。3．2巡查QC員：負責(zé)巡查各工位的半成品品質(zhì)是否與相應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書要求相符。3．3生產(chǎn)、質(zhì)量部管理人員：負責(zé)整個過程的品質(zhì)統(tǒng)籌和品質(zhì)控制。4參考文件4．1生產(chǎn)過程控制程序4．2產(chǎn)品標識和可追溯性程序5工作程序5．1巡查QC對工位QC盛放不良盛器中的不良品進行確認并巡查各工位的品質(zhì)情況。5．2QC巡查員定時抽查各工序的半成品的品質(zhì)狀況，并記錄于《QC巡查記錄表》，QC位的不良品，填于《生產(chǎn)相應(yīng)檢測表》，巡查QC負責(zé)監(jiān)督此表的真實性，并依此填寫《QC檢測統(tǒng)計表》交質(zhì)量部主管及生產(chǎn)主管各一份。5．3生產(chǎn)部根據(jù)QC巡查表和QC檢測統(tǒng)計表，決定需要采取相應(yīng)的糾正預(yù)防措施，提升品質(zhì)。5．4生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品5．4．1生產(chǎn)過程中不合格品質(zhì)對照相應(yīng)檢驗標準及各工序作業(yè)指示書規(guī)定執(zhí)行，無法確認時與客戶協(xié)商，協(xié)商確認后方可生產(chǎn)，列規(guī)定的由生產(chǎn)組長或以上人員確認將不合格品放置于不合格區(qū)進行返工、報廢或改作他用。5．4．2電線擠出組在自主檢查或半成品檢測中發(fā)現(xiàn)的不良品，由發(fā)現(xiàn)者立即通知當(dāng)班操作員或以上處理，必要時停機，不良品以不合格章“QC NG”或掛不良品禁牌表示，生產(chǎn)部須將不良品立即與良品隔離。5．5生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料由生產(chǎn)部組長通知IQC書面確認，判定為不合格的，IQC須反饋到生產(chǎn)部，并上報質(zhì)量部主管，質(zhì)量部主管參照本廠驗收水準，臺超出則需召集不合格評審緊急會議進行協(xié)商，處理方案可為選用或退貨。5．6如結(jié)果為退貨，則在外包裝貼上“IQC RETECT”貼紙，同時由質(zhì)量部發(fā)出“供應(yīng)商糾正通知書”交PMC部，要求供應(yīng)商在兩個工作日內(nèi)回復(fù)，并采取糾正行動。5．7通過正常品檢活動，確認供應(yīng)商的糾正措施是否有效，并作好記錄，有必要的話對供應(yīng)商進行審核。5．8生產(chǎn)班長定時收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人員修理或返工，修理或返工之后貨品需做好標識，經(jīng)巡查QC檢驗合格后才可流入下一工位。5．9巡查QC在抽查貨品時，需將發(fā)出的不合格品放在指定的位置與良品隔離。5．10如發(fā)現(xiàn)不良品與總抽查數(shù)之比在于3%，巡查QC發(fā)出“內(nèi)部質(zhì)量異常反應(yīng)單”責(zé)任部門應(yīng)立即采取糾正行動，巡查QC負責(zé)改善效果的跟進，質(zhì)量部主管最后確認。5．11如發(fā)現(xiàn)的嚴重缺陷不良品與總抽查數(shù)之比率大于10%，巡查QC立即通知生產(chǎn)部停產(chǎn)，同時迅速上報質(zhì)量部主管，質(zhì)量部主管必須及時同QA和生產(chǎn)相關(guān)人員分析不良因素，召開不良品評審會議，擬出解決措施及糾正方案，并按糾正方案在停產(chǎn)兩個不時內(nèi)恢復(fù)生產(chǎn)，巡查QC負責(zé)跟進處理結(jié)果。5．12生產(chǎn)退料檢驗程序5．12．1生產(chǎn)部將退回物料按來料壞（IQC判定）、生產(chǎn)損壞（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分開。并做好不良類別標記，連同“原料退庫單”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC對其進行抽查，如判定為允收，相應(yīng)品檢員則在“原料退庫單”上簽名，如判定為拒收，生產(chǎn)部需要新挑選和分類后再送相關(guān)品檢員抽查。5．12．2生產(chǎn)退回貨倉的來料不良品，經(jīng)相關(guān)部門主管協(xié)調(diào)，判定為特采、選用還是退貨，具體辦法參照5。5。5。8進行。5．12．3生產(chǎn)退回貨倉的生產(chǎn)損壞料，經(jīng)相關(guān)部門主管協(xié)調(diào)，改用或報廢，報廢按《報廢流程規(guī)定》辦理。5．13巡查QC負責(zé)對免檢物料投入使用時的品質(zhì)情況進行跟蹤檢驗，如首檢OK，則在該批塑料包裝袋貼紙上蓋上“QC”“OK”印章，否則，蓋上“QC”“NG”印章，并由生產(chǎn)部交現(xiàn)場不良品隔離。示例4：過程異常聯(lián)絡(luò)單生產(chǎn)單： 編號：產(chǎn)品名稱/編 號工單NO制造時間月 日 時檢驗記錄 NO。（驗收單）不良品名稱/編 號生產(chǎn)數(shù)量不良數(shù)批號 LOTNO。異常內(nèi)容異常處理：□批退 □停線 □停機 □模具維修核定： 復(fù)核： 經(jīng)辦：原因分析與建議□零件來料不良 □設(shè)備模具（治）不良 □作業(yè)（條件）不良□設(shè)計（文件）不良核定： 復(fù)核： 經(jīng)辦： 責(zé)任歸屬：協(xié)辦單位改善對策及異常處理方式預(yù)計完成日 期簽 核品質(zhì)確認□合格；繼續(xù)生產(chǎn) □不合格處理方式分發(fā)單位□ □ □ □ □ □ □ □ □□ □ □ □示例5：產(chǎn)品最終檢驗控過程序（1）1 目的確保出貨的成品質(zhì)量符合客戶的需求。2 適用范圍凡本公司所生產(chǎn)的成品入庫前的檢驗。3 職責(zé)3．1質(zhì)量部部長3．1．1保證本程序完整、持續(xù)有效地實施。3．1．2對不合格品提出處理方案。3．2QA質(zhì)檢員3．2．1對完成生產(chǎn)全過程的所有產(chǎn)品進行抽檢。3．2．2依據(jù)事實做出正確的判定，并如實填寫《成品檢驗報告》。3．2．3對所有成品作好各種檢驗狀態(tài)標識，已驗合格的成品要在包裝箱上蓋“合格”章。4程序要點4．1所有完成如工過程的產(chǎn)品，在入庫生產(chǎn)車間要填寫《成品報檢單》，通知QA質(zhì)檢員進行檢查。4．2QA質(zhì)檢員按照《成品質(zhì)檢指導(dǎo)書》，正常抽樣標準進行檢驗，經(jīng)質(zhì)量部部長審核，并將檢驗結(jié)果填寫到《成品檢驗報告》上。檢驗報告后，在成品箱上蓋上“QA PASS”印章。4．3若檢驗不合格，則發(fā)出《返工通知單》給生產(chǎn)車間，并將貨品放在“不合格”區(qū)，按《不合格品控過程序》辦理，生產(chǎn)車間返工后再進行報檢。4．4檢驗記錄：成品的檢驗狀況及結(jié)果需記載于《成品檢驗報告》中，并報《質(zhì)量記錄控過程序》保存。相關(guān)文件5．1《搬運、儲存、包裝、防護和交付管理程序》5．2《不合格品控過程序》5．3《成品質(zhì)檢指導(dǎo)書》5．4《抽樣表》5．5《質(zhì)量記錄控過程序》相關(guān)記錄表格6．1《成品報檢單》6．2《成品檢驗報告》6．3《返工通知單》6．4《壽命試驗報告》示例6：QA檢驗記錄表品管部 日期： 年 月 日客戶名稱名稱/規(guī)格序號范圍S/N NO：入庫單產(chǎn)品料號制造通知單入庫數(shù)量抽樣數(shù)量抽樣標準缺點區(qū)分主要缺點次要缺點MIL—STD—105DAQLAc/Re主要檢查項目16273849510檢 查 記 錄備注判定品管主管： 檢驗者：示例7： 檢驗通知單 日期： 年 月 日廠商名稱名稱/規(guī)格處理速度訂貨單進貨日期驗收單交貨數(shù)量抽樣數(shù)量抽樣標準缺點區(qū)分主要缺點次要缺點AQLAc/Re檢 查 記 錄備 注品管主管： 檢驗者：示例8：產(chǎn)品最終檢驗控制程序（2）1目的通過對將要進入成品進行抽樣檢驗，確保符合質(zhì)量要求的成品才能進入成品庫，并提供產(chǎn)品符合規(guī)定要求的檢測記錄。2適用范圍本公司生產(chǎn)的各型號成品及向外購入直接用于銷售的其它產(chǎn)品。3相關(guān)責(zé)任單位技術(shù)品保部——最終檢驗組，生產(chǎn)部——生產(chǎn)組、倉儲組。4工作程序4．1生產(chǎn)成品檢驗4．1．1最終檢驗組在接到生產(chǎn)組的《生產(chǎn)命令》通知后（參見《過程檢驗控過程序》），即安排人員到成口若懸河待檢區(qū)，按照《成品檢驗抽樣計劃》抽取部分樣品。4．1．2對抽取樣品按照《成品檢驗辦法》進行檢