【正文】 　　　　　　　　　　　　表　8．2．2－1　　篩孔（mm）5．02．51．250．630．3150．16篩余量（%）00～2510～5041～7070～9290～100　　細骨料的質量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　8．2．2－2　　項目含泥量（%）云母含量（%）硫化物含量（%）指標≤3≤1≤1　　第8．2．3條陽離子氯丁膠乳的質量，應符合表8．2．3的規(guī)定?！　￡栯x子氯丁膠乳的質量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　8．2．3　　項目指標優(yōu)級品一級品合格品總固物含量（%）≥50≥48≥47粘度（MPa?S）10～3510～4510～55表面張力（10－3N燉m）20～4020～5020～50密度（g燉cm3）≥1．100≥1．085≥1．080　　第8．2．4條復合助劑應由消泡劑、穩(wěn)定劑、pH節(jié)劑等配制而成，配合比可按本規(guī)范附錄一選用。消泡劑宜采用有機硅類消泡劑。穩(wěn)定劑宜采用月桂醇與環(huán)氧乙烷縮合物（平平加0－20）烷基酚與環(huán)氧乙烷縮合物（OP－10）及十六烷基三甲基氯化銨等乳化劑。pH調節(jié)劑可采用氨水、氫氧化鈉或氧化鎂。復合助劑的質量，應符合下列規(guī)定：　　一、與膠乳混合后，拌制的水泥砂漿應有良好的和易性，砂漿中不應有大量氣泡?！　《?、應能使膠乳由酸性變?yōu)閴A性，不應在拌和水泥時出現(xiàn)膠乳破乳現(xiàn)象。　　第8．2．5條拌和好的水泥砂漿，初凝時間不得少于45min，終凝時間不得超過12h。　　第8．2．6條氧丁膠乳水泥砂漿制成品經(jīng)28D養(yǎng)護后的質量，應符合表8．2．6的規(guī)定?！　÷榷∧z乳水泥砂漿制成品的質量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　8．2．6　　項目指標項　　目指標抗壓強度（MPa）≥20與水泥砂漿粘結強度（MPa）≥1．2抗折強度（MPa）≥7．5與鋼鐵粘結強度（MPa）≥2．0　　第三節(jié)　砂漿的配制　　第8．3．1條氯丁膠乳水泥砂漿的施工配合比，可按本規(guī)范附錄一附表1．9選用?！　〉?．3．2條氯丁膠乳水泥砂漿宜采用手工拌和，拌制時，不宜劇烈攪動。拌勻后不宜反復攪拌及中途加水。配制好的砂漿應在1h內用完?！　〉?．3．3條砂漿的配制，應按比例稱取氯丁膠乳與復合助劑，加入適量自來水，充分攪拌均勻備用。自來水的加入量，應根據(jù)細骨料的含水量經(jīng)現(xiàn)場試驗確定。將水泥和細骨料干拌均勻，倒入膠乳和復合助劑混合物后，再拌制均勻?！　〉谒墓?jié)　施工及養(yǎng)護　　第8．4．1條當做整體面層時，厚度不應小于10mm。當一次施工面積較大時，應留施工縫或分片錯開施工每塊的面積不宜超過10～15m2，應視現(xiàn)場環(huán)境而定。補縫或分片錯開施工的間隔時間不應少于24h?！　〉?．4．2條在混凝土或磚石結構的立面和鋼結構的表面上做整體面層時，應分兩次進行，每次的間隔時間不應少于24h。當進行最后一次抹面時，應一次抹平，不得反復抹壓?！　〉?．4．3條當鋪砌塊材時，宜采用揉擠法施工。并應控制縫寬和結合層的厚度，其要求應符合表8．4．3的規(guī)定?！　〗Y合層厚度和灰縫寬度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　8．4．3　　塊材結合層厚度（mm）灰縫寬度（mm）耐酸磚、耐酸陶板6～84～6　　第8．4．4條氯丁膠乳水泥砂漿施工后，必須先濕養(yǎng)護3～7d后，再干養(yǎng)護，濕養(yǎng)護時表面不得有積水。養(yǎng)護28d后方可使用?！　〉诰耪隆⊥苛项惙栏g工程　　第一節(jié)　一般規(guī)定　　第9．1．1條本章所列防腐蝕涂料包括：過氯乙烯漆、瀝青漆、漆酚樹脂漆、酚醛樹脂漆、環(huán)氧樹脂漆、聚氨基甲酸酯漆、氯化橡膠漆和氯磺化聚乙烯漆?！　〉?．1．2條防腐蝕涂料的質量，應符合本規(guī)范附錄二的規(guī)定。　　第9．1．3條膩子、底漆、磁漆、清漆的配套使用，應符合設計要求。不同廠家、不同品種的防腐蝕涂料，當需摻合使用時，應經(jīng)試驗確定；未經(jīng)試驗的不得摻合使用?！　〉?．1．4條防腐蝕涂料工程的施工，環(huán)境溫度宜為15～30℃，相對濕度不宜大于80%；施工時應通風良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆。全部涂層完成后，應自然干燥7晝夜以后方可交付使用。不得在雨、霧、雪天進行室外施工不宜在強烈日光照射下施工?！　〉?．1．5條防腐蝕涂料和稀釋劑在貯存、施工及干燥過程中，不得與酸、堿及水接觸。嚴禁明火，并應防塵、防曝曬?！　〉?．1．6條配漆所用的填料應干燥，其耐酸率不應小于95%，含水率不應大于0．5%，細度要求0．075mm篩孔篩余不應大于15%?！　〉?．1．7條進行防腐蝕涂料施工時，應先進行試涂。　　第9．1．8條使用防腐蝕涂料時，應先攪拌均勻；當有碎漆皮及其它雜物時，必須過篩除凈后，方可使用。開桶使用后的剩余涂料，必須密封保存?！　〉?．1．9條基層的表面應清除干凈，如有凹陷不平等缺陷，應使用膩子涂刮平整。當在水泥砂漿、混凝土及木質基層上涂刮膩子時，應先用稀釋的清漆打底，然后再刮膩子。膩子實干后，應打磨平整，擦拭干凈，然后再進行底漆的施工。金屬基層的表面處理，應符合本規(guī)范第2．2．2條中一級的規(guī)定；水泥砂漿、混凝土及木質基層的表面要求，應符合本規(guī)范第二章的有關規(guī)定?！　〉?．1．10條金屬的表面涂刷防腐蝕涂料時，應使用溫度計測定金屬的表面溫度用溫濕度計測定環(huán)境的溫度和相對濕度，然后按圖9．1．10查出露點溫度金屬的表面溫度必須高于露點溫度3℃時方可進行施工。也可按下式進行驗證：　　ф＝eP（1A－1B）100%（9．1．10）　　式中ф——環(huán)境相對濕度；　　P——當?shù)卮髿鈮毫Γ弧　——露點溫度（K）；　　B——環(huán)境溫度（K）；　　e＝2．718?！　　　D9．1．10露點溫度　　圖中斜線表示環(huán)境相對濕度?！　＝B時，則RH＝100%就結露。A取決于B和RH（相對濕度）的條件，當金屬表面溫度低于A則結露，高就不結露?！　〉?．1．11條防腐蝕涂料的施工，宜采用刷涂或噴涂。刷涂時，層間應縱橫交錯，除乙烯磷化底漆和過氯乙烯漆除外，每層應往復進行。當采用空氣噴涂時，噴嘴與被噴面的距離，平面宜為200～300mm；圓弧面宜為400mm，噴涂角度以與工作面垂直為原則，在兩端以45176。為限，在角隅部分應將噴槍移近噴涂點進行斷續(xù)噴涂。壓縮空氣的壓力，宜為0．3～0．6MPa。大面積施工時，可采用高壓無氣噴涂。刷涂、噴涂都應均勻，不得漏涂。施工的工具應保持干燥清潔?！　〉诙?jié)　涂料的配制及施　　第9．2．1條乙烯磷化底漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、乙烯磷化底漆（以下簡稱磷化底漆）可用于鋼材表面的磷化處理，但不得代替防腐蝕涂料中的底漆使用；磷化底漆應符合國家現(xiàn)行標準《X06－1乙烯磷化底漆》（分裝）的規(guī)定?！　《⒘谆灼岬馁|量配合比，應為底漆與磷化液之比為4∶1。配制時，應先將攪勻的底漆放入非金屬容器中邊攪拌邊慢慢加入磷化液，混合均勻放置30min后方可使用，并應在12h內用完?！　∪?、磷化底漆應涂覆一層，厚度宜為8～12μm，耗漆量宜為80g燉m2，宜采用噴涂法施工，當采用刷涂時，不宜往復進行?！　∷?、磷化底漆施工粘度宜為15s。調整粘度所用的稀釋劑為乙醇和丁醇的混合液，其質量配比為工業(yè)乙醇與丁醇之比為3∶1?！　∥?、涂覆磷化底漆2h后，應立即涂覆配套防腐蝕涂料的底漆，涂覆時間不得超過24h?！　〉?．2．2條過氯乙烯漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、在水泥砂漿、混凝土及木質的基層上，應先用過氯乙烯防腐清漆打底，再涂覆過氯乙烯底漆。在金屬的基層上，當采用噴砂處理時，噴砂后應先涂覆乙烯磷化底漆，再用過氯乙烯底漆打底；當采用人工除銹時，除銹后應用鐵紅醇酸底漆或鐵紅環(huán)氧酯底漆打底；底漆實干后，方可進行各涂層的施工?！　《⑦^氯乙烯漆必須配套使用，按底漆、磁漆、清漆（面漆）的順序施工，并應在底漆與磁漆及磁漆與清漆之間涂覆過渡漆，過渡漆的質量配比為底漆比磁漆或磁漆比清漆為1∶1?！　∪?、除底漆外，過氯乙烯漆的施工，應連續(xù)進行。如前一層漆膜已實干，在涂覆下層漆時，宜先用X－3過氯乙烯漆的稀釋劑噴潤一遍。X－3過氯乙烯漆的稀釋劑，應符合國家現(xiàn)行標準《X－3過氯乙烯漆稀釋劑》的規(guī)定?！　∷?、過氧乙烯漆的施工，宜采用噴涂；當采用刷涂時，不宜往復進行?！　∥濉⑦^氯乙烯漆的施工粘度：噴涂時應為14～25s；刷涂時，底漆應為30～40s，磁漆、清漆、過渡漆應為20～40s；調整粘度的稀釋劑應采用X－3過氯乙烯漆稀釋劑，嚴禁使用醇類稀釋劑或汽油?！　×?、當施工的環(huán)境濕度大于70%時，宜減少稀釋劑用量，在稀釋劑內可加入30%的F－2過氯乙烯漆防潮劑或醋酸丁酯。F－2過氯乙烯漆防潮劑和醋酸丁酯，應符合國家現(xiàn)行標準《F－2過氯乙烯漆防潮劑》和《醋酸丁酯》的規(guī)定?！　〉?．2．3條瀝青漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、在水泥砂漿、混凝土及木質的基層上，應先用稀釋的瀝青清漆打底；在金屬的基層上，宜用鐵紅醇酸底漆或紅丹酚醛防銹漆打底?！　〉灼釋嵏珊螅娇赏克r青耐酸漆或瀝青漆。瀝青耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金屬的基層上。　　二、當進行刷涂施工時，每層漆應在前層漆實干后涂刷，施工的間隔宜為24h。　　三、刷涂時的施工粘度，應為25～50s。當粘度過大時，可用200號溶劑油稀釋。當施工的環(huán)境溫度較低、干燥較慢時，可加入不超過涂料量5%的催干劑?！　〉?．2．4條漆酚樹脂漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：一、在水泥砂漿、混凝土及木質的基層上，應先用稀釋的漆酚樹脂清漆打底，再刮膩子、涂刷底漆。當需襯布時，可在底漆上貼襯浸透漆酚樹脂漆的紗布，襯布應貼緊壓實，不得有氣泡；在金屬的基層上，應用漆酚樹脂底漆或漆酚環(huán)氧防腐漆直接打底。底漆實干后，方可進行過渡漆、面漆的施工。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工的間隔宜為24h?！　《⑵岱訕渲岬氖┕きh(huán)境溫度宜為15～30℃，相對濕度宜為75%～85%，當現(xiàn)場濕度低于75%時，應采用加濕措施。當涂料干燥速度減慢時，可在涂料中添加涂料量0．5%的醋酸銨或0．5%的二氧化錳。當施工環(huán)境溫度低于15℃時，保養(yǎng)期應為15～30d?！　∪?、漆　　酚樹脂漆的施工粘度，應為30～50s。當粘度過大時，可用二甲苯或200號溶劑油進行稀釋。漆酚環(huán)氧防腐漆的施工粘度應為40～80s，當粘度過大時，可用質量比，丁醇與二甲苯之比為1∶1的混合液或二甲苯進行稀釋?！　∷?、當設計對漆酚樹脂漆和漆酚環(huán)氧防腐漆涂刷層數(shù)與厚度未作要求時，宜涂刷四層，面漆不少于兩層，每層厚度宜為30μm。漆酚樹脂漆的施工配合比，可按本規(guī)范附錄一附表1．10選用?！　〉?．2．5條酚醛漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、在水泥砂漿、混凝土及木質的基層上，宜先用質量比為清漆與稀釋劑之比為3∶1的酚醛清漆打底，再涂刷紅丹酚醛防銹漆或鐵紅酚醛底漆；在金屬的基層上，應用紅丹酚醛防銹漆或鐵紅酚醛底漆直接打底。底漆實干后，方可涂刷酚醛耐酸漆。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工的間隔宜為24h。酚醛耐酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金屬和木質的基層上?！　《?、刷涂時的施工粘度，應為30～50s。當粘度過大時，可用200號溶劑油或松節(jié)油進行稀釋?！　〉?．2．6條環(huán)氧樹脂漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、環(huán)氧樹脂漆包括環(huán)氧酯底漆、胺固化環(huán)氧樹脂漆和胺固化環(huán)氧瀝青漆。環(huán)氧酯底漆為單組份。胺固化環(huán)氧樹脂漆、胺固化環(huán)氧瀝青漆均為雙組份。配合比應按產(chǎn)品說明書，使用時將兩組份按配比準確你量，混合攪勻，并放置1h后，方可使用，并宜有6h內用完?！　《?、在水泥砂漿、混凝土及木質的基層上，宜先用質量比為清漆與稀釋劑之比為5∶1～7∶1的稀釋清漆打底，然后再涂刷環(huán)氧酯底漆或環(huán)氧瀝青底漆；在金屬的基層上應用環(huán)氧酯底漆或環(huán)氧瀝青底漆直接打底。底漆實干后，方可進行其它各層漆的施工，每層漆應在前一層漆實干后涂剛，施工的間隔宜為6～8h?！　∪?、施工粘度刷涂時應為30～40s；噴涂時應為18～25s。當粘度過大時，可用稀釋劑稀釋，環(huán)氧酯底漆、胺固化環(huán)氧樹脂漆使用的稀釋劑其質量比為二甲苯與丁醇之比為7∶3；胺固化環(huán)氧瀝青漆使用的稀釋劑為甲苯與丁醇與環(huán)己酮與氯化苯之比為7∶1∶1∶1?！　〉?．2．7條聚氨基甲酸酯漆的配制與施工，應符合下列規(guī)定：　　一、聚氨基甲酸酯漆（以下簡稱聚氨酯漆）宜采用S07－1聚氨酯膩子、S