【正文】 的原則：當(dāng)人、物、機(jī)械、作業(yè)，以及其他關(guān)係因素等，可以很調(diào)和地統(tǒng)合起之時(shí)，就可以實(shí)現(xiàn)最佳的工廠配置。② 最短移動距離的原則：只要是其他條件全部均衡，那麼能使各工程間以最短距離移動的配置，就是取好的配置了。③ 流程的原則：只要是其他條件全部均衡，那麼，同原料的形成、處理、裝配的次序一樣的順序去配置作業(yè)區(qū)域的，就是最好的配置了。④ 立體空間的原則：不僅在水平方面，就是在垂直方面，也要把一切所能利用的空間，有效地加以利用而後，才能確保最高度的經(jīng)濟(jì)性。⑤ 滿足與安全的原則：只要是其他條件全部均衡，那麼在作業(yè)上能得滿足，作業(yè)員也安全的配置，就是最好的裝置。⑥ 通融性的原則：只要其他條件全部均衡那麼能以最低成本、最低的不方便性來調(diào)節(jié)或重新配置的，就是最好的配置了。一5S運(yùn)動改善5S運(yùn)動流程說明階段流程流程說明編號表格與表單備註計(jì)劃階段P1成立5S運(yùn)動推行1—15S推行委員會委員會P2訂出5S評分專案1—25S評分專案及重點(diǎn)1—35S評分表P3擬出5S運(yùn)動競賽及1—45S運(yùn)動競賽及獎(jiǎng)懲辦法獎(jiǎng)懲辦法P4評分人員資格之選定5SP5評分之期間性（1）整理試行階段P6實(shí)施前之宣傳與教育（2）整頓P7試辦三個(gè)月P8舉辦觀摩（3）清掃正式實(shí)施階段P9全面實(shí)施P10實(shí)施定期獎(jiǎng)勵(lì)（4）整潔P11定期檢討及改進(jìn)（5）整軍二、流程改善2—1操作程式圖流程說明（operation process chart）流程流程說明表格與表單編號備註P1建立操作流程圖操作流程圖2—101P2（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)說明書）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)說明書2—102P3建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)（ST）碼表測時(shí)單2—103MTM分析表2—104P4建立機(jī)器作業(yè)時(shí)間P5建立産品工時(shí)彙統(tǒng)表産品工時(shí)彙統(tǒng)表2—105P6建立品質(zhì)工程表品質(zhì)工程表2—106P7操作流程的改善應(yīng)用①工廠佈置（流程規(guī)劃）工廠佈置圖2—107②生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡改善2—108③生産效率計(jì)算生産日報(bào)表2—109④生産進(jìn)度控制生産進(jìn)度表2—110⑤人力配置安排人力需求表2—111⑥標(biāo)準(zhǔn)成本建立成本預(yù)估表2—112⑦半成品成本計(jì)算在製品成本表2—1132—2流程程式圖（Flow process chart）改善流程流程流程說明表格與表單編號備註P1建立材料流程程式圖材料流程程式圖2—201蔌人員流程程式圖人員流程程式圖2—202P2進(jìn)行操作分析（0）利用： * 合併 * 簡化P3進(jìn)行搬運(yùn)分析（ ）利用： * 重量 * 距離 * 時(shí)間進(jìn)行改善分析P4檢驗(yàn)分析（□） * 方法及檢查站的合理化P5儲存分析（△） * 儘量排除P6遲延分析（D） * 生產(chǎn)線平衡分析P7改善後的流程程式圖2—3産品路線圖（Flow Diagram）改善方法流程流程說明表格與表單編號備註P1建立工場佈置平面圖工廠佈置平面圖2—301P2建立産品流動機(jī)器配置圖現(xiàn)況工廠佈置圖2—302P3路線研究及合理化 * 避免交叉路線 * 縮短移動距離P4最佳工廠佈置圖 * 無交叉路線 * 最短移動距離2—4工廠佈置規(guī)劃改善流程流程說明表格與表單編號備註P1做産品——産量圖分析（P—Q圖分析）2—401（P—Q圖分析）以決定工廠佈置型態(tài) * 固定位置型態(tài) * 功能式佈置 * 産品佈置P2操作程式圖分析操作程式圖2—402（主要産品先做分析）P3産量目標(biāo)及線平衡分析生產(chǎn)線平衡分析2—403P4各作業(yè)區(qū)面積需求分析作業(yè)區(qū)面積需求表2—404P5沙盤推演及佈置圖設(shè)計(jì)佈置圖推演2—405P6各部門細(xì)部佈置圖部門配置圖2—406P7繞制線圖繞制線圖2—407P8繪製最佳佈置圖最佳佈置圖2—408三、作業(yè)改善——作業(yè)分析流程流程說明表格與表單編號備註P1人機(jī)分析（MAN—MACHINE）人機(jī)程式圖3—01P2操作人程式圖分析操作人程式圖3—02（operator process chart）P3多動作程式圖分析多動作程式圖3—03(Multiple—Activity process chart）四、5WIH方法應(yīng)用流程流程說明表格與表單編號備註P1進(jìn)行工作分析P2對每一工作細(xì)目，區(qū)分爲(wèi)： A：搬運(yùn)作業(yè) B：機(jī)械作業(yè) C：手工作業(yè)P3就每一細(xì)目進(jìn)行自問 Why? What? * 刪除5W Where? * 合併 When? * 改善 Who? * 簡化 IH How? P4實(shí)施新方法五、動作經(jīng)濟(jì)原則應(yīng)用流程流程說明表格與表單編號備註P1自行檢討動作經(jīng)濟(jì)原則（1）關(guān)於人體之運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原則5—01（2）關(guān)於操作場所佈置（3）關(guān)於工具設(shè)備P2進(jìn)行動作改善原則之檢核表動作改善原則檢核表5—02（1）去除不必要的動作（2）要有最短距離的動作（3）要使動作的方向圓滑（4）要使疲勞最小的動作P3進(jìn)行工作合理化之檢核表工作合理化檢核表5—03（1）有關(guān)人的合理化檢核表(Man)（2）有關(guān)材料的檢核表P4（Material）（3）有關(guān)機(jī)器的合理化檢核表（Machine）六、生產(chǎn)線平衡改善流程流程說明表格與表單編號備註P1建立操作流程圖操作流程圖6—01P2 （標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)說明書）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)說明書6—02P3建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)時(shí)間測定單6—03P4計(jì)算：①平衡損失時(shí)間 ②平衡損失率 ③平衡車P5進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善（1）加班方式（2）增加臨地加工站（3）工作內(nèi)容分配改善（4）工作合理化，縮短時(shí)間（5）改派比較熟練之人（6）模具改善（7）機(jī)器設(shè)備改善（8）人力配置改善七、無附加價(jià)值工時(shí)（非生産性工時(shí)）之降低流程流程說明表格與表單編號備註P1建立操作流程圖産品操作流程圖7—01P2作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書7—02P3（標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）時(shí)間測定單7—03P4建立工時(shí)手冊工時(shí)彙統(tǒng)表7—04P5建立産品工時(shí)彙統(tǒng)表産品工時(shí)彙統(tǒng)表7—05P6建立生産日報(bào)表生産日報(bào)表7—06P7建立效率統(tǒng)計(jì)表周（月）效率統(tǒng)計(jì)表7—07P8建立非生産性工時(shí)統(tǒng)計(jì)表周(月)非生産性工時(shí)統(tǒng)計(jì)表7—08P9建立柏拉圖非生産性工時(shí)柏拉圖分析7—09P10建立問題原因分析要因分析7—10P11建立問題解決對策（專案管理）專案管理表7—11P12建立看板管理生産效率分析看板7—12P13建立效率獎(jiǎng)金效率獎(jiǎng)金統(tǒng)計(jì)表7—13P14建立品質(zhì)獎(jiǎng)金品質(zhì)獎(jiǎng)金計(jì)算表7—14P15建立績效獎(jiǎng)金績效獎(jiǎng)金統(tǒng)計(jì)表7—15八、提案改善制度之改善流程流程說明表格與表單編號備註P1高階層經(jīng)營者管理者的瞭解與支援P2提案委員會的成立提案委員會8—01P3提案制度流程設(shè)計(jì)（1）流程設(shè)計(jì)提案改善流程圖8—02（2）提案表提案表8—03（3）提案受理通知單提案受理通知單8—04（4）提案審查表提案審查表8—05（5）提案審查結(jié)果通知單提案審醒結(jié)果通知單8—06（6）異議申訴書異議申訴書8—07（7）提案實(shí)施狀況報(bào)告書提案實(shí)施狀況報(bào)告書8—08（8）月份提案改善狀況一覽表月份提案改善狀況一覽表8—09P4創(chuàng)意應(yīng)用法（1）腦力激蕩法（2）KJ法（3）JM（工作方法）