【正文】 槽。 注意： ns 的程序段必須為 G00/G01指令，且該程序段中不應編有 X 向 移動指令；在順序號為 ns 到順序號為 nf 的程序段中，不應包 含子程序。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 左刀補和右刀補 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 刀尖圓弧半徑補償寄存器中，定義了車刀圓弧半徑及方向號。 第四章 切削用量的選擇 ? 4. 關于螺紋車削的主軸轉速 1） 數控車螺紋時，會受到以下幾方面的影響： a. 螺紋加工程序段中的導程值，相當于進給量 f (mm / r)， 如果將機床 的主軸轉速選擇過高，其換算后的進給速度 F(mm / min) 則必定大大 超過正常值。 精車和半精車的切削深度較小，產生的切削力也較小，所以可在保證表面粗糙度的情況下適當加大進給量。刀尖圓弧半徑補償是通過 G4 G4 G42 代碼及 T 代碼指定的刀尖圓弧半徑補償號，加入或取消半徑補償。 注意： ns 的程序段必須為 G00/G01指令；在順序號為 ns 到順序號為 nf 的程序段中，不應包含子程序。 該指令執(zhí)行如圖 所示 A →B →C →D →A 的軌跡動作。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 內（外）徑切削循環(huán) G80 圓柱面內（外）徑切削循環(huán) G80 X Z F X、 Z： 絕對編程時，為切削終點 C在工件坐標系下的坐標； 增量編程時，為切削終點 C 相對于循環(huán)起點 A的有向 距離，圖形中用 U、 W表示，其符號由軌跡 1和 2的方 向確定。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 螺紋切削參數 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 螺紋車削加工為成型車削，且切削進給量較大，刀具強度較差，一般要求分數次進給加工。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 如圖 ，用倒角指令編程。 %3306 N1 G92 X100 Z10 （ 設立工件坐標系） N2 G00 X16 Z2 M03 （ 移到倒角延長線） N3 G01 U10 W5 F300 （ 倒 3 45176。 這六個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值（工件零點偏置值）可用 MDI方式輸入，系統(tǒng)自動記憶。 尺寸輸入制式及其單位 線性軸 旋轉軸 英制（ G20） 英寸 度 公制（ G21） 毫米 度 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 進給速度的單位設定 G9 G95 G94 [F]： 每分鐘進給，其為缺省值； G95 [F]： 每轉進給。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 主軸功能 S 主軸功能 S控制主軸轉速，其后的數值表示主軸速度，單位為：轉 /每分鐘 (r/min)。 第一章 數控機床編程基礎 圖 刀具偏置的絕對補償值設定 第二章 零件程序的結構 ? 一個零件程序是由遵循一定結構、句法和格式規(guī)則的若干個程序段組成的，而每個程序段是由若干個指令字組成的。數控車床的機床原點的位置大多數規(guī)定在其主軸旋轉中心與卡盤后端面的交點上；數控銑床的機床原點的位置大多數規(guī)定在其工作臺上表面的中心點上。 數控機床程序編制過程主要包括：分析零件圖紙、工藝處理、數學處理、編寫零件程序、程序校驗。 兩種刀架方向的機床，其程序及相應設置相同。 第一章 數控機床編程基礎 ? 對刀操作 進入“刀具偏置表”； 試切長度（試切工件端面）， +X 方向退刀，不得有 Z 軸位移，輸入此時刀具在將設立的工件坐標系下的 Z 軸坐標值； 系統(tǒng)源程序公式： Z機’ = Z機 ZI， 自動計算并將結果保存到刀具偏置表中。 M 功能還可分為前作用 M 功能和后作用 M 功能二類。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 圖 刀具偏置的絕對補償形式 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 準備功能 G代碼 準備功能 G指令由 G后一或二位數值組成，它用來規(guī)定刀具和工件的相對運動軌跡、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。執(zhí)行該指令只建立一個坐標系，刀具并不產生運動。 F ： 合成進給速度。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 倒圓角加工 G01 X（ U） Z（ W） R – 該指令用于直線后倒圓角， 指令刀具從 A點到 B點，然后到 C點。 R、 E可以省略，表示不用回退功能（ 此時必須有退刀槽 ）。 G97 后面的 S值為取消恒線速度后指定的主軸轉速，單位為 r/min； G96為缺省值。 R表示快速移動； F表示以指定進給速度 F 移動。 C： 螺紋頭數，為 0 或 1 時切削單頭螺紋； P： 單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸 轉角（確省為 0 ）；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始 點之間對應的主軸轉角。和 0 176。 第四章 切削用量的選擇 （ 2） 精車、半精車時切削用量的選擇 精車和半精車的切削用量要保證加工質量，兼顧生產效率和刀具壽命。 當其主軸轉速選擇過高，通過編碼器發(fā)出的定位脈沖（ 即主軸每轉 一周時所發(fā)出的一個基準脈沖信號）將可能因 “過沖”（ 特別是當編 碼 器的質量不穩(wěn)定時）而導致工件螺紋產生亂紋（俗稱“爛牙”）。 %3309 N1 T0101 （ 換第一號刀） N2 M03 S400 （ 主軸 400r/min正轉） N3 G00 X40 Z5 （ 到程序起點） N4 G00 X40 （ 到達工件中心） N5 G01 G42 Z0 F60 （ 加入補償，接觸工件） N6 G03 U24 W24 R15（ 加工 R15圓弧段） N7 G02 X26 Z31 R5 （ 加工 R5圓弧段） N8 G01 Z40 （ 加工 Φ 26外圓） N9 G00 X30 （ 退出已加工表面） N10 G40 X40 Z5 （ 取消補償，回程序起點） N11 M30 圖 刀尖圓弧半徑補償編程實例 第四章 切削用量的選擇 ? 1. 確定合理切削用量的意義 切削用量包括切削速度、進給量和切削深度。該指令能對鑄造、鍛造等粗加工已初步形成的工件， 進行高效率切削。 C： 螺紋頭數，為 0 或 1 時切削單頭螺紋； P： 單頭螺紋切削時，為主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸 轉角（缺省為 0 ）；多頭螺紋切削時，為相鄰螺紋頭的切削起始 點之間對應的主軸轉角。 該指令執(zhí)行如圖 所示 A →B →C →D →A 的軌跡動作。通常該指令緊跟在 G28指令之后。 R： 是圓弧的半徑值。加工平面為觀察者迎著 Y軸的指向，所面對的平面。 一、直徑編程 %3351 N1 G92 X180 Z254 （ 起刀點） N2 G01 X20 W44 N3 U30 Z50 N4 G00 X180 Z254 N5 M30 二、半徑編程 %3352 N1 G37 N2 G92 X90 Z254 （ 起刀點） N3 G01 X10 W44 N4 U15 Z50 N5 G00 X90 Z254 N6 M30 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 快速定位 G00 G00 X（ U） Z（ W） X、 Z： 為絕對編程時，快速定位終點在工件坐標 系中的坐標。 G91： 相對值編程，每個編程坐標軸上的編程值是相對 于前一位置而言的，該值等于沿軸移動的距離。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 ? 刀具功能 T 代碼用于選刀，其后的 4 位數字分別表示選擇 的刀具號和刀具補償號。 第二章 零件程序的結構 ? 程序的文件名 通常程序的文件名格式為： O （ 地址 O 后面必須有四位數字或字母），如日本 FANUC 系統(tǒng)。 工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。 X、 Y、Z 坐標軸的相互關系用右手定則決定，如圖 ，圖中大拇指指向 X 軸的正方向，食指指向 Y軸的正方向，中指指向為 Z 軸的正方向。 第一章 數控機床編程基礎 ? 我們熟悉的自動編程軟件： CAXA 制造工程師 北航海爾軟件有限公司 第一章 數控機床編程基礎 Mastercam美國 CNC Software 公司 第一章 數控機床編程基礎 PRO/E美國 PTC 公司 第一章 數控機床編程基礎 ? 坐標系統(tǒng) ? 機床坐標軸 為了簡化編程和保證程序的通用性，對數控機床的坐標軸和方向命名制定了統(tǒng)一的標準，規(guī)定直線進給坐標軸用 X、 Y、 Z表示，常稱基本坐標軸。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐標系所取代。 程序的起始符： %（或 O） 符，后跟程序號； 程序結束符： M02或 M30； 注釋符：括號“（）”內或分號“；”后的內容為注 釋文字。 借助于機床控制面板上的倍率按鍵， F可在一定范圍內進行修調，當執(zhí)行螺紋切削循環(huán) G7 G82及螺紋切削 G32時，倍率開關失效，進給倍率固定在 100%。 G90為缺省值。 第三章 數控系統(tǒng)編程指令體系 按同樣的軌跡分別用直徑、半徑編程，加工圖 。