【導讀】螀芇薀蝕聿芇艿袆羅芆莁蠆袁芅薄襖袇芄蚆螇膆芃莆薀肂節(jié)蒈螅羈芁薀薈襖莁芀螄螀莀莂薆肈荿蒅螂羄莈蚇薅羀莇莇袀袆莆葿蚃膅蒞薁袈肁蒞蚄蟻羇蒄莃袇袃肀蒆蝕蝿聿薈裊肇聿莇蚈肅肈蒀羃罿肇薂螆裊肆蚄蕿膄肅莄螄肀肄蒆薇羆膃蕿螃袂膃羋薆螈膂蒁螁膇膁薃蚄肅膀蚅衿罿腿蒞螞襖膈蕆袈螀芇薀蝕聿芇艿袆羅芆莁蠆袁芅薄襖袇芄蚆螇膆芃莆薀肂節(jié)蒈螅羈芁薀薈襖莁芀螄螀莀莂薆肈荿蒅螂羄莈蚇薅羀莇莇袀袆莆葿蚃膅蒞薁袈肁蒞蚄蟻羇蒄莃袇袃肀蒆蝕蝿聿薈裊肇聿莇蚈肅肈蒀羃罿肇薂螆裊肆蚄蕿膄肅莄螄肀肄蒆薇羆膃蕿螃袂膃羋薆螈膂蒁螁膇膁薃蚄肅膀蚅衿罿腿蒞螞襖膈蕆袈螀芇薀蝕聿芇艿袆羅芆莁蠆袁芅薄襖袇芄蚆螇膆芃莆薀肂節(jié)蒈螅羈芁薀薈襖莁芀螄螀莀莂薆肈荿蒅螂羄莈蚇薅羀莇莇袀袆莆葿蚃膅蒞薁袈肁蒞蚄蟻羇蒄莃袇袃肀蒆蝕蝿聿薈裊肇聿莇蚈肅肈蒀羃罿肇薂螆裊肆蚄蕿膄肅莄螄肀肄蒆薇羆膃蕿螃袂膃羋薆螈膂蒁螁膇膁薃蚄肅膀蚅衿罿腿蒞螞襖膈蕆袈螀芇薀蝕聿芇艿袆羅芆莁蠆袁芅薄襖

　　

【正文】 5) 填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出 ～ 2mm 的深度，且不得傷及坡邊。 (6) 面層的焊接：管、貫面層焊接，直接關系到接頭的外觀質量能否滿足質量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭重新燃弧動作要快捷。 (7) 焊后清理與檢查：上、下弦主管焊后應認真出去飛濺與焊渣，并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。 經自檢滿足外觀質量標準的接 頭應印上焊工編號鋼印，并采用氧炔 焰調整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。 上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行 UT 檢驗，經檢驗合格后的接頭質量必須符合 GB1134589 的 I 級焊縫標準。 經確認達到設計標準的接頭方可允許拆去防護措施。 2 焊接順序 1) 管子的焊接順序 圖 128 360 度逆時針滾動平焊 下料、裝配時，根據制造工 藝要求，預留焊接收縮余量，預置焊接反變形 ,裝配前矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，嚴格控制層間溫度，對稱分布的方式施焊。 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求。 對于重要構件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。 外露鋼構件對接接頭，應磨 平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。 3) 定位焊 (1) 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。 (2) 定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 但不應小于 4mm。 (4) 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。 4) 焊縫清理及處理 (1) 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾 渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。 (2) 從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當的方法 (如碳刨、鑿子等 )清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。 (3) 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。 (4) 同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。 管桁架及管柱的拼裝流程 1 管柱的拼接流程 圖 132 管柱的拼接流程 1) 拼裝開始前，根據管柱的相關坐標及規(guī)格進行電腦放樣，在三維圖中測得拼裝胎架的尺寸，以便在實際拼裝中制作的胎架能切實的控制管柱四 根桿件的絕對位置。 (參照第一步 ) 2) 首先在鋼管上測畫出十字線，以便進行胎架上對角方位鋼管的定位，當四根鋼管在胎架上固定了初步位置后，先將對角關系的兩根鋼管位置進行調整，達到鋼管十字線相對的位置，然后在兩管之間連接鋼板進行定位焊接，完畢后再將另外兩根對角關系的鋼管進行相同的步驟，從而達到四根鋼管角度的定位。 (參照第二步至第四步 ) 3) 角度定位完成后，進行尺寸的測量復核，達到圖紙要求后，立即將管柱張開的四根鋼管端頭用鋼板條進行連接、撐緊，以保證焊接時不會影響定位尺寸的準確。 (參照第五步 ) 4) 完成 樹狀柱鋼管端部與尾部的定位固定后，從而可以進行管柱間加勁板的定位焊接，加勁板焊接完成后即可把管柱吊離胎架，進行下道工序的制作。 (參照第六步 ) 2 管桁架的拼接 本節(jié)以倒三角桁架為代表進行工藝分析。為了進一步控制管本體制作精度，確保現場組焊及預拼裝尺寸的真確性，工廠對桁架進行預拼裝。 1) 拼裝流程 (1) 為保證各桁架尺寸形狀的正確性，利用組裝胎架對桁架主管及相互之間的腹桿在裝配平臺上進行裝配，首先拼裝胎架將桁架主管固定在裝配平臺上，再用龍門吊將已接好的主管放置在對應位置，固定定位塊，調節(jié)調整板， 確保主管之間的相對位置，確定其空間位置后，開始裝備腹桿，經檢驗桁架尺寸后，對連接處實施定位焊接，流程圖如下： 圖 133 管桁架拼裝流程 2) 桁架預拼裝 (1) 每一榀桁架每段均需要預組裝，在地面上根據桁架的長度制作胎架，為保 證桁架弧線的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式進行拼裝。在鋼平臺上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。根據桁架長度設置弧形胎架。拼裝胎架放線時，應考慮到桁架位置的逐步 變化。 (2) 焊接工作應盡量在工廠或預拼裝場管桁架的檢驗要求 7 H型鋼、箱型桁架的制作 1 H型鋼桁架及箱型桁架主要構件形式及分段 1 箱型構件的分段 根據 設計圖紙，箱型桁架跨度大，質量重，難以進行運輸以，為保證運輸以及減少現場吊裝難度，對桁架進行分段處理，具體的分段標準可以參照管件的分段標準。具體分段示意如下 : 圖 134 箱型桁架分段示意圖 2 H型鋼的制作工藝 圖 135 焊接 H型鋼基本制作流程 1 放樣、下料：鋼板放樣采用計算機進行放樣，放樣時根據零件加工、 焊接等要求加放一定機加工余量及焊接收縮量； 鋼板下料切 割前用矯平機進行矯平及表面清理，切割設備主要采用數控 等離子、火焰多頭直條切割機等。 2 零件加工 :腹板兩側焊接邊緣采用半自動切割機進行加工， H鋼組裝焊接完后采用矯正機或火工進行校正，以確保構件外形尺寸及孔群鉆孔精度要求。 3 H型鋼的組裝 :H型鋼的翼板和腹板下料后應標出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準進行 H型鋼的拼裝。 H型鋼拼裝在 H型鋼拼裝機上或設置胎架進行拼裝。為防止在焊接時產生過大的角變形 ,拼裝可適當用斜撐進行加強處理 ,斜撐間隔視 H型鋼的腹板厚度進行設置。 4 H 型鋼的焊接： H 型鋼拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求 相同。 H 型桿件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機上進行焊接，焊接時按規(guī)定的焊接順序及焊接規(guī)范參數進行施焊。對于鋼板較厚的構件焊前要求預熱，采用電加熱器進行，預熱溫度按對應的要求確定。 5 H型鋼矯正： 先采用 H型鋼翼板矯正機矯正 H型鋼翼板的平面度， 采用火焰校正 H型鋼翼板與腹板的垂直度；再采用火焰校正 H型鋼的旁彎。火焰校正溫度控制在 600～ 800℃ ，矯正前在校正區(qū)域用測溫粉筆先畫，以免溫度超過 800℃ 。 3 熱軋 H型鋼的加工工藝 1 H 型鋼的下料：基本是