【導讀】冷庫貯藏量為24000噸，共分3層，每層又分為6個庫房，每個庫房997M2,容積4985M3,貯藏能力為1300噸。10月03日完工使用。根據(jù)合同要求和承諾，本公司應通過國家、行業(yè)有關技術標準驗收，質量目標優(yōu)良。為主的項目管理機構，以便對各專業(yè)工程的施工進行統(tǒng)一指揮和調(diào)度。項目管理機構人員組。《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》；《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》；《采暖與衛(wèi)生工程施工及驗收規(guī)范》；備工作情況，對職工進行安全施工和防火措施教育。監(jiān)理批準后方可實施。時，應有該分部工程施工單位參與會審，協(xié)調(diào)施工工作。圖作進一步修訂，或與相關單位協(xié)商解決。式正式行文，參加單位均加蓋公章，作為與設計圖紙同時使用的技術文件。凡需設計變更的項目，應在收到有效的設計變更通知或辦理工程洽商后，再進行施工。的依賴性較大，現(xiàn)場應加強對電氣的管理，做到電源供應的連續(xù)持久性。件加工和存放專用工具的建筑物。

　　

【正文】 驗壓力的 50%，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min，直至達到試驗壓力。保壓 10min 后，用肥皂水或其它發(fā)泡劑刷抹在焊縫、法蘭等連接處檢查有無泄漏； ..3 對于制冷壓縮機、氨泵、液位控制器等設備、控制元件在試壓時暫時隔開。系統(tǒng)開始試壓時須將玻璃板液位指示器兩端的閥門關閉，待 壓力穩(wěn)定后再逐步打開兩端的閥門； 4系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力，保壓 6h后開始記錄壓力表讀數(shù)，經(jīng) 24h后再檢查壓力表讀數(shù)，其壓力降應按下式計算，并不應大于試驗壓力的 100，當壓力降超過以上規(guī)定時，應查明原因，消除泄漏，并應重新試驗，直至合格。 式中△ P— 壓力降 (MPa)。 — 試 驗 開始時系統(tǒng)中的氣體壓力 (MPa，絕對壓力 )。 — 試 驗 結 束時系統(tǒng)中的氣體壓力 (MPa，絕對壓力 )。 t1— 試 驗 開 始 時系 統(tǒng)中的氣體溫度 (℃ )。 t2— 試 驗 結 束 時 系統(tǒng)中的氣體溫度 (℃ )。 、儀表及管道附件加以隔離。 質量檢驗 檢驗依據(jù)： 合同件及技術條款 ； 《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》（ GB5027598） 《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（ GB5023198） 設計圖紙及技術說明。 ： 試驗過程中，質檢人員跟班檢測。 所用量具，需經(jīng)省一級認可的計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)。 27 制冷系統(tǒng)吹掃排污 制冷系統(tǒng)試壓前必須進行系統(tǒng)吹掃排污，以保證設備投產(chǎn)后安全運轉和運行的效率。 用空氣壓縮機將空氣壓入系統(tǒng)中，等到一定壓力后將每臺設備最低處的閥門或系統(tǒng)最低點的排污閥迅速開啟（反復數(shù)次），直到最后在距排污口 150mm 處放置的一張白紙上無污物痕跡時為止。吹掃完畢，將系統(tǒng)所有閥門（安全閥除外）的閥芯拆卸清洗。 制冷系統(tǒng)試壓 采用空氣壓縮機進行系統(tǒng)氣密性試驗，氣密性試驗必須在整個系統(tǒng)密封的情況下靜待24 小時，前 6 小時內(nèi)因氣體冷卻產(chǎn)生的壓力降不大于 ；后 18 小時內(nèi)壓力無變化為合格。高壓氨系統(tǒng)實驗壓力為 ，低壓氨系統(tǒng)試驗壓力為 （從壓縮 機排氣閥至總調(diào)節(jié)站的膨脹閥前為高壓部分，從膨脹閥起至壓縮機吸氣閥止為低壓部分）。 在空氣吸入口出設空氣過濾裝置。 試壓時應間歇進行，逐漸升壓。排氣溫度不要超過 120℃。 壓縮機吸、排汽壓力差不得超過 。嚴禁堵塞安全閥。 試壓分系統(tǒng)進行先試低壓系統(tǒng)。低壓系統(tǒng)試壓、排污完畢后串通整個系統(tǒng)，使空氣進入高壓系統(tǒng)，當壓力平衡時，即關閉膨脹閥。 系統(tǒng)升壓至 后，即停止壓縮機運轉，并在各焊接封口處抹上肥皂水。如有氣泡，說明有滲漏，應做記號以便修補。 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗應在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格后進行； 抽真空時，除關閉與外界有關的閥門外，應將制冷系統(tǒng)中的閥門全部開啟。抽真空操作應分數(shù)次進行，以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力均勻下降； 當系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于 時，保持 24h，系統(tǒng)內(nèi)壓力無變化為合格。系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏，補焊后應重新進行氣密性試驗和抽真空試驗。 氨制冷系統(tǒng) 充氨試驗 制冷系統(tǒng)充氨試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進行，并應利用系統(tǒng)的真空度分段進行，不得向系統(tǒng)灌入大量 的氨液。充氨試驗壓力為 （表壓）； 氨制冷系統(tǒng)檢漏可用酚酞試紙進行，如發(fā)現(xiàn)泄漏，應將修復段的氨氣排凈，并與大氣相通后方可進行補焊，嚴禁在管路內(nèi)含氨的情況下補焊。 制冷設備防腐 制冷設備和管道防腐工程應在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后進行； 、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物； 涂漆施工宜在 5～ 40℃的環(huán)境溫度下進行，并應有防火、防凍、防雨措施； 涂漆應均勻一致，漆膜附著力應牢固，無剝落、無皺皮、無氣泡； 、顏色等應符合設計文件的要求。當設計無規(guī)定時，一般應采用防銹漆打底，調(diào)和漆罩面的施工工藝； 。設備及管道涂刷面漆的顏色宜采用表 。制冷壓縮機及機組和空氣冷卻器可不再涂漆。 制 冷 設 備 及 管 道 涂 漆 顏 色 表 設備及管道的名稱 顏色名稱 設備及管道的名稱 顏色名稱 泠凝器 銀灰（ B04） 低壓循環(huán)貯液桶 天（酞）藍（ PB09） 貯液器 淡黃（ Y06） 中間冷卻器 天（酞）藍（ PB09） 油分離器 大紅（ R03） 排液桶 天（酞）藍（ PB09） 28 集油器 赭黃‘ YR02 高、低壓液體管 淡黃（ Y06） 氨液分離器 天（酞）藍（ PB09） 吸氣管、回氣管 天（酞）藍（ PB09） 高壓氣體管、安全管、均壓管 大紅（ R03） 鑄鐵閥門的閥體 黑 放油管 赭黃‘ YR02 截止閥手輪 淡黃（ Y06） 放空氣管 乳白（ Y11） 節(jié)流閥手輪 大紅（ R03） 注 :表 中 括號內(nèi)編號為漆膜順色標準的編號 采用鍍鋅鋼板、不銹鋼板、防銹薄鋁板等做隔熱保溫材料的金屬保護層時，其表面不涂漆，刷貼色環(huán)。 制冷系統(tǒng)的保溫與外保護層施工 作業(yè)方法： 一般規(guī)定 制冷設備及管道的保溫工程施工，應在制冷設備及管道的強度試驗、氣密性試驗合格及防腐工程完工后進行。 在雨雪天、寒冷季節(jié)施工室外保溫工程時，應采取防雨雪和防凍措施。 絕熱層施工前，應按照設計文件的要求，檢查材料的規(guī)格、性能是否符合要求及出廠合格證，查看是否有受潮、機械損傷的現(xiàn)象。 常用的絕熱保溫層材料有聚氨脂泡沫（含阻燃劑）、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纖維、PE 泡沫等。常用的外保護層 材料有蘭膠帶、鋁板、不銹鋼板、涂塑鋼板等。 施工前的準備和要求 必須配備保溫層、防潮層、保護層和預制品加工的施工機具。 施工場地必須臨時設置供水、供電、消防等設施，且有相應的加工場地，施工機具應匹配合理。 保溫層施工前，必須具備下列條件：①支承件及固定件就位齊備；②設備、管道的支、吊架及結構附件、儀表接管部件等均已安裝完畢；③清除被保溫設備及管道表面的油污、鐵銹及其他雜物；④對設備、管道的安裝及焊接、防腐等工序辦妥交接手續(xù)。 保溫層的施 工 一般規(guī)定： 設備保溫一般采用聚氨脂現(xiàn)場噴涂。其方法為：將噴涂料用噴涂設備噴涂于設備或管道的外壁，使其瞬間發(fā)泡，生成閉孔型泡沫塑料絕熱層，這種方法沒有接縫，冷損失少。 制冷管路一般采用聚氨脂成品管瓦進行保溫，施工時將兩塊管瓦扣在一起，用聚氨脂澆注料澆注其接縫部位。對于閥門、管件、法蘭及其他異形部位，可采用將發(fā)泡料注到需絕熱物體外部的模殼中，經(jīng)發(fā)泡形成絕熱層。制冷管路也可采用現(xiàn)場制模澆注發(fā)泡的方式，將預制的管殼涂抹黃油固定于需保溫的管道外壁，定位后將發(fā) 泡料注到殼體內(nèi)，待保溫體形成后，將管殼取下移位到下一管段，繼續(xù)澆注，可以形成一個完整的保溫體 保溫設備或管道上的裙座、支座、吊耳、儀表管座、支架、吊架等附件，當設計無規(guī)定時，可不必保溫。保冷設備或管道的上述附件，必須進行保冷，其保冷層長度不得小于保冷層厚度的四倍或敷設至墊木處。 保冷結構的支、吊、托架等用的木墊塊應浸漬瀝青防腐。 除設計規(guī)定需按管束保溫的管道外，其余管道均應單獨進行保溫。 施工后的保溫層，不得覆蓋設備銘牌，可將銘 牌先拆下，待外保護層施工完畢后，用抽芯拉鉚釘（自攻螺釘）將銘牌固定在設備或管道的外保護層上。 拼縫寬度要求：當作為保溫層時不小于 5mm；當作為保冷層時不小于 2mm，在絕熱層施工時，同層應錯縫，上下層應壓縫，其搭接長度不小于 50mm；當外層管殼絕熱層采 29 用粘膠帶封縫時，可不錯縫。 澆注法施工 以澆注法施工的模具，應符合下列規(guī)定：①當采用加工模具（木?；蜾撃＃沧⒈貙訒r，模具結構和形狀應根據(jù)保溫層用料情況、施工程序和設備及管道的形狀等進行設計；②模具在安裝 過程中，應設置臨時固定設施。模板應平整，拼縫嚴密，尺寸準確，指點穩(wěn)定，并應在模具內(nèi)涂刷脫模劑。澆注發(fā)泡型材料時，可在模具內(nèi)鋪襯一層聚乙稀薄膜；③澆注直管道的保溫層，應采用鋼制滑模，模具長應為 ～ ；④當以保溫層的金屬護殼代替澆注模具時，其金屬護殼應結合施工要求分段分片裝設，必要時應采取加固措施。 聚氨酯泡沫塑料的澆注，應符合下列規(guī)定： ①正式澆注前應進行試澆，并應觀測發(fā)泡速度，孔徑大小，顏色變化，無裂紋和變形。試澆試塊的容重、抗壓強度和自熄性等，應符合產(chǎn)品說明書和施工合同的要求 。材料應具有制造廠的質量證明書和分析檢驗報告，材料的種類，規(guī)格和性能應符合設計的規(guī)定； ②配料的用料，應準確。原料溫度、環(huán)境溫度必須符合產(chǎn)品使用規(guī)定。攪拌劑料應順一個方向轉動，混合料應均勻。每次配料必須在規(guī)定時間內(nèi)用完； ③澆注的施工表面，應保持干燥、整潔； ④大面積澆注時，應設對稱多點澆口，分段分片進行。并以倒料均勻、合適，封口迅速等操作來控制澆注質量； ⑤澆注聚氨酯泡沫塑料時，當有發(fā)泡不良、脫落、發(fā)酥發(fā)脆、發(fā)軟、開裂、孔徑過大等缺陷時，必須查清原因，再次試澆直至合格，并將澆注施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑 料清除后，方可繼續(xù)施工。 噴涂法施工 保溫層采用噴涂法施工時，施工前，應按正式噴涂工藝及條件進行試噴。施工時，應在一旁另立一塊試板，與工程噴涂層一起噴涂。試塊可從試板上切取，當更換配比時，應另作試板。 噴涂聚氨酯泡沫塑料時，其試噴、配料和拌制等要求，應符合澆注法之第二條的規(guī)定。 噴涂的施工，應符合下列規(guī)定：①可在伸縮縫嵌條上劃出標志，或用硬質保溫制品拼砌邊框等方法控制噴涂層厚度；②噴涂時可由下而上，分層進行。大面積噴涂時，可分段分片 進行。接茬處必須結合良好，噴涂層應均勻；③噴涂聚氨酯泡沫塑料時，應分層噴涂，一次完成。第一次噴涂厚度不應大于 40mm；④噴涂輕質粒料保溫混凝土時，應待立噴或仰噴的第一層凝固后再噴次層；⑤在室外進行噴涂時，風力大于三級、酷暑、霧天及雨天，均不宜施工。 當噴涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷時，必須查清原因，再次試澆直至合格，并將噴涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可繼續(xù)施工。 噴涂輕質粒料保溫混凝土時，其回彈率在平噴（俯噴）時不應大于 2%；在立噴（豎噴）時不應大于 15%。對回彈落地的物料不得回收再用。停噴時，應先停物料，后停噴機。 水泥粘結的粒料噴涂層施工完畢后，應進行濕養(yǎng)護。 保溫施工注意事項 制冷系統(tǒng)管道和設備要在試壓試漏合格后，灌注制冷劑以前進行保溫制作。 在冷凝壓力下工作的設備和管道，一律不保溫。 機房內(nèi)在蒸發(fā)壓力下的設備和管道以及其他低于環(huán)境溫度的設備和管道，均需保溫。隔熱層、防潮層、保護層的材料性能及施工技術要求應符合現(xiàn)行國家標準 《 設備及管道保冷設計導則》 GB/T15586 的有關規(guī)定執(zhí)行 冷庫中除凍結物冷藏間的供液管、回汽管不做保溫層外，通過其他冷間的供液、 30 回汽、排液管均應需保溫。相鄰同溫凍結物冷藏間的隔墻可不設隔熱層，上下相鄰的兩層均為同溫凍結物冷藏間時，其兩層間的樓板也可不設隔熱層。 嚴禁將需保溫的容器上的閥門、壓力表及管件埋入隔熱層內(nèi)。自動閥門（止回閥、電磁閥）一律不包保溫層，必須露出兩端法蘭，安裝浮球閥門式或電容式液位控制器的金屬管，以及低溫管路中過濾器的法蘭均不做保溫，以便于維修。 保溫層在通過隔墻 和保溫墻時，必須連續(xù)而不能中斷，保溫層應平整、密實不得有裂縫、空隙和塌陷等缺陷，隔熱層厚度的允許偏差為 0～ +5mm。 保溫施工時，應嚴格按照設計要求施工，熱氨融霜管應該保溫，熱氨融霜管不宜穿過冷間，否則因熱量散失，延長融霜時間。需保溫的管道，穿過墻體或樓板時其隔熱層不得中斷。 保溫施工圖片實例（未作外保護層）： 外保護層施工 保護層主要是保護絕熱層不受機械損傷，設在室外的管道和設備不受雨、雪、風雹等的沖、刷、壓、撞。不管使用何種保護層都應當使外表平整光滑、美觀。在絕熱工程中常 用做保護層材料的有： a)機房以及室外等要求美觀的設備、管道采用金屬薄板加工成的保護殼； b)處于偏僻位置的及無外觀要求的設備采用涂抹法現(xiàn)場施工的水泥保護層； c)頂棚、夾道以及庫房頂面等隱蔽部位的管道采用玻璃布外刷油漆作保護層以及鋁泊紙、藍膠帶、白色包扎帶保護層的方法。 具體做法： 金屬保護層的材料，宜采用鍍鋅薄鋼板、薄鋁合金板或彩鋼板。當采用普通鋼板時，其里外表面必須涂敷防銹涂料。 直管段金屬護殼的外圓周長下料，應比保溫層外圓周長加長 30～ 50mm。護殼環(huán)向搭接一端應壓出凸筋； 較大直徑管道的護殼縱向搭接也應壓出凸筋；其環(huán)向搭接尺寸不得少于 50mm。在彎頭處可將直管絕熱層加工成蝦米腰敷設，當加工成蝦米腰困難時，可采用軟質氈，墊綁扎敷設。 管道彎頭部位金屬護殼環(huán)向與縱向接縫的下料裕量，應根據(jù)接縫型式計算確定。 設備及大型貯罐金屬保護層的接縫和凸筋，應呈棋盤形錯列布置。金屬護殼下料時，應按設備外形先行排版劃線，并應綜合考慮接縫型式、密封要求及膨脹收縮量、留出 20～50mm 的裕量。 方形設備的金屬護殼下料長度，不宜超過 1m。當超過時，應根據(jù) 金屬薄板的壁厚和長度在金屬薄板上壓出對角筋線。 設備封頭的金屬護殼，應按封頭保溫層的形狀大小進行分瓣下料，并應一邊壓出凸筋，另一邊為直邊搭接，但也可采用插接。 彎頭與直管段上的金屬護殼搭接尺寸，高溫管道應為 75～ 150mm；中、低溫管道應為 50～