【導讀】1）不溶物：為了控制水泥制造過程中熟料煅燒質(zhì)量及限制某些組分材料的摻量。具有良好的和易性、不泌水等施工性能;及砌筑；終凝時間是為了使混凝土能較快硬化或脫模等;均勻的體積變化使建筑物強度明顯降低，甚至潰裂;6）氧化鎂含量：水泥中MgO<5%,壓蒸試驗合格可放寬%。防止安定性不良;8）堿含量：防止發(fā)生堿-脊料反應。類、水云母類等；C校正原料如硅質(zhì)校正原料，鐵質(zhì)校正原料。較立窯、干法均高。2）半干法的特點是：生料以料球形式入窯，料球中水份占1～15%。生料均化過程，成為生料制備過程中完整的‖均化鏈‖;d窯內(nèi)物料填充率高，窯的單位容積產(chǎn)量大，散熱面積較回轉(zhuǎn)窯小；熟料燒成，熟料冷卻，水泥制成，包裝出廠。下，工藝條件正常的熟料中貝利特具有黑白交叉雙晶條紋。C3S：ａ.水化較快，水化反應主要在28d以內(nèi)進行，約經(jīng)一年后水化過程基本完成；ｂ.

　　

【正文】 庫所需的 Tcaco3 ； m1 ——已入庫的生料量； m2 ——準備繼續(xù)入庫的生料量； Tc1 ——已入庫生料的 Tcaco3 平均值； Tc ——生料的 Tcaco3 控制指標值； 根據(jù)計算出的 x 值，重新下達出磨生料的 Tcaco3 控制指標。待庫內(nèi) Tcaco3 平均值達到要求時即開始攪拌。攪拌后在庫內(nèi) 3 個不同點取樣化驗，合格后便可將生料送入儲存庫，若不合格，則仍按上述方法重新調(diào)配、攪拌，直到合格為止。 入窯生料控制指標： KH （目標值） 177。 ，合格率 ≥ 60% ，每班測定 2 次； n （目標值） 177。 ，合格率 ≥ 65% ，每班測定 2 次； P （目標值） 177。 ，合格率 ≥ 65% ，每班測定 2 次； 細度（ mm 方孔篩篩余量） ≤ 12 ％合格率 ≥ 90% 8. 生料細度及均齊性對熟料煅燒及質(zhì)量有何影響？ 答 ： 生料細度超過一定限度（比表面積 500m 2 /kg ）對熟料質(zhì)量提高并不明顯。所以在實際生產(chǎn)中應結(jié)合熟料質(zhì)量、磨機產(chǎn)量、電耗等多方面考慮，確定合理的生料細度控制指標。合理的生料細度是指生料的平均細 度和生料細度的均齊性，即盡量避免粗顆粒。有關(guān)資料表明，當生料中 篩篩余大于 % 時，熟料中的 fCaO 含量明顯增加。 生 料均勻程度的高低在很大程度上決定著生料質(zhì)量。小型水泥企業(yè)的熟料質(zhì)量差的主要原因之一就是生料均勻程度差，沒有進行原燃材料的預均化和生料均化，影響熟 料的煅燒質(zhì)量。 新型干法窯的優(yōu)勢之一就是生料均勻程度高，從設(shè)計就注重原燃材料的預均化處理和生料均化效果，為熟料的煅燒提供了強有力的質(zhì)量保證。 9. 生產(chǎn)中可采取哪些措施保證生料成分的穩(wěn)定性？ 答：主要是采用原料的預均化和生料的均化來保證生料成分的穩(wěn)定性。 10. 為什么要控制熟料的化學成分？ 答：對熟料化學成分的控制目的在于檢驗其礦物組成是否符合配料設(shè)計的要求，從而判斷前道工序的工藝狀況和熟料質(zhì)量，并作為調(diào)整前道工序的依據(jù)。 11. 造成熟料 fCaO 含量高的原因有哪些？可采用什么措施解決？ 答：造成熟料中 fCaO 含量高的主要原因有： a 、配料不當， KH 值過高； b 、煤料比不準確、不均勻，煤中灰分突然變化，沒及時發(fā)現(xiàn)和調(diào)整配料，或煤太粗； c 、入窯生料 CaCOs 滴定值不穩(wěn)定，或生料太粗，窯內(nèi)煅燒不完全 l d 、熟料煅燒時，熱工制度不穩(wěn)定，卸料太快，立窯煅燒時底火下移造成熟料煅燒時間不足，或偏火漏生，生燒料增多； e 、熟料冷卻慢，產(chǎn)生二次 fCaO 。 對已生產(chǎn)出的 fCaO 過高安定性不合格的熟料，可采用下列方法適當處理： a 、加入適量活性混合材料共同磨制水泥； b 、陳化熟料。將摻人適當濕混合材料的熟料存放一段時間，或往熟料上均勻噴淋適量的水后再存放起來，待熟料中 fCaO 充分消解后再磨制水泥； c 、篩選。將塊狀和粒狀熟料分堆存放，然后再根據(jù)質(zhì)量好壞搭配使用。 d 、立即生產(chǎn)出一批質(zhì)量好含 fCaO 低的熟料與含 fCaO 高的熟料搭配使用。 12. 對熟料進行巖相分析有何意義？ 答： 對熟料進行巖相分析是從微觀上觀察熟料的微觀結(jié)構(gòu)特征，可以清楚觀察了解到熟料礦物形狀、晶體結(jié)構(gòu)、尺寸大小、含量多少、煅燒溫度、窯內(nèi)氣氛、冷卻快慢等 情況，這些巖相結(jié)構(gòu)特征是傳統(tǒng)化學分析無法實現(xiàn)的。化學分析只能得到熟料的化學成分，但不能知到這些氧化物以何種礦物結(jié)構(gòu)存在，只有通過巖相分析才能對熟 料的微觀結(jié)構(gòu)特征進行了解分析，從而判斷出生產(chǎn)工藝因素的變化，作為控制生產(chǎn)和提高熟料質(zhì)量的一種重要手段，因此工廠應該經(jīng)常進行熟料巖相分析，以指導生 產(chǎn)。 13. 控制出磨水泥細度的目的是什么？ 答：水泥的粉磨細度對水泥的性能影響很大，在一定程度上，水泥粉磨得越細，其表面積越 大，水泥與水拌和時，它們的接觸面積也越大，故有利于加速水泥的水化、凝結(jié)和硬化過程，對提高水泥強度，特別是 對提高早期強度有較好的效果。研究表明水泥 顆粒為 5~30 μm 時，當熟料中 fCaO 較高時，水泥磨得細些， fCaO 就可較快吸收水分而消解，因而可降低其破壞作用，改善水泥的安定性。但是，水泥粉磨細度增加過大，會降低磨機產(chǎn)量，增大電耗。另外，水泥過細，需水量增 加，水泥石結(jié)構(gòu)的致密程度降低，反而會影響水泥的強度。只有合理地確定水泥的細度指標，才能在保證水泥質(zhì)量的基礎(chǔ)上，取得良好的經(jīng)濟效益。在生產(chǎn)過程中， 應力求減少細度的波動，以達到穩(wěn)定磨機產(chǎn)量和水泥質(zhì)量的目的。 14. 為什么有控制出磨水泥的 SO 3 含量？ 答：水泥中 SO 3 含量實質(zhì)上是磨制水泥時石膏摻人量的反映，其次在用石膏作礦化劑或采用劣質(zhì)煤時，熟料中也含有一定的 SO 3 。石膏在水泥中主要起調(diào)凝作用，適量石膏可以抑制熟料中 C 3 A 所造成的快凝現(xiàn)象；但過高的 SO 3 含量說明石膏摻加過多，過多的石膏將會引起水體積的安定性不良；摻加石膏過少，也會因 SO 3 含量太低無法抑制水泥快凝。因此，水泥中 SO 3 含量應控制在適宜的范廚內(nèi)，以保證水泥凝結(jié)時間正常和 SO 3 含量符合國家標準的規(guī)定。 15. 水泥的顆粒組成和顆粒形狀 對強度增進率有什么主要作用？ 答：水泥的顆粒組成和顆粒形狀對充分利用水泥活性、改善水泥砼性能有很大作用 在 普通水泥細度的砼中大概有 20~40% 的水泥沒有參與砼強度的增長過程，太粗的顆粒不能完全水化，太細的顆?？赡芙Y(jié)團，或增大水泥的需水量，影響砼的強度。現(xiàn)在公認的是：水泥顆粒應為球形或橢 園形； 5~32 μm的顆粒對強度增進率起主要作用，其間各粒級分布是連續(xù)的正態(tài)分布，總量不能低于 65%， 10 ~20 μm的顆粒含量愈多愈好；小于 3μm的細顆粒不要超過 10%，大于 65μm的粗顆粒沒有活性，最好沒有 。 16. 出磨水泥為什么要進行混合材料摻入量的檢驗？ 答：在水泥生產(chǎn)中摻加混合材料不但可以增大水泥產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，而且可以改善水泥的某些物理性能，同時還 可以利用廢渣，減少污染，造福社會。但是，由于摻加了混合材料，熟料組分相對減少，會使水泥強度有不同程度的降低，摻加量越大，強度降低越顯著。因此，混 合材料的摻入量應視水泥品種、熟料質(zhì)量及混合材料的種類性質(zhì)，由化驗室通過試驗和綜合分析而定，保證水泥中混合材料摻人量在國家標準許可的范圍內(nèi)，并應在 生產(chǎn)中定期做好磨頭配比流量的抽測和記錄。根據(jù)國家標準規(guī)定 ： I 型硅酸鹽水泥可以摻入不超過水泥質(zhì)量 5 ％的石灰石或?；郀t礦渣作混合材料。在出磨水泥質(zhì)量控制中，混合材料摻加量至少要低于國家標準規(guī)定數(shù)量，每班至少測定 1 ～ 2 次，目標值 177。 % ，合格率 80 ％。 17. 出廠水泥質(zhì)量要求是什么？ 答： a 、出廠水泥合格率 100 ％。 出廠水泥各項技術(shù)指標必須滿足國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定。 b 、富余強度合格率 100 ％，即確保出廠水泥 28 d 抗壓強度富余 MPa 以上． c 、 28 d 抗壓強度目標值 ≥ ( 水泥國家 標準規(guī)定值 + MPa +3S) 。 S 為上月出廠水泥 28 d 抗壓強度標準偏差。 d 、袋裝水泥 20 包的總質(zhì)量不少于 1 000 kg ，單包凈質(zhì)量不小于 50 kg ，合格率達到 100 ％。 e 、均勻性合格率 100% 每季度進行一次均勻性試驗， 28 d 抗壓強度變異系數(shù) (Gv) 目標值不大于 ％。 1堆放時間過長的水泥為何要重新檢驗？ 答：在成品庫或站臺上存放 1 個月 ( 指從成型日期算起 ) 以上的袋裝水泥，出廠前必須重新取樣檢驗，確認合格后才能出廠。 19. 袋裝水泥、散裝水泥如何進行質(zhì)量控制？ 答：國家標準規(guī)定，袋裝水泥每袋凈質(zhì)量為 50 kg ，且不得少于標志質(zhì)量的 98 ％，隨機抽取 20 袋水泥總質(zhì)量不得少于 1 000 kg 。嚴格控制袋裝水泥質(zhì)量的原因是： ① 袋裝水泥出廠一般均按袋數(shù)計算發(fā)貨質(zhì)量，每袋水泥超量或不足都會給供需雙方帶來經(jīng)濟損失。 ② 在施工中，往往是按每袋水泥 50 kg 計算配制混凝土，質(zhì)量不足會降低混凝土的標號，影響工程質(zhì)量。超量則造成水泥不應有的浪費。 散裝水泥質(zhì)量控制應注意以下幾點：， a 、對出磨水泥必須按 本廠每個編號的噸位數(shù)進行全套化學、物理性能檢驗。各項指標合格的水泥方可打人散裝庫出廠。 b 、當出磨水泥有一項質(zhì)量不合格時，應根據(jù)質(zhì)量情況進行多庫搭配或機械倒庫調(diào)配，確認質(zhì)量合格后，再打人散裝庫。 c 、散裝水泥出廠時，必須在裝車的同時按編號噸位取樣進行全套化學、物理性能檢驗。 d 、散裝水泥出廠時，必須提交用戶與袋裝相同內(nèi)容的卡片，包括企業(yè)名稱、生產(chǎn)許可證編號、品種名稱、代號、標號、出廠日期、出廠編號等。化驗室按國家標準向用戶寄發(fā)出廠質(zhì)量檢驗報告。 20. 何謂質(zhì)量事故？質(zhì)量事故有幾種？應如何處理 ？ 答：水泥出廠后發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題及時處理 a 、水泥出廠后，發(fā)貨質(zhì)量不符合標準或?qū)δ稠棛z驗結(jié)果有懷疑時，應立即向收貨單位發(fā)出通知，暫停使用該編號水泥。 b 、因試驗條件，儀器設(shè)備或人員操作等原因造成試驗結(jié)果不準確，應報請省級行業(yè)主管部門批準，將該編號水泥的封存樣送省級以上質(zhì)量檢驗機構(gòu)復檢 ( 本廠無權(quán)復檢 ) ，以一次復檢結(jié)果為準。 c 、水泥經(jīng)復檢證明為不合格，企業(yè)應及時派人負責處理。對尚未應用于工程上的水泥負責退換，對已經(jīng)使用且影響工程質(zhì)量的，企業(yè)應會同有關(guān)部門采取補救措施，確保工程安全。并應包賠 一切經(jīng)濟損失。 d 、迅速組織人員查明事故原因，針對質(zhì)量管理中存在的問題，研究制定出具體解決措施，杜絕類似事故發(fā)生。 e 、及時對事故直接責任者和有關(guān)負責人作出嚴肅處理，如因水泥質(zhì)量造成工程質(zhì)量事故、人身傷亡事故和重大經(jīng)濟損失的，要追究法律責任。 f 、對事故發(fā)生原因及處理結(jié)果，應以書面材料報告省、地、市主管部門和水泥質(zhì)量檢驗機構(gòu)，并認真執(zhí)行主管部門的處理決定。 第 10 章傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)技術(shù) 1．濕法回轉(zhuǎn)窯的形狀有哪幾種？各有何優(yōu)缺點？ 答：濕法回轉(zhuǎn)窯的形狀及特點有以下幾種： ⑴ 直筒 型特點：整個筒體直徑相同。 ⑵ 熱端擴大型特點：擴大燃燒帶一端的直徑。當燃燒的熱力強度維持一定時，可以提高窯的發(fā)熱能力，因而可以提高產(chǎn)量；但窯的預燒能力不足，廢氣溫度高。 ⑶ 冷端擴大型特點：擴大干燥、預熱帶的直徑。可提高窯的預燒能力，降低窯尾風速和廢氣溫度，降低熱耗。 ⑷ 啞鈴型特點：窯體兩端均擴大型窯（啞鈴型），冷端擴大是為了提高預燒能力，熱端擴大是為了提高燒成能力，中間收縮是為了節(jié)省鋼材，同時可以提高分解帶物料層厚度，有助于防止物料竄動，使物料在分解帶翻滾次數(shù)增多。 2．鏈條的作用是什么？其懸掛方法 有哪幾種 答： 鏈條的作用是：它既起增大傳熱面積和加強蓄熱體的傳熱作用，又起輸送物料和防止結(jié)泥巴圈的作用。當冷端掛有許多鏈條，料漿就會粘附在鏈條上，大大地增加氣 流與料漿的接觸面積，從而加強傳熱與蒸發(fā)過程的進行；隨著料漿水分蒸發(fā)，物料從鏈條上脫落下來后，高溫氣體便以對流方式傳熱給鏈條，當鏈條隨窯的轉(zhuǎn)動被埋 入物料內(nèi)時，鏈條又把熱量以傳導方式傳給物料。鏈條還有濾擋窯尾飛灰的作用。 懸掛方法有如下幾種： A. 自由垂掛法：一端掛在窯體上，另一端自由垂下。 B. 花環(huán)掛法：鏈條兩端掛在不同橫斷面的窯體上， 組成花環(huán)狀，其最低點到窯表面的距離為窯有效內(nèi)徑的 ～ 。 C. 周邊式掛法：鏈條兩端懸掛在窯體上，沿窯壁周邊懸掛。 D. 蛛網(wǎng)式掛法：鏈條的一端掛在窯壁上，另一端在窯中心固定在一起。 3．濕法回轉(zhuǎn)窯各帶是如何劃分的？各帶主要進行了哪些物理化學反應？ 答：濕法回轉(zhuǎn)窯各帶的劃分從窯尾開始沿窯長度按溫度和反應大致可分為：干燥帶、預熱帶、碳酸鹽分解帶、放熱反應帶、燒成帶和冷卻帶。 干燥帶：自由水不斷被蒸發(fā)，料漿由稀逐漸變稠。 預熱帶：物料完全失去自由水，當溫度升高到 400 ～ 550 ℃ 時，粘土礦物開始脫水分解放出化合水，并分解出活性 SO 2 和 AI .2 O 3 ；當溫度升高到 600 ～ 700 ℃ 時， MgCO 3 進行分解。 碳酸鹽分解帶： MgCO 3 繼續(xù)分解，隨后 CaCO 3 開始分解，當溫度達 1000 ℃ 以上時， CaCO 3 分解基本結(jié)束，游離氧化鈣數(shù)量達極大值，該帶末端，分解產(chǎn)物間發(fā)生部分固相反應，生成 CA 、 CF 、 C 2 S 、 C 12 A 7 等低鈣礦物。 放熱反應帶： CaO 與粘土分解出的 SiO 2 、 AI 2 O 3 等氧化物繼續(xù)進 行固相反應，生成 C 2 S 、 C 3 A 和 C 4 AF 等。 燒成帶：當物料溫度升高到 1300 ℃ 左右，液相開始出現(xiàn)，液相中 C 2 S 吸收游離 CaO 生成 C 3 S ，并析晶、長大，熟料開始結(jié)粒。 冷卻帶：熟料被冷凝成圓形顆粒。 4．回轉(zhuǎn)窯鏈條帶的傳熱與中空部分的傳熱有何不同？ 答 : 鏈條帶的傳熱主要是以熱傳導的方式。而中空帶則是以對流及輻射傳