【導讀】、熱水鍋爐、有機熱載體鍋爐的安裝。，還應符合國家有關現(xiàn)行法規(guī)、標準、規(guī)范的規(guī)定。對于額定蒸汽壓力≥《電力建設施工及驗收技術規(guī)范“鍋爐機組篇”》；額定蒸汽壓力＜鍋爐安裝應執(zhí)行《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》。求和通用工藝規(guī)定。本標準適用于蒸汽鍋爐、熱水鍋爐、有機熱載體鍋爐的安裝。受壓元件的強度計算書或計算結(jié)果匯總表；鍋爐質(zhì)量證明書；鍋爐安裝說明書和使用說明書；受壓元件重大設計更改資料；（壓力大于或等于。應按規(guī)定組織圖紙會審，編制施工方案及大件運輸、吊裝措施。安裝許可證副本；施工工程開工報告；施工單位施工人員的有關資格證件；建設單位和施工單位雙方簽訂的合同或合同意向書；鍋爐安裝平面布置圖及標明與有關建筑距離的圖紙；

　　

【正文】 36 焊縫熱處理應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定，由焊 接工藝評定提出，且符合設計文件和相關標準的規(guī)定。 熱處理前應具備的條件及準備、熱處理前的檢查以及熱處理程序及要求應參照《壓力管道焊縫熱處理工藝規(guī)程》（ Q/）的規(guī)定執(zhí)行。 熱處理工藝要求： 焊后熱處理采用電加熱法，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點。水平管道的測點應上下對稱布置。 ，每側(cè)不得小于壁厚的 3倍，且不小于 60mm。熱處理的保溫寬度應從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于壁厚的5 倍。保溫材料應保持干燥。 、恒溫時間及升降溫速度應符合設計文件、相關標準和焊接作業(yè)指導書的規(guī)定。恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩測點間的溫差應低于50℃。 異種鋼焊接接頭的熱處理應按兩側(cè)鋼材及所用焊縫金屬（焊條、焊絲）綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點Ac1。 熱處理測溫采用自動溫度記錄儀記錄。熱電偶補償導線與記錄儀應相配。所用儀表、熱電偶及其附件應校驗合格。 熱處理電源送電后，應不斷檢查電加熱器、溫控柜、記錄儀等是否工作正常，熱處理參數(shù)是否在規(guī)定范圍內(nèi)。當發(fā)生斷電或溫控儀 失控時，應采取保溫緩冷措施，以確保降溫過程符合規(guī)范要求。 熱處理效果檢查 應檢查熱處理自動記錄曲線，確認熱處理溫度、恒溫時間、升降溫速度等工藝參數(shù)符合規(guī)范要求。 當規(guī)定進行硬度檢查時，應采用 HL－ D 便攜式里氏硬度計，硬度檢查數(shù)量和合格標準應符合設計文件和相關標準規(guī)范的要求。 37 脹接前的準備工作 爐管退火（詳見 ）。 管端、管孔的清理及管端打磨： 管端的清理及打磨 ，氧化皮、縱向溝紋及 退火時沾上的鉛點等缺陷，在脹接前進行清理打磨。 ，靠專用的角式砂輪機對管端進行打磨處理。 ，用銼刀把管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圓弧方向精磨。 ，磨削量要控制好，打磨下去的金屬層越薄越好，管端打磨長度至少為管孔壁厚加 50mm，打磨后管壁厚度不得小于公稱壁厚的 90%，且不應有起皮、凹痕、裂紋和縱向刻痕等缺陷。 ，在裝管前應用外徑千分尺測量脹接段外徑，應測量幾處，取其平均值，并 作好記錄。磨銼后管口應包扎好，若因某種原因不能立即脹管，應妥善保護，防止管端生銹。 f. 距管口 100 mm 內(nèi)管端內(nèi)壁必須用鋼絲刷和刮刀將銹層及退火時沾的鉛點清理掉，以免在脹管時，造成測量誤差，影響脹管率的計算準確性。銹層、鉛點對脹管器的磨損比較嚴重。 管孔的清理、檢查及修整 ，對汽包的管孔必須逐個地進行清理和測量，并做好記錄。 、除銹。用棉紗將防銹油及管孔上的污垢去掉，再用細砂紙沿圓周方向?qū)P層磨凈，使管孔露出金屬光澤。 1)管孔直徑、橢圓度及不柱度。采用內(nèi)徑 千分尺或精度為 的游標卡尺，沿汽包外壁方向測量管孔的直徑及橢圓度。 2)測量方法是沿管孔直徑的十字線方向，分別測出直徑的兩個數(shù)據(jù)。 3)應逐個測量管孔，并按排號、管孔號記錄在展開圖上。測得的兩個方向上的直徑差即為橢圓度。 4)應測量管孔的不柱度。用上述量具在汽包內(nèi)壁方向測出管孔直徑，再 38 與沿外壁方向測得數(shù)據(jù)相比較，其錐度大小可由沿外壁測得的直徑與沿內(nèi)壁方向測得的直徑之差除以壁厚計算出來。 5)記錄時，汽包上的管孔編號應與展開圖上的編號一致。 d管孔檢查中應注意事項 : 1)管孔環(huán)形或螺旋形溝紋深度不應 大于 ，寬度不得大于 1mm，溝紋至管孔邊緣距離不應小于 4mm。 2)管孔表面不得有凹痕及邊緣毛刺。 3)檢查中如發(fā)現(xiàn)有上述缺陷，應在展開圖上和安裝記錄中作出詳細記載。 4)管孔清理完之后，對有問題的管孔，要提出可行的管孔修復方案。修復方案的原則是：修復后管孔直徑不超差，不出現(xiàn)橢圓和不柱度。如修復后保證不了上述要求，應提交建設單位請鍋爐制造廠來解決，安裝單位不得盲目處理。 管子與管孔的選配 選配時，用游標卡尺對管子外徑、內(nèi)徑、管孔內(nèi)徑分別沿互相垂直的兩個方向測量，取其平均值，分別作為管子外徑 、內(nèi)徑和管孔內(nèi)徑，并按該尺寸進行選配。選配時，管端外徑與管孔內(nèi)徑之間的最大間隙應符合《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》第 條款的規(guī)定。 脹管方法 試脹 上述的準備工作完成之后，正式脹接前應進行試脹工作，制定脹接工藝。 試脹的方法： 。操作者應是該臺鍋爐脹接的主操作者。 ，才能開始試脹。試脹時，可在規(guī)定脹管率范圍內(nèi)，選用大小不同的幾種脹管率，分別做好記錄。 ，四周封閉，做水壓試驗， 看哪種脹管率比較小、水壓試驗效果又比較好。 ，將該管孔切開，看脹接過渡部分應均勻圓滑 ,喇叭口根部與管孔結(jié)合狀態(tài)應良好 ,并檢查管孔壁與管子外壁的接觸印痕和嚙合狀況 ,管壁減薄和管孔變形狀況，從中選定出比較理想的脹管率。 39 ，以其試脹的工藝，做為正式脹接的工藝。 通過試脹 ,確定合適的脹管率和操作中的脹管率控制方法。脹管率可按下式計算： 式中： H0～采用內(nèi)徑控制法時的脹管率 % Hw～采用內(nèi)徑控制法時的脹管率 % d1～脹 完后的管子實測內(nèi)徑 (mm)， d2～未脹時的管子實測內(nèi)徑 (mm)， d3～未脹時的管孔實測直徑 (mm)， d4～脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實測外徑 (mm)， δ～未脹時管孔直徑與管外徑之差 mm。 當采用內(nèi)徑控制法時 ,脹管率 H0 應控制在 ～ %范圍內(nèi) 。 當采用外徑控制法時 , 脹管率 Hw應控制在 ～ %范圍內(nèi)。 固定脹管方法（掛管） 試穿確定管子的長度及管端伸出長度的控制： ，上、下汽包各有專門負責脹管的人員觀察管 端伸出長度，汽包外邊應有專人負責找正。 ，先選同類管中最短的幾根，配入事先選好的相應管孔中，看其是否合適。觀察時要兼顧上、下汽包內(nèi)的伸出長度，不要一端長，另一端短。經(jīng)過一番比量之后開始掛管。 脹接 ，確定其長度，而后再鋸掉。 ，管端伸出長度應符合《工業(yè)鍋爐安裝工程及驗收規(guī)范》第 條款的規(guī)定。 ，應在每種規(guī)格管排的前、后各掛上兩根，并以此為 40 基準，拉上線，再掛其余管子。 ，除了考慮管端在汽包、集箱內(nèi)的出伸長度外，還要看同 一管排是否在一條直線上（其左右偏差不得超過 5mm），管間距是否符合要求等等。 ，更要注意其幾何尺寸的排列，否則會影響砌筑。 ，對號入座到管孔中，并經(jīng)比量合適后，用專門卡具固定，開始脹管，由汽包中心線向兩側(cè)依次脹完。 ，上、下汽包各配一名脹管工，兩端同時脹接。 翻邊脹管方法 管子固定脹完之后，為了防止管子與管孔間隙生銹，要盡快復脹（翻邊脹管）。 翻邊脹階段，由于加大管子脹量，易產(chǎn)生汽包、集箱的微量位移，或使鄰近的脹口松 弛。為此，應采用反階式脹管順序，如圖 16 所示。 脹管技術要求 脹管器的要求 脹管器的適用范圍應符合管子的終脹內(nèi)徑。 脹桿和脹珠不得彎曲 ,脹桿和脹珠的圓錐度應相配 (即直脹珠圓錐度為脹桿的一半 )。 ,其軸向間隙應小于 2 mm,翻邊脹 1 3 5 7 2 4 6 8 圖 16 反階式脹管順序 Ⅱ Ⅰ Ⅳ Ⅲ 5 8 7 21 22 21 22 6 2 1 4 3 17 18 19 20 13 14 15 16 29 30 31 32 9 10 11 12 25 26 27 28 41 珠串聯(lián)時 ,該軸向間隙應小于 1mm。 脹珠不得自巢孔掉出 ,當脹桿放下至最大限度時 ,脹珠能自由轉(zhuǎn)動。 脹管器滾柱數(shù)量不宜少于 4只 ,脹管應用專用工具測 量。 試脹要求 應采用由鍋爐制造廠帶來的與汽包同材質(zhì)、同爐批號，同一加工工藝加工的試脹板和與鍋爐管同材質(zhì)、同規(guī)格、同爐批號的試脹管進行試脹。 試脹管應在安裝現(xiàn)場同鍋爐一起進行管端清理、退火和打磨，而后進行試脹。 試脹后進行外觀檢查并進行水壓試驗。 割下管頭 ,檢查脹口印痕 ,管壁減薄 ,管孔變形等情況。 脹接要求 各管排應排列整齊，各部間隙按施工圖要求進行，以免影響掛磚，并應按基準管排為基準，用拉線法找正。 42 脹 管工作的環(huán)境溫度為 0℃以上，防止脹口產(chǎn)生冷脆裂紋，在脹管過程中，應嚴防油、水和灰塵等滲入脹接面間，影響脹管質(zhì)量。 脹管前 ,管端內(nèi)部以及脹管器的脹珠和脹桿上 ,均應涂上潤滑脂 ,并嚴禁油脂滲入脹接面內(nèi) ,在一般情況下每脹 15～ 20個口 ,應將脹管器拆開放入煤油中清洗一下 ,仔細檢查是否損壞。 脹完后的脹口應平滑，不應有過脹、偏擠現(xiàn)象，管口部分不應有裂紋，凹陷、擦傷、重皮現(xiàn)象。翻邊喇叭口的邊緣不得有裂紋。如個別管口發(fā)現(xiàn)裂紋，可用鋸割掉（切不可用乙炔火焰切割），但切割后的管端伸出長度不得小于 5mm。 管端在汽包或集箱內(nèi)的伸出長度應控制在 6～ 12mm，如圖 17所示，應為翻邊后的伸出長度。穿管期間管端的伸出長度可參照表 6 的數(shù)據(jù)，如圖 18所示。 掛管時、管端伸出汽包、集箱內(nèi)壁長度 表 6 管子公稱外徑 38～ 70～ 102 管端伸 出長度 正常 9 10 最小 7 8 最大 11 12 管口翻邊應與管子中心線成 12～ 15176。角，并且從伸入管內(nèi) 1～2mm 處開始傾斜，如圖 19 所示。 L 圖 18 管端伸出長度 15176。 1— 2mm 圖 19 脹接后的管端 612 圖 17 管端伸出長度 (翻邊后 ) 43 脹口后應做嚴密性水壓試驗 ，水壓試驗不得有滲漏，但允許淚痕存在。若有漏水現(xiàn)象應放水后進行補脹，次數(shù)不宜多于 2 次。 脹口補脹前應復測脹口內(nèi)徑，并確定補脹值。補脹值應按測量脹口內(nèi)徑在補脹前后的變化值計算，其補脹率應按下式計算： 式中： H ～補脹率 % d`1～補脹后的管子內(nèi)徑 (mm)， d1～補脹前脹管子實測內(nèi)徑 (mm)， d3～未脹時的管孔實測直徑 (mm)， 補脹后 ,脹口的累計脹管率應為不補脹前的脹管率與補脹率之和。當采用內(nèi)徑控制法時 ,累計脹管率宜控制在 ～ %范圍內(nèi) 。 當采用外徑控制法時 ,累計脹管率宜控制在 ～ %范圍內(nèi)。 脹管合格標準 應執(zhí)行《工業(yè)鍋爐安裝工程及驗收規(guī)范》相關條款的規(guī)定 未經(jīng)退火的管子脹接端應進行退火 ,當管端硬度小于管孔壁的硬度時 ,管端可不退火。 管端退火方法及要求 把鍋爐受熱面管需要脹接的管端加熱至 600～ 650℃，管端加熱長度為 100～ 150mm，并應保持 10～ 15分鐘，退火后的管端立即插入石棉灰內(nèi)保溫，使其緩慢冷卻至常溫后取出。 管子在退火時，另一端要用木塞塞緊， 防止管內(nèi)有冷空氣進入。 退火時，管子的加熱方法主要有兩種：一種是鉛熔爐加熱法，另一種是地爐內(nèi)直接加熱退火。 44 鉛熔爐法加熱 : ，槽深在 400mm 左右，其長度和寬度視每次需要放入加熱的管子數(shù)量來確定。 ，里面放置足夠的鉛（鉛液面的深度不能少于 200mm），加熱時用熱電偶控制溫度，或?qū)U絲放入鉛液里，當鉛絲熔化時，鉛液溫度就達到了 650℃左右。 ，一定看好溫度，不能疏忽。需加熱退火的管子用鐵絲捆成一匝，管子要 保持干燥。然后將管子垂直插入鉛槽內(nèi)。 c. ，鉛液表面覆蓋一層厚 10～ 20mm 厚的石棉灰，既可保溫又可防止鉛液氧化飛濺。退火時切勿使水滴進入鉛熔槽，以防鉛液飛濺傷人。 在用地爐內(nèi)加熱退火時，要采用含硫、磷較少的焦炭或木炭，切不可用煤爐直接加熱退火，以防增碳及產(chǎn)生其它不良后果。 經(jīng)過退火的管端，應做硬度檢查。 當退火后的管端硬度仍不符合規(guī)定時 ,應重新進行退火。 鏈條爐排安裝工藝 爐排構(gòu)件的檢查 鏈條爐排在安裝前，必須對各零碎部件進行