【正文】 要求等,向具備資質(zhì)等級的試驗室申請。基礎(chǔ)混凝土坍落度要求為3～5cm?；A(chǔ)混凝土采用拖式泵運(yùn)輸。混凝土應(yīng)以最少的轉(zhuǎn)載次數(shù)和最短時間，從攪拌地點(diǎn)運(yùn)到澆筑地點(diǎn)，應(yīng)符合澆筑時規(guī)定的坍落度，當(dāng)有離析現(xiàn)象時，必須在澆筑前進(jìn)行二次攪拌。混凝土從攪拌機(jī)中卸出到澆筑完畢的延續(xù)時間不超過90分鐘?；炷猎牧厦勘P稱量的允許偏差材料名稱允許偏差水泥、摻合料177。2%粗、細(xì)骨料177。3%水、外加劑177。2%注：，每次使用前應(yīng)進(jìn)行零點(diǎn)校核，保持計量準(zhǔn)確；,應(yīng)增加含水率檢測次數(shù),并及時調(diào)整水和骨料的用量；。1）準(zhǔn)備工作（1）砼澆筑前，必須會同有關(guān)人員對模板及其支架、鋼筋和預(yù)埋件安裝的幾何尺寸、標(biāo)高、軸線位置進(jìn)行檢查，符合設(shè)計要求后才能澆筑砼。（2）檢查模板及支撐的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，如須加固的必須在澆筑前進(jìn)行以避免在混凝土澆筑過中，模板產(chǎn)生變形、移位。（3）基礎(chǔ)底部鋼筋網(wǎng)片的規(guī)格、間距應(yīng)符合設(shè)計要求，鋼筋綁扎應(yīng)牢固，鋼筋網(wǎng)片下的保護(hù)層墊塊應(yīng)鋪墊正確。（4）清除模板內(nèi)的木屑、泥土等雜物，砼墊層表面要清洗干凈，不留積水。（5）基礎(chǔ)周圍做好排水準(zhǔn)備工作，防止施工水、雨水留入基坑或沖刷澆筑的砼。2）澆筑順序（1）基礎(chǔ)澆筑宜采用流水作業(yè)法。澆筑前應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場的氣溫、混凝土強(qiáng)度等級和砼攪拌、運(yùn)輸、振搗等因素來確定每次澆筑基礎(chǔ)的數(shù)量（n）。（2）基礎(chǔ)順序為：先澆筑這n個基礎(chǔ)第一臺階的砼（先邊角后中間），再回轉(zhuǎn)依次澆筑這n個基礎(chǔ)的第二臺階砼，以此類推。同一個基礎(chǔ)的每步臺階澆筑完成到下一步臺階開始澆筑，時間間隔30～60min。3）混凝土澆筑一般要求（1）砼振搗使用插入式振動器。振動器的操作，要做到“快插慢拔”?？觳迨菫榱朔乐瓜葘⒈砻婊炷琳駥嵍c下面混凝土發(fā)生分層、離析現(xiàn)象；慢拔是為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞。對于干硬性混凝土，有時還要在振動棒抽出的洞旁不遠(yuǎn)處，再將振動棒重新插入才能填滿空洞。在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。（2）砼分層灌筑時。在振搗上一層時，應(yīng)插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫。同時在振搗上層混凝土?xí)r，要在下層混凝土初凝之前進(jìn)行。（3）每一插點(diǎn)要掌握好振搗時間，過短不宜搗實，過長可能引起砼產(chǎn)生離析現(xiàn)象，對塑性砼尤其要注意。一般每點(diǎn)振搗時間為20～30s，但應(yīng)視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準(zhǔn)。（4）振動器插點(diǎn)要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應(yīng)混用，以免造成混亂而發(fā)生漏振。一般振動棒的作用半徑為30～40cm。振動器使用時，,并不宜緊靠模板振動,且應(yīng)盡量避免碰撞鋼筋、芯管、吊環(huán)、預(yù)埋件。4）幾點(diǎn)注意（1）在澆筑基礎(chǔ)時，為防止臺階交角處發(fā)生“吊腳”（上層臺階與下層臺階砼脫空）現(xiàn)象，在下層臺階砼澆搗完并拍平后，在上層臺階模板下圈外側(cè)先壓200 mm100mm的壓角砼，并加以搗實，再繼續(xù)分層澆搗上層臺階的砼，待壓角砼接近初凝時，將其鏟除重新拌和使用。（2）一次下灰量不宜過大，一般不超過500mm，（3）基礎(chǔ)砼澆筑完畢后，要對砼表面進(jìn)行鏟填，拍平和壓光，以保證砼外觀質(zhì)量和基礎(chǔ)的截面尺寸?；炷猎嚰?yīng)在混凝土澆筑地點(diǎn)隨機(jī)抽取，取樣與試件留置應(yīng)符合下列規(guī)定:（1）拌制100盤且不超過100m3的同配合比的砼,取樣不得少于一次。（2）每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盤時，取樣不得少于一次。（3）當(dāng)一次連續(xù)澆筑超過1000m3時，同一配合比的砼每200m3取樣不得少于一次。（4）每次取樣應(yīng)至少留置一組標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)試件，同條件養(yǎng)護(hù)試件的留置組數(shù)應(yīng)根據(jù)實際需要按新規(guī)范要求確定。（1）應(yīng)在澆筑完畢后的12h以內(nèi)對砼覆蓋并保濕養(yǎng)護(hù)。（2）砼澆水養(yǎng)護(hù)時間：不得少于7d。（3）澆水次數(shù)應(yīng)能保持砼處于濕潤狀態(tài)；砼養(yǎng)護(hù)用水應(yīng)與拌制用水相同。（4）采用塑料布覆蓋養(yǎng)護(hù)的砼，其敞露的全部表面應(yīng)覆蓋嚴(yán)密，并應(yīng)保持塑料布內(nèi)有凝結(jié)水.（5）,不得在其上踩踏或安裝模板及支架。第二節(jié) 管道施工本工程主要包括架空管線和地下管線。架空管線有各種煤氣管道、氧氣管道、氮?dú)夤艿馈鍤夤艿?、蒸汽管道和壓縮空氣管道等，采用共架架空敷設(shè)。地下管線有各種給排水管道、采暖管道。本工程含有各種介質(zhì)管道，主要包括：氮?dú)?、氬氣、氧氣、壓縮空氣、蒸汽、煤氣管道等，管道雖工作壓力為中低壓，但由于管線長，接點(diǎn)數(shù)量多，其中有管內(nèi)輸送介質(zhì)為特殊氣體，易出現(xiàn)燃燒，爆炸等現(xiàn)象，所以，介質(zhì)管道系統(tǒng)施工前必須對輸送特殊介質(zhì)的管道以及閥件進(jìn)行必要的酸洗，脫脂工藝處理（氧氣管道），同時在施工中要嚴(yán)格按施工程序進(jìn)行，以保證管道施工質(zhì)量。其中煤氣管道的管徑為：φ30φ20φ14φ9φ7φ219等，蒸汽管道的管徑為：φ42φ21φ377，氮?dú)夤艿赖墓軓綖椋篋3777，氬氣管道的管徑為：D108，氧氣管道的管徑為：D4268 、D3777。最低層管道標(biāo)高為37670mm，煤氣管道吊裝采用2臺50t液壓吊吊裝，其他管道采用2臺35 t液壓吊吊裝。（對于氧氣管道及凈化壓縮空氣管道） 壓縮空氣吹掃→脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→吹掃→干燥、脫脂場地，酸洗、脫脂所用藥劑多為腐蝕性、有毒溶液，在排放廢液時要有廢液處理池，減少對環(huán)境的污染。，注意防火條件，將施工現(xiàn)場清理干凈，消除事故隱患。，基礎(chǔ)依據(jù)圖紙進(jìn)行檢查，達(dá)到管道的技術(shù)要求。，便于確定管道的長度和管道的制作。，保證其質(zhì)量，并具有制造廠出廠的合格證，其規(guī)格與設(shè)計相符。，必須對管道進(jìn)行脫脂、酸洗使管內(nèi)潔凈，保證管道輸送介質(zhì)的安全性。（1）不銹鋼管子、管件要妥善保管，不得與碳素鋼接觸，并防止雨水、鐵銹等腐蝕，同時安裝品種不同的不銹鋼管要按材質(zhì)分開存放，并作好材質(zhì)標(biāo)記。（2）連接方式采用焊接和法蘭連接（3）不銹鋼管焊接采用氬弧焊接，焊條根據(jù)管材質(zhì)和輸送介質(zhì)參數(shù)選擇，焊接前將坡口及其兩側(cè)20mm寬度范圍內(nèi)的油污清除干凈，并宜在坡口兩側(cè)各100mm寬度內(nèi)染上自堊粉，防止焊接飛濺物粘附在管壁上。（3）法蘭連接分為焊接法蘭與活套法蘭，法蘭墊片視輸送介質(zhì)的性質(zhì)，按設(shè)計規(guī)定或規(guī)范要求選擇軟墊片或金屬墊片。（4）管子切割、坡口加工，采用砂輪片、等離子切割、氬弧切割等方法。（5）管子在預(yù)制加工、焊接和熱處理后，需要進(jìn)行酸洗鈍化處理，按下述步驟進(jìn)行：清除附著的油脂→酸洗處理→冷水沖洗→鈍化處理→冷水沖洗→吹干酸洗和鈍化處理溶液及時間見下表名稱鹽酸硝酸水溫度℃處理時間min酸洗液重量比 %4550室溫15鈍化液重量比 %2575室溫20（6）管道安裝注意事項，并用回絲（棉絲）揩干凈，除去油漬、污物，并且管道支架全部固定好。（如需要可使用不銹鋼榔頭，并盡量減少敲擊次數(shù)）。，應(yīng)在管道與支架間墊入不銹鋼片、不含氯離子的塑料片或橡膠。（不得使用鋼?。?，進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查，焊口外觀與焊縫無損探傷檢查按設(shè)計或規(guī)范規(guī)定的要求進(jìn)行，其焊縫質(zhì)量符合相關(guān)的質(zhì)量要求。，再用堿液（1%2%）進(jìn)行脫脂處理。利用槽式酸洗、脫脂。在酸洗、脫脂前利用壓縮空氣對管道進(jìn)行吹掃，保證脫脂劑的有效反應(yīng)率。利用氫氧化鈉溶液，鹽酸溶液和亞硝酸鈉溶液分別進(jìn)行脫脂，酸洗，鈍化。在此過程必須將溶液的百分比和溶液溫度嚴(yán)格控制，在酸洗場地必須準(zhǔn)備供熱設(shè)施，方便對溶液進(jìn)行加熱溫控。為保證酸洗，鈍化效果，在所進(jìn)行每道工序前需用一臺增壓泵對管道進(jìn)行水沖洗。為防止管道在酸洗鈍化后再生銹，必須在對管道進(jìn)行干燥之后，用橡膠管道將管口密封，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。(1)管道切割必須采用機(jī)械方法切割，切割后對切口進(jìn)行清理，保證管口平整，無毛刺，管內(nèi)沒有切割鐵屑。(2)切口端面傾斜偏差不大于管子直徑的1%，且不得超過3mm。(3)彎管時，彎管不得有裂紋，不得存在過燒，分層等缺陷，不宜有皺紋，預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。(1)管道安裝的允許偏差：項 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標(biāo)高架空及地溝室外177。20室內(nèi)177。50埋地177。25水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN1003L‰最大80立管鉛垂度‰5L最大30成排管道間距15交叉管的外壁絕熱層間距20注：L——管子的有效長度。(2)管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm，當(dāng)管子公稱直徑大小或等于100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。(3)管道敷設(shè)位置便于拆卸，檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機(jī)電設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)檢修。(4)同排管道的法蘭、活接頭應(yīng)相互錯開100mm以上。(5)機(jī)體上的管道應(yīng)盡量貼近機(jī)體，但不礙機(jī)器的動作。(6)管道支架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1)現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用機(jī)械方法。2)管道彎曲部分應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)支架，圖紙有規(guī)定按圖紙執(zhí)行，無明確規(guī)定支架間距離，一般應(yīng)符合下表規(guī)定。管子外徑～1010252550508080支架距離5001000100015001500200020003000300050003)管子不得直接焊在支架上。4)管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口；安裝期間敞開的管口處應(yīng)加封閉。1)氧氣管道和凈化壓縮空氣管道在安裝前，必須對閥門及附件進(jìn)行脫脂，對閥門進(jìn)行百分之百壓力試驗和嚴(yán)密性試驗，不合格的不得使用。2)閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓留有調(diào)節(jié)裕量。3)當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。4