工學線切割講ppt課件-資料下載頁
2025-01-12 11:56本頁面
【正文】 擬，也可以采用機床空運行的方法檢驗實際加工情況（此種方式較慢），驗證加工過程中是否撞極限、機床行程是否滿足等，確保程序無誤，必要時用薄料進行試切割。 6．線切割機加工 切割加工時要正確裝夾工件、找正工件各基準、調(diào)整電極絲的垂直度和張力，調(diào)整脈沖電源各參數(shù)，包括脈沖電壓、峰值電流、脈沖寬度、進給速度等，各參數(shù)合理調(diào)整完畢后方可正式加工。 7．切割工件檢驗 切割工件的檢驗包括尺寸精度、粗糙度、垂直度等，有配合間隙要求的工件還應對配合間隙進行檢驗。 四、影響線切割加工的因素 影響電火花線切割加工的主要因素如下： (1) 工作液 工作液是脈沖放電的介質(zhì)，它對切割速度、表面粗糙度和加工精度都有影響。工作液應具有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能等，并要求對環(huán)境無污染，對人體無危害。 （ 2）電極絲 高速走絲機床的電極絲是快速往復運行的，在加工過程中要反復使用。這類電極絲主要有鉬絲、鎢絲和鎢鉬絲。低速走絲線切割機床一般用黃銅作電極絲，電極絲作單向低速運行，用一次就作為廢料回收，不必用高強度和耐損耗的鉬絲。電極絲直徑過大或過小對加工速度的影響較大。電極絲的走絲速度影響切割速度，這是因為隨著走絲速度的提高，使工作液易被帶入放電間隙，改善間隙狀態(tài)。 但是工藝條件確定后，切割速度的提高是有限的。 （ 3）穿絲孔和起刀點 穿絲孔、起切點及走絲路線是線切割加工中非常重要的一環(huán)，很多時候用戶編制的程序、工件的裝夾、電參量的設(shè)臵等都沒問題，但就是加工不成功，此時問題往往是穿絲孔、起切點及走絲路線的安排不當。 穿絲孔的確定 1)穿絲孔的作用 A、用于加工凹模前的穿絲； B、減少凸模加工中的變形量和防止 因材料變形而發(fā)生夾絲現(xiàn)象； C、保證被加工部分與其它有關(guān)部位的位臵精度。 2）穿絲孔的位臵 穿絲孔位臵應根據(jù)切割工件的實際情況來確定，如根據(jù)切割工件的類型、材料、大小等情況來確定，具體應遵循以下幾點： （ 1）在切割小型凹模類工件時，穿絲孔一般確定在凹模的中心位臵，以便于穿絲孔的加工和切割軌跡程序計算。此方法的缺點是當切割大型零件時，無用切割路現(xiàn)長，因此不太適合大型凹模的加工。 （ 2）在切割凸模類工件和大型凹模類工件時，穿絲孔一般確定在起刀點附近，可以縮短無用切割路線的長度。 （ 3）穿絲孔的位臵應選擇在已知坐標點或便于計算的坐標點上，特別是對于有多次穿絲孔的工件，把穿絲點選擇在特殊坐標點上，將有利于程序的編制。 3)穿絲孔大小及加工 穿絲孔直徑大小的選擇，應便于鉆孔或鏜孔加工，不宜過大或過小，一般在 310mm范圍內(nèi)選擇，并去整數(shù)直徑。 由于穿絲孔常用作加工基準，因此，穿絲孔的加工一般在具有較高精度的機床上進行，也可采用電火花穿孔，以保證穿絲孔的位臵、尺寸精度。 起切點的確定 起切點是工件串連幾何圖形的起始切割點，往往也是幾何圖形切割的終止點。起切點選擇不當，會使工件切割表面留下切痕，特別是起切點選在圓滑表面上時，切痕更為明顯。 在選擇起切點位臵時應注意以下幾點： 1)把起切點盡可能選擇在幾何圖形的拐角點處，有多個拐角點時，優(yōu)先選擇直線和直線相交的拐角點，其次選擇直線與圓弧、圓弧與圓弧相交的拐角點。 2)把起切點盡可能選擇在工件表面粗糙度要求不高的一側(cè)。 3)把起切點盡可能選擇在工件切割后容易修磨的表面上。 4)可在穿絲點與起切點 (終止點 )間加入一導引入（導引出）切割軌跡，以改善切割痕跡 . （ 4）工件的裝夾 工件裝夾的形式對加工精度也有直接影響。電火花線切割加工機床的夾具比較簡單，一般是在通用夾具上采用 壓板螺栓 固定工件。為了適應各種形狀工件加工的需要，還可以使用 磁性夾具 、 旋轉(zhuǎn)夾具 或 專用夾具 等。 （ 5）線切割工藝參數(shù) 脈沖電源的波形與參數(shù)（脈沖寬度、脈沖間隔、峰值電壓和電流）對材料的電腐蝕過程影響極大，它們決定著表面粗糙度、蝕除率、切縫寬度的大小和鉬絲的損耗率，進而影響加工的其他工藝指標。
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