【正文】 。如果不能分開，可在消聲器或排氣管與油泵的較近部位加隔熱板，同時應將排氣口與加油口、油泵、通氣口的距離保持在300mm以上。應考慮汽車兩側(cè)的軸荷分布均勻，在確定前后位置時，一方面可考慮軸荷分配的合理性，另一方面又要考慮在改變軸距形成變型車時油泵盡量保持不動，形成模塊化。應盡量使輸油管路最短。應盡量減小油管在車架側(cè)面的懸伸尺寸，同時保持足夠的離地間隙，并保證不超寬。必要時，可將由泵做成異形。c、 輸油管路的布置：216。 在輸油管路直徑滿足流量和供油阻力情況下，走向應順暢，布置圓角半徑應足夠大（以大于15倍管徑為佳）；216。 貼近車架或其它件布置、固定，避免懸空，如果必須懸空布置，應設置固定支架，防止管路下垂；216。 防止與運動或其它零件干涉、摩擦，供油管路與車架或制動管路可以用扎帶每隔300左右固定，在分岔處必須固定，216。 遠離熱源和電源接頭。216。 管路穿孔應有橡膠圈等作為防護。⑧ 進氣系統(tǒng)的布置a、 進氣口應盡量設計在空氣清潔的正壓區(qū)，以增加進氣量，同時避免設在機艙內(nèi)的負壓區(qū)、集灰區(qū)、甩泥區(qū)，并避免吸入雨霧、尾氣，并盡量將進氣口升高，如車身前圍板風口、車身頂或車身側(cè)面偏上方。b、 進氣管路的斷面尺寸要足夠大，滿足進氣量要求，管路盡量短，接口要盡量少。c、 進氣管路走向要順暢，盡量避免大于90度的急彎，減小進氣阻力。d、 帶中冷器時，中冷器應布置在通風口處，一般在散熱器前，中冷器的散熱面積要經(jīng)過計算匹配，其風阻不能過大，否則將影響發(fā)動機散熱。中冷器管路應走向順暢，固定牢固。中冷器與散熱器組合方式的確定，應充分考慮兩者熱變形的不同。e、 中冷器與散熱器安裝：216。 應考慮在不拆動力總成情況下的拆裝方便性；216。 與車架的安裝要用橡膠進行彈性連接；216。 中冷器與散熱器要有斜拉桿與車架彈性連接，以保證在工作中的正確位置；f、 發(fā)動機與車架之間的管路間應采用波紋管路過渡，鋼管與軟管間應用卡子固定。g、 在空濾器與發(fā)動機之間的進氣管路中根據(jù)需要設置進氣消聲裝置或共振箱。以降低進氣噪聲，改善進氣氣流。h、 空濾器保養(yǎng)接近性要好，空濾器可按較大發(fā)動機來選型布置。i、 進氣金屬管內(nèi)不許涂漆，不許生銹。j、 對于工程用車，在散熱器前下方要設計防護隔柵，隔柵應具有通風和一定的強度。⑨ 排氣系統(tǒng)的布置a、 排氣管走向要盡量順暢，減少折彎。同時消聲器前的排氣管應有一定長度，以減小消聲器的熱負荷。b、 發(fā)動機與車架之間的排氣管要用波紋撓性管過渡，避免運動干涉，同時與發(fā)動機連接的排氣管連接法蘭要有足夠的強度和剛度，以防止法蘭處斷裂。必要時，可增加在發(fā)動機上的支承點，或法蘭處設置球形活動法蘭。c、 要考慮排起輔助制動裝置的安裝空間。d、 消聲器前、后端管路長度比例要合理，以改善消聲效果。e、 排氣管、消聲器應與導線、制動管路及其它橡膠件有足夠間隙。排氣口不得朝向輪胎，加油口、電瓶加液口、電器件、電線、制動、離合管路以及可燃物等。排氣口盡量遠離油泵（300mm以上），否則應有隔熱板。f、 排氣管與車架的連接需采用結構合理的撓性支承。g、 排氣管、消聲器的布置盡量不要影響縱向通過性。h、 排氣管的直徑要足夠大，排氣口的形狀要以降低噪聲為原則合理確定。⑩ 散熱系統(tǒng)的布置a、 散熱器散熱芯與風扇的縱向空間應能滿足系列車型用發(fā)動機的需要。以保證散熱器懸置的通用性。b、 散熱器的通風面積在條件許可下要盡量大一些。盡量避免散熱芯相對護風圈口中心的偏置，同時考慮中冷器對散熱器的散熱能力的影響。c、 散熱芯與發(fā)動機風扇葉片距離：中重卡在60～120mm之間，一般不小于風扇直徑的15％－20％，風扇葉片與護風圈的徑向間隙為1％D，風扇葉片應外露出護風圈的1／3為宜，盡量使風扇中心與散熱芯部中心重合或向上偏20～30mm。d、 散熱器在條件可能的情況下布置的低些，如下圖，但需保證自卸車水管不能影響接近角，必要時要設置水管保護架。e、 為改善散熱性能，在水管與車身之間設置密封橡膠板（簾），水管下方可設導流罩，防止氣流小循環(huán)。f、 盡可能使發(fā)動機風扇遠離機體而前伸，以利于氣流的流動。g、 副水箱的位置應高于水箱出水管適當高度，副水箱補水管應與發(fā)動機進水口相連接，水箱和發(fā)動機排氣口要低于副水箱對應的接口位置，以利于排氣；h、 副水箱加水口接近性要好，加水要方便；i、 水箱的懸置應采用有減震措施的兩點支承，并應有一根或兩根撐桿（也應有減振塊），j、 水箱接頭盡量少，水管走向要順暢，固定要牢固。k、 為防止冬季發(fā)動機過冷，應考慮采用硅油風扇離合器、電磁離合器或加裝保溫簾、百葉窗。⑾蓄電池的布置a、 應盡量靠近起動機。b、 拆裝要方便。⑿貯氣筒及管線路布置a、 貯氣筒與壓縮機、制動閥、氣室間的距離盡量小，且不要高出車架與傳動軸、橋等運動零部件應有足夠的間隙，且放水方便，易接近，系列車型的貯氣筒位置盡量不變。b、 制動輸油管路、線束的布置要統(tǒng)籌考慮，合理布置，盡量分類，分開布置。要求：安全、可靠、整齊美觀。在一條管路上，當連個固定點之間有相對運動時，要采用軟結構過渡，要使管子與管子之間合理排列。一般地，平行管之間的距離不小于5mm，或完全束在一起，交叉管之間距離應不小于20mm。c、 不要將管子、電線緊貼在縱梁內(nèi)側(cè)的下翼面上，以免積水而使管線腐蝕。前、后橋氣室的氣管要能滿足前、后橋跳動的需要并有一定的裕量，并且要加固定。d、 整車設計人員要與總成設計人員共同商定，選擇行走和駐車制動操縱方式及其布置方案。⒀備胎的布置a、 一般布置在車架尾部下方：拆裝方便、重心低，但要避免影響離去角。b、 車架側(cè)面傾斜或水平布置，采用懸鏈和螺栓固定方式：拆裝方便、重心低，但有時會影響縱向通過角。也會給測架帶來扭轉(zhuǎn)應力。同時，對于短軸距車型難以布置。傾斜布置較水平布置可適當提高縱向通過性并減小對車架的扭轉(zhuǎn)力矩。c、 車廂前部或車廂與車身之間，由備胎支撐于車架和懸掛于車廂前部兩種方式，前者需液壓翻轉(zhuǎn)或采用機械推拉翻轉(zhuǎn)式結構，成本高。后者成本低，但拆裝不如前者方便。這兩種方式多用于自卸車的備胎安裝方式。當然，自卸車備胎也又布置于車架尾部下方，但會影響離去角。⒁貨廂的布置a、 貨廂與駕駛室間的距離應合理（一般為40～100mm，自卸車等可更大些）。b、 貨廂和貨物的重心離后軸中心線的距離對汽車軸荷分配有決定性的影響，對于平頭車、自卸車該距離多為軸距的12～22％，滿足前、后軸有合理的滿載軸荷。c、 貨廂地板高度：應盡可能低一些，以利于裝卸，降低整車重心高度，采用平貨臺時，貨廂滿載時地板高度可由輪胎外徑加上必要的跳動量來確定。輪胎跳動量可取為100～130mm或由試驗確定、修正。同時應考慮裝大一號輪胎或裝防滑鏈時車輪跳動的需要。d、 貨廂的欄板高度在滿足貨廂容積基礎上盡量降低，以降低滿載時質(zhì)心高。e、 設計安全架高度時，應使安全架高出駕駛室頂70～100mm（自卸車除外）。f、 應設計符合法規(guī)的側(cè)防護欄，且防護欄不得超寬。g、 對自卸車后輪擋泥板常固定于車廂上，應校核車廂舉升到最大傾角是，車輪擋泥板不得與車輪干涉，后廂板不應與地面干涉且有必要的間隙（＞100mm）。h、 貨廂與車架的連接方式必須充分注意：應有錢、后限位欄板或支架（平板車）；貨廂連接騎馬螺栓應在后軸附近均勻分布，且裝騎馬螺栓處應在縱梁內(nèi)設置支撐板，防止縱梁變形；貨廂前端與縱梁的連接方式宜采用側(cè)面螺栓連接，以適應車架變形。i、 貨廂縱梁前端應設計為燕尾形或倒斜角。如下圖，其位置應前伸至前簧吊耳支架前，避免落在車架剛度突變處。j、 貨廂尾部可超出車架尾部，以減輕車架質(zhì)量。（15）牽引鞍座的選型與布置a、 牽引車的鞍座總成有50號和90號兩種型號，其執(zhí)行標準為：，技術參數(shù)見下表：型號牽引銷直徑最大允許鞍載質(zhì)量鞍座選型依據(jù)：最大設計鞍載質(zhì)量；鞍座離地高度；用戶或市場特殊需求。b、 鞍座與車架之間通過墊板相連接，為了避免在車架上翼面打孔，一般需要設置角板作為過渡零件，同時也可以達到調(diào)整鞍座高度的目的；鞍座與墊板、墊板與角板的連接方式一般采用螺栓連接或螺栓與限位擋塊相組合兩種方式，前者一般適用于不超載的情況，后者一般用于嚴重超載的情況；c、 鞍座前置距的確定：要根據(jù)滿載狀態(tài)整車軸荷分配的合理性來確定。d、 動態(tài)校和：通常按鞍座前頃7度、后傾8度來進行校和掛車前端是否與底盤干涉，車架后端是否與掛車干涉的問題。同時還要校和掛車前伸部分在轉(zhuǎn)彎過程中與底盤零部件的間隙在100以上。e、三、整車性能計算整車性能計算往往與整車總布置設計交叉進行。是總布置設計的重要內(nèi)容之一 整車動力性計算：①確定發(fā)動機功率、轉(zhuǎn)速及最大扭矩等（最高車速、最大爬坡度、加速性能）②匹配變速器速比及后橋速比 整車經(jīng)濟性計算：根據(jù)發(fā)動機萬有特性及整車的質(zhì)量參數(shù)、尺寸參數(shù)、傳動速比等計算出百公里油耗。以驗證傳動系匹配是否合理，同時與動力性計算進行協(xié)調(diào)。 最小轉(zhuǎn)彎直徑計算。 整車整備質(zhì)量、軸荷、質(zhì)心高計算及輪胎負荷率計算。 整車高度計算。 整車平順性計算。 同步附著系數(shù)計算。 傳動系的扭矩匹配計算。穩(wěn)定性計算（側(cè)傾、縱傾）。