合理化建議基礎(chǔ)培訓(xùn)開(kāi)展此項(xiàng)培訓(xùn),提高建議質(zhì)量-資料下載頁(yè)
2025-01-11 21:25本頁(yè)面
【正文】 創(chuàng)造效益不良品材料不良、加工不良、檢查不良、整修工件等1 、產(chǎn)品品質(zhì)不滿足需求；2 、產(chǎn)品生產(chǎn)存在返修工序；3 、為避免不良，額外設(shè)置人員，進(jìn)行防錯(cuò)作業(yè)；1 、調(diào)整作業(yè)方法；2 、優(yōu)化工藝參數(shù)；3 、改善夾治具精度；4 、設(shè)備新增防錯(cuò)功能；產(chǎn)品不良返修的人工費(fèi)、能耗費(fèi)、材輔料費(fèi)案例 等待的浪費(fèi) 類(lèi)別 定義 表現(xiàn)形式 改善手段 創(chuàng)造效益等待材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)1 、產(chǎn)線因故障、欠品、切替、準(zhǔn)備等異常而停止生產(chǎn)；2 、因制程不平衡或人機(jī)搭配不合理，致使某些工位產(chǎn)生的停頓待工時(shí)間；1 、提高設(shè)備可動(dòng)率；2 、物料配送的標(biāo)準(zhǔn)化；3 、快速換模；4 、提前準(zhǔn)備；5 、生產(chǎn)線平衡改善；6 、人機(jī)合理搭配；1 、停線或待工時(shí)間人員的工時(shí)費(fèi)；2 、設(shè)備空轉(zhuǎn)的能耗費(fèi)；案例 制造過(guò)多的浪費(fèi) 類(lèi)別 定義 表現(xiàn)形式 改善手段 創(chuàng)造效益制造過(guò)多提前或批量過(guò)大的生產(chǎn)、配發(fā)物料，導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)或庫(kù)房工件及物料過(guò)多1 、過(guò)多的在制在庫(kù)量；2 、不符合先進(jìn)先出原則；3 、因生產(chǎn)不均衡，后工段無(wú)法及時(shí)消化上序的工件，導(dǎo)致工件的停滯；1 、減少生產(chǎn)傳送的批量；2 、看板拉動(dòng)；3 、快速換模；4 、生產(chǎn)線平衡改善；1 、節(jié)省在制品庫(kù)存存儲(chǔ)費(fèi)；2 、減少在制品維護(hù)管理費(fèi)；3 、減少在制品的搬運(yùn)費(fèi)；案例 改善的創(chuàng)意 擴(kuò)大：通過(guò)效果擴(kuò)大，以便于確認(rèn) 1 縮?。和ㄟ^(guò)縮小形狀，以便于攜帶 2 組合：通過(guò)功能組合，減少工具數(shù)量 3 分解：通過(guò)部件拆解，方便包裝存儲(chǔ) 4 改善的創(chuàng)意 變形 5 變色 6 變少 7 變輕 8 改善的創(chuàng)意 改變方法、手段 9 10 改變配置、布局 IE改善手法 程序分析 動(dòng)作分析 時(shí)間分析 QC改善手法 科學(xué)的改善方法
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