【正文】 順序號； nf： 精加工路徑最后程序段（即圖中的 B′B） 的順序號； △ x： X 方向精加工余量 △ z： Z 方向精加工余量； f， s， t： 粗加工時 G72 中編程的 F、 S、 T有效，而精加工時處于 ns到 nf 程序段之間的 F、 S、 T有效。 注意： ns 的程序段必須為 G00/G01指令，且該程序段中不應編有 X 向 移動指令；在順序號為 ns 到順序號為 nf 的程序段中，不應包 含子程序。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 端面粗車符合循環(huán) G72 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 G72復合循環(huán)下 X（△ U） 和 Z（ △ W） 的符號 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 閉環(huán)車削復合循環(huán) G73 G73 U(△ I) W (△ k) R(r) P(ns) Q(nf) X( △ x) Z( △ z) F(f) S(s) T(t) △ I： X 軸方向的粗加工總余量； △ k： Z 軸方向的粗加工總余量； r： 粗切削次數； ns： 精加工路徑第一程序段（即圖中的 AA′） 的順序號； nf： 精加工路徑最后程序段（即圖中的 B′B） 的順序號； △ x： X 方向精加工余量 △ z： Z 方向精加工余量； f， s， t： 粗加工時 G73中編程的 F、 S、 T有效，而精加工時處于 ns到 nf程 序段之間的 F、 S、 T有效。 注意： △ I 和△ k表示粗加工時總的切削量，粗加工次數為 r， 則每次 X， Z方向的切削量為 △ I/r， △ k/r； 注意 △ x 和△ z， △ I和 △ k 的正負號。該指令能對鑄造、鍛造等粗加工已初步形成的工件， 進行高效率切削。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 閉環(huán)車削復合循環(huán) G73 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 螺紋車削復合循環(huán) G76 G76 C(c) R (r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(△ dmin) Q(△ d) P(p) F(L) c： 精整次數（ 1~99），為模態(tài)值； r： 螺紋 Z 向退尾長度（ 00~99），為模態(tài)值； e： 螺紋 X 向退尾長度（ 00~99），為模態(tài)值； a： 刀尖角度（二位數字），模態(tài)值； 在 80176。、 60 176。 、 55 176。 、 30 176。 、 29 176。和 0 176。六個角度中選一個。 x、 z： 絕對編程時，有效螺紋終點 C的坐標；增量編程時，有效螺紋終點 C相 對于循環(huán)起點 A 的有向距離； i： 螺紋兩端的半徑差，如 i = 0， 為直螺紋（圓柱螺紋）切削方式； k： 螺紋高度；該值由 X 軸方向上的半徑值指定； △ dmin： 最小切削深度（半徑值）；當第 n 次切削深度（ △ d n △ d n1） 小 于 △ dmin 時，則切削深度設定為 △ dmin； d： 精加工余量（半徑值）； △ d： 第一次切削深度（半徑值）； P： 主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角； L： 螺紋導程； 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 螺紋切削復合循環(huán) G76 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 G76 循環(huán)單邊切削及其參數 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 刀尖圓弧半徑補償 G40， G41， G42 G40 G00 G41 X Z G01 G42 由于刀尖不是一理想點而是一段圓弧，造成的加工誤差，可用刀尖圓弧半徑補償功能來消除。刀尖圓弧半徑補償是通過 G4 G4 G42 代碼及 T 代碼指定的刀尖圓弧半徑補償號，加入或取消半徑補償。 G40： 取消刀尖半徑補償； G41： 左刀補（在刀具前進方向左側補償）； G42： 右刀補（在刀具前進方向右側補償）。 X， Z： G00/G01的參數，即建立刀補或取消刀補的終點。 注意：刀尖圓弧半徑補償的建立與取消只能用 G00 或 G01 指令，不得是 G02 或 G03。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 左刀補和右刀補 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 刀尖圓弧半徑補償寄存器中，定義了車刀圓弧半徑及方向號。 車刀刀尖的方向號定義了刀具刀位點與刀尖圓弧中心的位置關系，其從 0~9 有十個方向。 圖 車刀刀尖位置碼定義 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 考慮刀尖半徑補償，編制所示零件的加工程序。 %3309 N1 T0101 （ 換第一號刀） N2 M03 S400 （ 主軸 400r/min正轉） N3 G00 X40 Z5 （ 到程序起點） N4 G00 X40 （ 到達工件中心） N5 G01 G42 Z0 F60 （ 加入補償，接觸工件） N6 G03 U24 W24 R15（ 加工 R15圓弧段） N7 G02 X26 Z31 R5 （ 加工 R5圓弧段） N8 G01 Z40 （ 加工 Φ 26外圓） N9 G00 X30 （ 退出已加工表面） N10 G40 X40 Z5 （ 取消補償，回程序起點） N11 M30 圖 刀尖圓弧半徑補償編程實例 第四章 切削用量的選擇 ? 1. 確定合理切削用量的意義 切削用量包括切削速度、進給量和切削深度。 數控加工時對同一加工過程選用不同的切削用量，會產生不同的切削效果。合理的切削用量應能保證工件的質量要求（如加工精度和表面粗糙度），在切削系統(tǒng)強度、剛性允許的條件下充分利用機床功率，最大限度地發(fā)揮刀具的切削性能，并保證刀具具有一定的使用壽命。 第四章 切削用量的選擇 ? 2. 選擇切削用量的一般原則 ? (1) 粗車時切削用量的選擇 粗車時一般以提高效率為主，兼顧經濟性和加工成本。提高切削速度、加大進給量和切削深度都能提高生產率。其中切削速度對刀具壽命的影響最大，切削深度對刀具壽命的影響最小，所以考慮粗加工切削用量時首先應選擇一個盡可能大的切削深度，以減少進給次數，其次選擇較大的進給速度，最后在刀具使用壽命和機床功率允許的條件下選擇一個合理的切削速度。 第四章 切削用量的選擇 （ 2） 精車、半精車時切削用量的選擇 精車和半精車的切削用量要保證加工質量，兼顧生產效率和刀具壽命。 精車和半精車的切削深度是根據零件加工精度和表面粗糙度要求及粗車后留下的加工余量決定的，一般情況是一次去除余量。當零件精度要求較高時，通常留 ~ mm （ 直徑值）的精車余量。 精車和半精車的切削深度較小，產生的切削力也較小，所以可在保證表面粗糙度的情況下適當加大進給量。 第四章 切削用量的選擇 ? 3. 如何選擇切削用量 1） 切削用量一般可以根據刀具供應商所提供的刀具 樣本數據來確定，這是比較快捷而穩(wěn)妥的方法； 也可以根據經驗或試切來確定。 2） 查閱切削用量手冊。 3） 生產實踐經驗。 第四章 切削用量的選擇 ? 4. 關于螺紋車削的主軸轉速 1） 數控車螺紋時，會受到以下幾方面的影響： a. 螺紋加工程序段中的導程值，相當于進給量 f (mm / r)， 如果將機床 的主軸轉速選擇過高，其換算后的進給速度 F(mm / min) 則必定大大 超過正常值。 b. 刀具在其位移過程的始 / 終，都將受到伺服驅動系統(tǒng)升 / 降頻率和數 控裝置插補運算速度的約束，由于升 /降頻率特性滿足不了加工需要 等原因，則可能因主進給運動產生出的 “超前” 和 “滯后”而導致部分 螺牙的螺距不符合要求。 c. 車削螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現，即需要主軸編碼器。 當其主軸轉速選擇過高，通過編碼器發(fā)出的定位脈沖（ 即主軸每轉 一周時所發(fā)出的一個基準脈沖信號）將可能因 “過沖”（ 特別是當編 碼 器的質量不穩(wěn)定時）而導致工件螺紋產生亂紋（俗稱“爛牙”）。 第四章 切削用量的選擇 ? 2）鑒于上述原因，不同的數控系統(tǒng)車螺紋時推薦不同 的主軸轉速范圍，大多數經濟型數控車床的數控系 統(tǒng)推薦車螺紋時主軸轉速如下： n≤1200 / P – k 式中 P —— 被加工螺紋導程， mm； k —— 保險系數，一般為 80。 第四章 切削用量的選擇 ? 切削用量 45鋼 鋁合金、尼龍 粗加工 精加工 切槽、切斷 粗加工 精加工 切槽、切斷 切削深度 (mm) 1 1~2 進給速度 (mm/min) 100~ 120 80~100 30 100~ 120 80~100 30~50 轉速 (r/min) 600 1500~ 1800 600 600 1000~ 1200 600 祝 福 祝大家順利通過考核！