【正文】 的設計基準或工藝基準處。相互關系：機床原點和機床參考點具有確定的位置關系。工件原點和編程原點是由編程人員設定的，原則上這兩個點重合。1. 車外圓時，工件表面產生橢圓是由哪些原因造成的？ 1. 主軸間隙太大，是工件跳動； 2．表面余量不均勻，是工件承受不均勻切削力；，使工件旋轉時周期跳動；2. 應用刀具半徑補償指令應注意哪些問題？ （1）刀補建立和刀補撤消程序段必須用G01或G00；（2）刀補進行過程中不可有其他軸運動；（3）刀具補償值必須由H偏值代號指定，在偏置/設置（OFFSET SETTING）里輸入；（4）若H代碼為負，則G41與G42可相互取代；3. 簡述對刀點的概念，確定對刀點時應考慮哪些因素？答： 對刀點是指在對刀時確定刀具與工件相對位置的基準點。（1） 所選的對刀點應使程序編制簡單；（2） 應選擇在容易找正、便于確定零件的加工原點的位置；（3） 對刀點的位置應在加工時檢查方便、可靠；有利于提高加工精度；，各自表現(xiàn)形式及原因？ 答： 在傳統(tǒng)切削中，刀具的磨損形式主要是后刀面和側面溝槽磨損，這是由于工件被加工表面和刀具的后面產生摩擦而導致的磨損；在高速切削中，刀具的磨損形式主要是前刀面磨損（月牙洼磨損），是由于在高速切削時切削速度的加快導致切削溫度的上升，切削和刀具的前刀面產生的熱應力和化學反應，導致熱擴散磨損和化學磨損。？（4分）答： 數(shù)控機床中機床坐標系通常采用X、Y、Z坐標軸，X、Y、Z軸的相互關系用右手笛卡兒法則決定。大拇指指向X軸的正方向，食指指向Y軸的正向，中指指向Z軸的正向。圍繞X、Y、Z軸旋轉的圓周進給坐標軸分別為A、B、C表示，根據(jù)右手笛卡兒法則，以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，其余四指的指向是圓周進給運動的+A、+B、+C方向。？（7分） 答： 以右手四指并攏，拇指與四指垂直，手心向下并對著車刀上平面，四指指向刀尖，拇指指向刀具進給方向。符合上述條件則稱為右偏刀，適合左手位置的稱為左偏刀。4．精車外圓時圓周表面上出現(xiàn)有規(guī)律的波紋缺陷，與機床的哪些因素有關？答：（1）主軸上的傳動齒輪齒形不良，齒部損壞或嚙合不良。 （2）電動機旋轉不平衡而引起機床振動。 （3）因為帶輪等旋轉零件振幅太大而引起振動。 （4）主軸間隙過大或過小。5．什么是數(shù)控機床的工作精度？主要包括哪些方面？ 答：通過切削加工出工件的精度來檢驗稱為工作精度。機床的工作精度檢 驗實質上是對機床精度在切削加工條件下的一項綜合考核，是各種因素對加工精度的綜合反映。除了機床本身的誤差之外，還存在以下五個方面的誤差：（1）工件精度：表現(xiàn)在前一工序留下的誤差。（2）夾具精度：主要是夾具的定位精度及夾具結構的合理性與剛性等因素。（3）刀具精度：刀具本身的尺寸精度、幾何形狀精度及其誤差等。（4）量具精度：取決于量具等級和測量技術。（5）編程精度：主要是計算中的誤差，例如曲線逼近的誤差等。1. 數(shù)控車床對刀具有哪些性能要求？對刀具材料有哪些要求？答：（答案要點）（1）刀具性能方面強度高；精度高；切削速度和進給速度高；可靠性好；耐用度高；斷屑及排屑性能好。（2）對刀具材料必須具備：較高的硬度和耐磨性；較高的耐熱性；足夠的強度和韌性；較好的導熱性；良好的工藝性；較好的工藝性。2. 在確定定位基準與加緊方案時，應注意那些問題？答：（答案要點） （1）力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一，以減少基準不重合誤差和編程中的計算工作量。（2）選擇粗基準時，應盡量選擇不加工表面或能穩(wěn)固、可靠地進行裝夾的表面，并注意粗基準不能重復使用。（3）選擇精基準時，應盡量采用設計基準或裝配基準作為定位基準，并盡量與測量基準從合，基準重合是保證零件加工質量最理想的工藝手段。（4）設法減少裝夾次數(shù)，盡可能做到以此定位裝夾后加工出工件上全部或大部分帶加工表面，以減少裝夾定位誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發(fā)揮機床的效率。（5）避免采用占機人工調整式方案，以免占機時間太多，影響加工效率。3. 數(shù)控機床進給伺服系統(tǒng)的作用是什么？（4分）答：（答案要點）接受數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的進給速度和位移指令信號，由驅動電路作一定的轉換和放大后，經伺服驅動裝置和機械傳動機構，驅動機床的執(zhí)行部件實現(xiàn)工作進給和快速運動。４．選擇切削用量的一般原則是什么？答：（答案要點）(1) 削深度αp的確定：在車床主體—夾具刀具零件這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產效率。(2) 主軸轉速的確定方法；除螺紋加工外，其他與普通車削加工一樣，應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。(3)確定進給速度的原則：1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇(2000 mm/min以下)的進給速度。2）切斷，車削深孔或用高速鋼刀具車削時，宜選擇較低的進給速度。3）刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可設定盡量高的進給速度。4）進給速度應與主軸轉速和切削深度相適應。5．試述數(shù)控車床中機械原點與參考點之間的關系。答：（答案要點）（1）車床原點。車床原點又稱機械原點，它是車床坐標系的原點。該點是車床上的一個固定的點，為主軸旋轉中心與卡盤后端面的焦點。是車床制造商設置在車床上的一個物理位置，通常不允許用戶改變。產業(yè)窗原點是工件坐標系，車床參考點的基準點。（2）床參考點。車床參考點是機床制造商在機床上用行程開關設置的一個物理位置，與機床原點的相對位置是固定的，車床出廠之前由機床制造商精密測量確定。？答：（答案要點）車刀剛性不足或伸出太長引起震動；車刀幾何形狀不正確，例如選用過小的前角、主偏角和后角；刀具磨損等原因；切削用量不合理,選擇合適的切削速度。1. 數(shù)控車削加工工藝主要包括哪些方面？（6分）答：（答案要點）（1）通過數(shù)控加工的適應性分析選擇并確定進行數(shù)控加工的零件內容。（2）結合加工表面的特點和數(shù)控設備的功能對零件進行數(shù)控加工的工藝分析。 （3）進行數(shù)控加工的工藝設計。 （4）根據(jù)變成的需要，對零件圖進行數(shù)字處理和計算。 （5）編寫加工程序單（自動編程時為源程序，由計算機自動生成的程序—加工程序）。（6）檢驗與修改加工程序。（7）首件試加工以進一步修改加工程序，并對現(xiàn)場問題進行處理。（8）編制數(shù)控加工工藝技術文件，如書數(shù)控工工序卡、程序說明卡、走刀路線圖等。？（5分）答：（答案要點） （1）選擇適合在數(shù)控車床上加工的零件，確定工序內容。（2）分析被加工零件的圖樣，明確加工內容及技術要求。（3）確定零件的加工方案，指定數(shù)控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序、處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。（4）加工工序的設計。如選取零件的定位基準、裝夾放案的確定、工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。（3） 高抗振性。（4）熱變形小。（5）高精度保持性。（6）高可靠性。４．擬定加工路線的原則有哪些？ (4分)答：（答案要點）加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。使數(shù)值計算簡便，以減少程序工作量。應使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。 5．數(shù)控加工對刀具的要求？（5分） 答：（答案要點）強度高。精度高。切削速度和進給速度高。可靠性好。使用壽命長。斷屑及排屑性能好。？（5分）答：（答案要點）高精度?？焖傺b夾工件。夾具應具有良好的敞開性。夾具本身的機動性要好。夾具在機床坐標系中關系明確，數(shù)據(jù)簡單，便于坐標的轉換計算。部分數(shù)控機床夾具應為刀具的對刀提供明確的對刀點。高適應性。排屑通暢，清除切屑方便。什么是數(shù)控機床的定位精度和重復定位精度？ 答：數(shù)控機床的定位精度是指機床的移動部件如工作臺、 刀架等在調整或加工過程中，根據(jù)指令信號，由傳動系統(tǒng)驅動延某 一數(shù)控坐標軸方向，向目標位置一段距離時，實際值與給定值的接近程度。 重服定位精度是指數(shù)控機床的運動部件在同樣條件下，在某點定位時， 定位誤差的的離散度大小。在數(shù)值上用3δ（標準偏差的3倍）值來表示。 數(shù)控機床在什么情況下必須回零，回零操作的目的是什么？答：在下面四種情況下機床必須回零：1）機床接通電源開關后2）機床解除急停狀態(tài)后3）機床鎖定開關使用后4）機床硬件超程解除后?；亓悴僮鞯哪康氖谴_定機床坐標系。簡述數(shù)控開環(huán)、半閉環(huán)、閉環(huán)系統(tǒng)的區(qū)別。答：根據(jù)測量裝置的有無及位置可將數(shù)控系統(tǒng)分為開環(huán)系統(tǒng)、半閉環(huán)系統(tǒng)和全閉環(huán)系統(tǒng)。開環(huán)系統(tǒng)的結構比較簡單，容易調試、造價低廉，所以精度不高。半閉環(huán)系統(tǒng)利用裝在電動機上或絲桿上或絲桿的測量旋轉角度的測量元件獲得反饋量，其測量元件比直線位移測量元件簡單，所以其可獲得較高的精度，成本比較適中，安裝和調整也不困難，測量裝置一般為光電脈沖編碼器等。全閉環(huán)系統(tǒng)利用測量元件檢測出溜板的實際位移量反饋給數(shù)控系統(tǒng)，所以其可得到很高的精度，但其造價較高、安裝和調整較復雜、維護費用也較高，測量裝置一般光柵、磁尺等。防止和減少薄壁類工件變形的因素有哪些？答：1）加工分粗、精車，粗車時夾緊些，精車時加松些。2）合理選擇刀具的幾何參數(shù)，并增加刀柄的剛度。3）使用開縫套筒和特制軟卡爪，提高裝夾接觸面積。4）應用軸向夾緊方法和夾具。5）增加工藝凸邊和工藝肋，提高工件的剛性。6）加注切削液，進行充分冷卻。簡述中心孔的類型和各自的特點。答：（1）中心孔有A、B、C、R四種類型。A型中心孔帶60186。錐。其特點是不宜多次要重復使用。B型中心孔帶120186。的保護錐，保護60186。錐面不受碰傷，用于精度要求高、工序較多需多次使用的軸類零件。C型中心孔除具有60186。錐面和120186。的保護錐面外，內圓柱孔帶螺紋，用于需軸向固定其他零件的工件。R型中心孔將60186。錐面變?yōu)閳A弧面，與頂尖為線接觸，可自動糾正少量的位置偏差，適宜定位精度要求高的零件。請敘述順銑和逆銑的區(qū)別和各自的優(yōu)缺點。答：（1） 逆銑時，刀刃在加工表面上滑動一小段距離才切入工件，切屑由薄到厚，刀刃容易磨損，順銑時，刀刃一開始就切入工件，切屑由厚到薄，故刀刃比逆銑時磨損小，銑刀耐用度高。（2）逆銑時，銑刀刀齒上所受的切削垂直分力變化較大，在切入工件的一段時間內這個力的方向朝上，而在切離工件的一段時間內這個力的方向朝下，因而銑刀往往會產生周期性的振動（大），影響加工表面的粗糙度，順銑時，銑刀刀齒上所受的切削垂直分力變化較小，所以銑刀不會產生上下跳動，振動小，加工表面粗糙度好。（3）逆銑時，銑削垂直分力的方向朝上，這個力有把工件從夾具中拉出去的趨勢；順銑時，的方向朝下，有壓住工件的作用，因而這個力是有利的。（4） 逆銑時，送進動力大(約為全動力的20%)，順銑時，送給動力小(約為全動力的6％)。（5）逆銑時，加工表面上有前一刀齒加工時造成的硬化層，因而不容易切削，順銑時，加工表面上沒有硬化層，所以容易切削。（6）逆銑讓刀小，順銑讓刀大綜上所述，順銑與逆銑比較，順銑具有較多優(yōu)點，因此，當銑削余量較小，切削力小于工作臺和導軌面之間的摩擦力時，可采用順銑。